1、1一、工程概况新乡火电厂技改工程（2X135MW）1#汽轮发电机基座位于汽机间 至 轴之间。东西方向 至 轴线间距为 19.23m，全长为 3 5 1 421.93m；南北方向 轴至 轴线间距为 7.60m，全长为 10.77m。 A1 B1主要由 4.48m(4.98m)夹层和 8.95m 汽机运转层二部分组成，为混凝土框架结构。轴、轴与 轴、 轴相交柱截面尺寸为 A1 B11200mmX1200mm， 轴、轴与 轴、 轴相交柱截面尺寸为 A1 B11200mmX1800mm。 轴框架梁截面尺寸为 1150mmX1630mm；轴、轴框架梁为异形梁，梁宽均超过 1m，梁高均超过 2600mm；
2、轴框架梁最大截面尺寸为 1305mmX1800mm； 轴、 轴框架梁最大截 A1 B1面尺寸均为 3040mmX1130mm。梁顶混凝土最厚处为 850mm，最薄处为 230mm。本工程预埋螺栓孔改为钢管，预埋螺栓孔边长为钢管内径，钢管壁厚不小于 4mm。其中内径为 150mm 的预埋螺栓孔为 20 个，内径为 120mm 的预埋螺栓孔为 14 个，内径为 80mm 的预埋螺栓孔为 20 个。本工程轴 4.48m(4.98m)设有夹层为空气冷却器室，8.95m为汽机运转层，设有预埋螺栓孔、管沟、钢平台等，预埋螺栓孔洞和二次灌浆层采用 UGM 灌实。本工程混凝土强度等级为 C30，混凝土量约为
3、360m3。设计抗震设防烈度为 8。本工程结构设计复杂，预留孔洞、预埋件较多，2混凝土为清水混凝土，又属于大体积混凝土，而且在冬季施工，这些都是本工程施工的难点，必须科学地严密地组织施工。二、施工布置1本工程分两次施工，先施工框架柱和 9m 运转层，待架子拆除后，再施工 5m 层空气冷却器室夹层。2框架柱和 9m 运转层施工方法为：先将柱、梁、板钢筋及模板全部施工完毕，待浇筑混凝土时，先浇筑柱混凝土至框架梁底，然后再紧跟着浇筑梁、板混凝土。柱混凝土浇筑至框架梁底后，应立即按柱施工缝处理方式插上钢筋。35m 层梁钢筋应通长设置在柱内，不允许留插筋。4在浇筑混凝土过程中，各部位混凝土的浇筑时间不得
4、超过 2小时，如超过两小时以上时，工作缝处应以直径为 812mm，长为600700mm 的钢筋加固，钢筋埋入深度 300350mm，钢筋间距400600mm。5二次浇灌应在设备安装就位并初凝后进行，为保证二次浇灌与基层结合好，应在二次浇灌部位的混凝土表面预留短筋8200（L=300） ，插入深度扣除二次浇灌厚度，然后再铺钢筋网一层 6.5200（双向） ，与 8 短筋相连，待设备安装完成后再进行二次浇灌。三、钢筋工程（1）钢筋进场时，应按批进行检查和验收，每批由同牌号、同炉号、同交货状态的钢筋组成，重量不大于 60t。并应具有出厂证明3书，分批、分规格堆放整齐；按照使用顺序依次取件进行复验，复
5、验合格后方可在工程中予以使用，并做好跟踪记录。钢筋不得采用25 锰钢和经过冷加工处理的各种钢筋。（2）钢筋进场检验内容包括外观检查和力学性能试验。（2.1）外观检查:从每批钢筋中抽取 5%进行外观检查,钢筋表面不得有裂纹结疤和折叠；表面应平直、洁净，不应有损伤，油污、漆污、片状老锈和麻点等。（2.2）力学性能试验：从每批钢筋中任选两根钢筋，每根取两个试件分别进行拉伸试验和冷弯试验。如有一项试验结果不符合要求，则从同一批中另取双倍数量的试件重作各项试验，如仍有一个试件不合格，则该批钢筋为不合格品。（3）钢筋保护层厚度：梁 30mm、柱 35mm，现浇板、风道壁15mm。（4）严格按照图纸、施工方
6、案、图纸会审纪要和设计变更单、技术核定单配料成型，其规格、尺寸、质量应满足现行规范规定和设计要求。（5）钢筋加工前应仔细核对钢筋配料计算单，无误后方可下料。异形钢筋应先放大样，试配合格后方可大面积下料。（6）柱钢筋连接要求采用绑扎接头。钢筋除了在必要的预留接头位置上采用搭接外，尽可能采用整段钢筋，力求减少钢筋接头量， 柱子 28 钢筋长度大于 9m 的，用 32 代替，搭接时应保证钢筋接头对中。4（7）钢筋遇地脚螺栓时，应绕过，不得切断或穿过孔洞。梁内钢筋在保持一定间距时，可沿螺栓孔洞边放置。（8）纵向受拉钢筋的最小锚固长度 I 级钢筋 25d，II 级钢筋d25mm 时为 35d，d 25m
7、m 时为 40d。纵向受拉钢筋的最小搭接长度 LLE=1.2La+5d。（9）梁钢筋接头采用对焊接头，并在接头处用同直径钢筋等根与之绑扎，对焊接头每边搭接长度为 1.2La+5d。（10）梁钢筋对焊头上部位于梁净跨中间 1/3 处，下部位于支座处。除上下部梁钢筋外，梁侧钢筋接头不受限制。（11）梁的钢筋绑扎顺序：先绑 扎至 轴框架横梁钢筋，再 1 4绑 和 纵梁钢筋。当横梁和纵梁梁顶标高一致时，纵梁上部钢 A1 B1筋应放在横梁上部钢筋上，此时横梁钢筋在交接处箍筋相应减小。（12）梁的两层或三层钢筋之间用 28 短钢筋支垫。（13）现场钢筋应分规格、尺寸架空堆放整齐，以满足文明施工的要求。（1
8、4）钢筋绑扎完毕后，应及时进行自检和交接检手续。由工长填写分项评定和隐蔽验收记录，并组织监理公司、建设单位及设计等单位有关人员进行验收，验收合格后方可进行下道工序。（15）9m 层梁上、下部钢筋之间用 25 钢筋与梁主筋点焊成顶撑和斜撑，保证梁钢筋不变形和不向一侧倾斜。顶撑间距1000mm，形状为“T ”字型，斜撑间距为 2000mm。（16） 框架横梁为异形梁，钢筋绑扎完毕后，梁上部用短钢 25筋将钢筋骨架与梁顶架子焊结连成整体，保证梁骨架不致因重心偏中而倾斜。（17）钢筋绑扎完毕后，应在梁上部用木楔子间距 500mm 将梁钢筋撑开，以便插入混凝土振动棒。（18）柱、梁交接处钢筋应留有孔隙，
9、以便人员站在梁柱钢筋骨架内，对 9m 层梁底以下柱混凝土进行振捣。（19）9m 层梁底柱混凝土浇筑完毕后，该处及时按施工缝处理，具体处理方式如下：（20）设置在同一构件内的焊接接头应相互错开。在任一焊接接头中心至长度为钢筋直径 d 的 35 倍的区段内，同一根钢筋不得有两个接头；在该区段内有接头的受力钢筋截面面积占钢筋总截面面积的百分率不超过 50%。（21）钢筋闪光对焊采用闪光预热闪光焊。焊接前，应做试件。1200120018001200附加 5 根 16 插筋l=1200 外露 600mm附加 10 根 16 插筋 l=1200 外露600mm6在正式焊接前，应按选择的焊接参数焊接 6 个
10、试件，其中 3 个做拉力试验，3 个做冷弯试验。经试验合格后，方可按确定的焊接参数成批生产。焊工必须持证上岗。钢筋闪光对焊接头的力学性能试验包括拉伸试验和弯曲试验，应从每批成品中切 6 个试件，3 个进行拉伸试验，3 个进行弯曲试验。在同一班内，由同一个焊工，按同一焊接参数完成的 300 个同类型接头作为一批，一周内连续焊接时，可以累计计算。（22）闪光对焊外观检查：钢筋闪光对焊接头的外观检查，每批抽查 10%的接头，并不得少于 10 个。接头处不得有横向裂纹。与电极接触处的钢筋表面不得有明显烧伤。接头处的弯折，不得大于 4。接头处的钢筋轴线偏移，不得大于钢筋直径的 0.1倍。同时不得大于 2
11、mm。当有一个接头不符合要求时，应对全部接头进行检查，剔出不合格品，不合格接头经切除重焊后，可提交二次验收。（23 钢筋闪光对焊的力学试验：（231）拉伸试验。当检验结果有一个试件的抗拉强度低于规定指标，或有两个试件在焊缝或热影响区发生脆性断裂时，应取双倍数量的试件进行复验。复验结果，若仍有一个试件的抗拉强度低于规定指标，或有三个试件呈脆性断裂，则该批接头即为不合格品。（23.2）弯曲试验结果如有两个试件在焊接头外侧出现宽度大于0.15mm 的横向裂纹，应取双倍数量的试件进行复验。复验结果若有7三个试件不符合要求，该批接头即为不合格品。（24）框架梁内拉钩应挂住箍筋，拉钩两端可加工成一端 90
12、，一端 135待拉钩绑扎完毕后，可再将 90一端弯成 135。（25）框架梁钢筋交叉点应用铁丝全部扎牢。绑扎时，铁丝扣要成“八”字形，以免网片歪斜变形。（26）梁纵向钢筋的长度应力求准确，其允许偏差10mm。钢筋的断口不得有马蹄形或起弯等现象。箍筋边长允许偏差5mm。（27）钢筋安装完毕后，应检查下列方面：（27.1）根据设计图纸检查钢筋的型号、直径、根数、间距是否正确；（27.2）检查钢筋接头的位置及搭接长度是否符合规定；（27.3）检查砼保护层是否符合要求；（27.4）检查钢筋绑扎是否牢固，有无松动现象；（27.5）钢筋表面不允许有油漆污和颗粒状（片状）老锈。（27.6）钢筋位置的允许偏差
13、：a.受力钢筋的排距10mm；b.箍筋间距20mm；c.保护层5mm；d.受力钢筋的间距10mm；e.外形尺寸10mm；（28）柱子钢筋保护层不加垫块，梁、板钢筋保护层不要垫块。柱子钢筋，在顶部应用钢管将位置固定准确，梁、板钢筋保护层加8垫石子垫块。柱子支模前，应将钢筋绑扎铁丝扣用锤敲平，以免绑扎丝接头外露影响观感。（29）钢筋焊接应符合冬季施工要求，详见冬季施工方案。四、架子工程（1）架子搭设前，测量员必须根据梁、柱、板的几何尺寸依次弹出构件中心线，外边框线及脚手架立杆和横杆的定位线。（2）架子搭设时，架子底部应平整，回填土应填至-1.7m，回填土必须夯实系数0.93，并要在立杆下垫厚度不小
14、于 50mm 木架板，并按规定绑扫地杆，架子底部应留设排水沟和集水井。（3）基础底板上部搭设 500X500mm 见方的满堂脚手架，并在外围周圈按规定搭设剪力撑。（4）脚手架架板应满铺，禁止设置探头板，并搭设安全网进行周边封闭围护，确保施工安全。（5）脚手架搭设完毕后，要挂牌标明搭设班组、维护负责人、使用期限、作用等内容，并经质检、安监、技术和生产部门联合验收合格后方可使用。五、预埋件、预埋螺栓套管的安装和固定为保证预埋件、预埋套管的安装精度，在模板施工前应根据设计图纸编制预埋件、预埋套管一览表，并注明编号、规格、荷载级别、数量以及埋设位置（尺寸和标高） ，认真进行核对无误后再进行安装。1预埋
15、件的安装9首先根据预埋件一览表在模板上用红漆标出预埋件的四角位置后再安装预埋件，安好后要逐个清点，仔细对照表格检查以防安错遗漏，并经质检部门、监理、设计和建设单位检查验收无误后，方可进行下道工序施工。保证预埋件与混凝土平整一致和位置准确，是检验清水混凝土质量的一个重要条件。（1）结构侧面和梁底、板底预埋件的固定采用埋件内侧钻孔焊接螺栓，用螺栓穿过模板和锚板并与螺帽相连的方法进行固定。根据该工程情况选用的 8 螺栓固定。待混凝土成型拆模后卸去螺帽重复使用，并用气割将混凝土表面的螺栓切除，然后用手提砂轮机将切缝磨平。 （见附图 I）（2）有墙拉筋部位的混凝土柱均应设预埋件（见附图 II） ，待墙体
16、砌至该部位时，把墙拉筋与柱埋件焊接。预埋件四周或对角钻孔预埋件14 螺栓木模板图 I170(120) 15155010068 孔6.5墙体筋预埋件示意图 YM-1图 II8 孔10（3）结构顶面预埋件的固定确定预埋件位置后，应先将预埋件的锚筋固定在上层钢筋网片上，然后用竖向钢管与预埋件锚板上平点焊，竖向钢管间互相连成整体后，与满堂架连接牢固，以防埋件标高、位置出现误差，混凝土浇筑前还要在预埋件锚板上钻孔排气，确保锚板下部混凝土的密实。2预埋螺栓套管的安装预埋螺栓套管安装前应根据设计图纸提供的地脚螺栓预埋套管布置图，将全部预埋螺栓套管分解成若干螺栓套管组（各组必须有牢固的连接） ，并绘成草图，标
17、明预埋螺栓套管直径、长度、标高、螺栓之间的尺寸，以及基础纵横螺轴线之间的相对位置，以供考虑布置预埋螺栓套管固定架和安装、检查预埋螺栓套管排距时用。对于同直径同长度的预留螺栓孔应编成统一符号，并在图上表示，以免发生错乱。各组预埋螺栓孔套管应根据主轴线确定它的位置，这样即能避免误差累积，又可提高安装精度。但各预埋螺栓组安装完后，还需检查相互之间的尺寸关系，以防出错。预埋螺栓套管固定架选用 L75X5 角钢依据螺栓套管各组布置形状焊成。并在固定架相应位置用竖向短角钢 L50X5 焊出套管位置。套管安装时，首先根据轴线尺寸及安装图安置套管固定架，并11用钢管将套管固定架与满堂架固定牢固，然后逐根安装套
18、管。套管安装前，在套管顶部应焊一块封口钢板（不小于 =3mm） 。套管逐根与固定架上短角钢 L50X5 焊接，焊接前应将套管用短钢筋与梁、板钢筋相焊接，使套管的位置和垂直度均符合规范和设计要求。套管下部凹槽采用 =5mm 的钢板制成盒形模板与套管焊接，然后在盒形模板内侧钻孔焊接 12 螺栓，用螺栓穿过模板用螺帽相连固定套管下部位置。待拆模后卸去螺帽重复使用，并用气割将盒形模板内的螺栓割去，铁盒形模板不用拆除。预埋件、预埋螺栓套管施工时应依所绘制的草图按顺序编号安装，并派专人负责。各工序之间应进行自检、交接检和转检，合格后由公司质检部门会同建设单位、监理单位、安装单位等的有关人员对预埋螺栓套管、
19、预埋件进行全面检查，验收合格后才能浇筑砼。混凝土浇筑过程中，应派专人复验套管的垂直度、中心位置及标高，发现偏差应及时纠正，避免造成不可挽回的失误。六、模板工程（1）1#汽轮发电机基座-1.7m 柱、梁、板采用清水混凝土施工工艺。（2）清水混凝土模板体系为：柱模板采贵州及郑州进的 18mm厚木模板，表面贴 PVC 板工艺，柱、梁角用木线条倒圆。（3）柱模拼装： 、 轴柱断面尺寸为 1200mmx1200mm，、 轴柱断面尺寸为 1200mmx1800mm，柱子最大高度为1 2 34129170mm，柱子最小高度为 7170mm。施工中柱模板每一面在高度方向分为 2 段，宽度方向不分段。模板背面用
20、 50mmx100mm 方木竖向支设，间距 200mm。方木木质采用红、白松木，禁用劣质木材。（4）柱模制作：贵州及郑州进 18mm 厚木模板幅面尺寸为2.44mx1.22m，为保证柱侧面 1800mm 宽范围不留竖缝，且考虑在周转过程中，模板拼缝不受损害，决定将木模板水平制作，即木模板1.22m 为高度不变，将 2.44m 长度方向割去 1800mm+2x18mm，做为柱子 1800mm 面模板宽度。柱子 1200mm 一面竖向制作，即用1220mm 做为柱宽度，用 2440mm 做为柱高度来制作模板。12001800mm 柱子，考虑用 1800mm 面压 1200mm 面；1200X120
21、0mm 柱子，两侧面下料宽度按 1200mm，另两侧面下料宽度按 1220mm，柱模板接缝错台处用木条补齐。木模板按柱高下料完毕后,每个面拼装成两大块模板,然后到现场用吊车就位支设。各施工队和项目部有关人员应重视木模板及方木的制作质量,施工时项目部应抽出专人检查木模板及方木的制作质量。制作允许偏差为长宽不超过 2mm,对角线不超过 3mm,方木厚度、平整度偏差不超过2mm。方木 50mmx100mm 应为制作好的净尺寸，进料时应进50mmx110mm 的方木，进场经两面刨平刨光后方木尺寸方为50mmx100mm。（5）柱模板拼缝：柱模板接缝必须平顺，缝隙不超过 1.5mm，柱模板拼缝处采用海绵
22、粘胶带嵌缝，贴 20mm 宽单面胶带纸。如个别柱模板拼缝宽度超过 1.5mm 时，用腻子将缝隙补平，并粘贴1320mm 宽单面胶带纸。胶带纸粘贴要求平顺，无折皱。（6）柱模粘贴 PVC 板：柱面采用 2.44mx1.22m 的 2mm 厚PVC 板，使用鱼珠胶粘贴，粘贴 PVC 板是清水砼模板施工的重要工序。（6.1）将木模板表面清理干净（6.2）鱼珠胶应用稀料稀释后使用,掺兑比例为:胶: 稀料=3:1。注意稀料掺兑量不要过大,否则不但影响粘结力,还易溶解 PVC 板。（6.3）粘贴 PVC 板:胶应满涂均匀,待 1016min 后涂胶呈干模状态,将 2mm 厚 PVC 板由一边向另一边赶贴,
23、并用橡胶锤振击,以便粘贴牢固,并不留气体,粘完后用手推刨将 PVC 板边刨齐,以免支摸时因 PVC 板间隙不合而造成加固后挤崩或破裂。支模前将 PVC 板外层保护膜揭掉。（6.4）PVC 板接缝应错开木模板接缝， PVC 板接缝间隙不得大于 1mm，否则，应用腻子批平，表面粘 20mm 宽透明粘胶带。PVC 板接缝间隙不大于 1mm 时，直接粘 20mm 宽透明粘胶带。（7）柱角木线条倒圆：（7.1）柱角倒圆木线条断面如右图（III）：木线条安装后必须顺直且与模板接缝处不漏浆。（7.2）柱角木线条安装方法为：先在柱模 1200mm 面上两侧固定木线条，木线条与模板间加垫 2mm 厚海绵条，再用
24、 20mm 宽胶带纸粘贴堵缝。木线条另一侧粘贴 2mm 厚海绵条，然后用木螺丝530530图 III14模板从外侧向内拧入木线条内，将木线条与模板固定牢固。木螺丝不准露出木线条。另外木线条在 1200mm 面上安装时应伸出模板外侧 2mm，以便 1800mm（1200mm）模板拼装时挤紧木线条。再者，应对木线条根部进行处理，使之大于 90保证在模板拼装时挤紧木线条。（8）柱模板加固：（8.1）柱模板采用20a 槽钢加固，间距 500mm 一道。槽钢两端部用 18 对拉螺栓加固。槽钢在对拉螺栓处两侧加焊两道加劲板，在槽钢中部再加焊两根加劲板（间距 40mm） 。在柱模板 1800mm 面的中间加
25、 181000mm 对拉螺栓，对拉螺栓位置与柱水平槽钢对准，并在 18 对拉螺栓两端加通长竖向20a 的槽钢各一根，抑制水平槽钢侧向弯曲，保证柱子模板整体刚度。柱子模板之间利用架子对撑.柱内对拉螺栓应加 PVC 套管，保证混凝土拆模时，对拉螺栓能顺利取出，即不影响混凝土表面观感，又可以使对拉螺栓二次利用。柱子加固详见附图（IV） 20a 5x10 方木覆膜竹胶板 20a500PCV板18 螺栓图 IV1800 100100 18 18PCV 套管18 螺栓50015(8.2)柱模板加固计算如下：（8.2.1）柱箍20a 间距 500mm，对拉螺栓 18500mm 。柱模板承受的侧压力和倾倒混凝
26、土产生的荷载合计。(a)混凝土侧压力标准值：t 0=200/（15+15）=6.67F1=0.22Yc. t0 . 1 2.V1/2=0.22X24X6.67X1.2X1.15X51/2 =108.6KN/m2F2= Yc.H=24X9.2=220.8KN/m2取两者中小值,即 F 1=108.6KN/m2(b)混凝土侧压力设计值F= F1X 分项系数 X 折减系数=108.6X1.2X0.9=117.3KN/m 2(c)倾倒混凝土时产生的水平荷载4X1.4X0.9=5.04KN/m2(d)合计:F=117.3+5.04=122.3KN/m 2(8.2.2)柱箍所承受的均布荷载设计值(KN/m
27、) L 1=500mmq = FXL 1X0.9=122.3X0.5X0.9=55N/mm=55N/mm(8.2.3)强度验算:N/An+Mx/YxMnxf其中:N=1/2XqX1200=1/2X55X1200=33000NL=1800+200+36=2036mmMx=1/8XqXL2=1/8X55X20362=28498910N.m16An=2883mm2 Yx=1 Wnx=178X103mm3N/An+Mx/Yx.Wnx=33000/2883+28498910/178X103=11.5+160.1=171.6N/mm2f=215N/mm2 (可以)（8.2.4）挠度验算:W=5qL 4/3
28、84EIW ， L1=500mmq=F.L 1X0.9=117.3X0.5X0.9=52.8N/mm L=2036mm E=2.05X105 N/mm2 ， I=1780.4X104mm4W=5X52.8X20364/384X2.05X105X1780.4X104=3.24mm2036/500=4.07（满足）(8.2.5)对拉螺栓验算 :a.对拉螺栓拉力N=F0.50.5=122.3X0.5X0.5=30.6KNb.对拉螺栓应力=N/A=30.6X10 3/174=175N/mm2170N/mm(可以)（9）柱角贴木线条位置：凡柱角有砖墙的，柱角处不需贴木线条倒圆，其它外露柱角均贴木线条倒圆
29、。（10）柱模不贴 PVC 板位置：需粉刷部位，均不粘帖 PVC 板。（11）柱模安装：按照模板边线,在柱边四周距地 58cm 处的主筋焊接模板定位支杆，从四面顶住模板，以防止位移。柱模安装后，17要检查并纠正移位和垂直度，最后再安装柱箍。（12）柱子底部在立模前按柱尺寸大小做 50mm 厚的细石混凝土方盘，立模时在底部模板上垫海绵条，防止烂根现象发生。（13）梁和板模板应进行配模设计，分成若干大块，按设计图纸绘制平面编号图、组合图，并注明尺寸、部位和标高以及应埋设的铁件、相邻模板处理大样图、拼接方法等，同时编制模板一览表，以便按图逐块制作和现场就位拼装，确保模板拼缝有规律。模板拼装时，最窄的
30、模板和 PVC 板均不得小于 300mm。PVC 板接缝位置应错开模板接缝位置。模板拼缝处方木应相互搭接不少于 50mm。（14）梁模板安装：（14.1）梁底架子应稳定，梁底立杆间距不大于 300mm，梁底横杆间距也不大于 300mm。横杆与立杆交接处应在立杆上加两个卡扣，保证梁底不下沉。立杆应通长撑在地面上，立杆接长时应使用接头扣，不允许使用十字扣和转向扣。（14.2）按设计标高调整立杆标高，然后在梁底先铺设一层钢模板，钢模板顶标高为设计梁底标高减一层木模板厚度，最后在钢模板上再铺设一层木模板。木模板与钢模板之间每隔 2m 用平头螺栓连接牢固。（14.3）梁起拱方法为：梁底两端降低 10mm
31、，梁底中间起拱10mm。（14.4）梁底模、梁侧模均纵向布置。梁侧模用 50x100mm 方木加固，间距 200mm，方木外侧用钢管纵向加固，间距18500mm，9m 运转层大梁侧模采用钢管和对拉螺栓加固，对拉螺栓采用 16500 纵横加固。加固好后用钢管斜撑与架子顶牢固，另对拉螺栓安装前一定要对其位置进行设计和弹线，确保螺丝在一条直线上。（14.5）在主、次梁交接处，应在主梁侧板上留缺口，并钉上衬口档，次梁的侧板和底板钉在衬口档上。（14.6）柱顶与梁交接处，要留出缺口，缺口尺寸即为梁的高及宽（梁高以扣除平板厚度计算） ，并在缺口两侧及口底钉上衬口档，衬口档离缺口边的距离即为梁侧及底板厚度。
32、（14.7）次梁模板的安装，要待主梁模板安装并校正后才能进行。（14.8）梁模板除需隐蔽处梁角不倒圆，其余处梁角均用木线条倒圆。先将木线条固定在底模上，再用木螺丝将木线条与侧模固定牢固，木线条与模板间加垫 2mm 厚的海绵条，最后用 2cm 宽透明胶带纸封闭。（14.9）梁底模安装后，要挂中线进行检查，校核各梁模中心位置是否对正，并校核梁底标高。（14.10）梁侧模、梁底模拼装时，只允许有横向接缝，不允许出现纵向接缝。 、 轴异形梁侧模制作时，应先依据梁侧模形 2 3状制作坡度尺来控制梁侧模制作质量。梁侧模拼装成大块模板后，采用吊车梁吊装就位。拼缝处先用腻子填平，再用单面胶带纸粘牢。19（14
33、.11）梁底梁侧其它预埋件用螺丝与模板固定牢固。（15）楼层模板安装：（15.1）满堂脚手架搭设完毕后再铺设方木，方木间距200mm，加固牢靠，拉通线找平。（15.2）模板要从一个方向铺设，尽量用大块模板减少拼缝，不足处用小块补齐，拼缝要严密，与平台连接的四周梁侧模要顶紧。（15.3）模板拼缝处均应用腻子填平，用 2cm 宽透明胶带纸封闭。（15.4）楼面模板铺设完毕后，应用水平仪器测量模板标高进行校正，同时检查架子是否牢固。（15.5）为保证梁侧模与板底模板拼装严密，在制作梁侧模时，应考虑梁底起拱因素，将梁侧模下部制作成斜面，保证梁侧模上口平直。也可采用在梁侧模底部加垫木条，保证梁侧模上平一
34、致的方法。（16）板侧模水平支设，纵向方木间距 200mm，方木外侧用竖向钢管间距 500mm 加固，并用斜撑间距 500mm 与架子撑牢。（17）构造柱模板安装（17.1）构造柱模板采用 =18mm 木模板，表面不贴 PVC 板。模板外侧用 50mmx100mm 的方木加固，方木外侧用 48 钢管加固，详见（17.2） 。（17.2）根据工程设计及规范要求，构造柱为先砌墙后浇混凝土，20所以仅考虑墙体两侧模板的支设加固方法。本工程中采用在墙体留架眼，用钢管穿墙加固，间距 500mm，在每一水平标高上设置两个。（17.3）按照墙体马牙槎的留设位置，在已拼好的模板两侧粘贴一层海绵粘胶带，使模板与
35、墙体接缝严密，以保证混凝土浇筑时不漏浆。模板加固完毕后，应检查卡扣是否拧紧，并检查最下面一节模板与墙体的拼缝是否严密。（18）模板拆除a模板的拆除必须待混凝土达到要求的脱模强度后方可拆除。柱模板应在混凝土强度能保证其表面及棱角不因拆模而受损坏时，方可拆除；墙模板必须待混凝土强度达到 1.2MPa 以上时,方可拆除;基座梁的侧面模板拆除需在砼达到设计强度 70%以上以后才能进行，梁底及板的底模板在砼强度达到 100%后方可拆除。基座顶面及所有孔隙、沟均应覆盖。不允许直接在基座顶面作施工步道及直接架脚手架。 b. 一般拆模顺序：先支的后拆，后支的先拆，先拆非承重部位，后拆承重部位，有梁板先拆柱、墙
36、模板，再拆顶板底模、梁侧模板，最后拆梁底模板。c. 拆下的模板要及时清理粘结物,修理并涂隔离剂 ,分类堆放整齐备用；拆下的连接件及配件应及时收集，集中统一管理。d. 板、梁底模板拆除时，必须要有模板拆除的报验申请单，经业主、监理检查验收后，方可拆除模板。21（19）因板底、梁底贴有 PVC 板，在焊接钢筋、铁件时，应采取保护措施，防止 PVC 板被电焊火花烧坏。保护措施为：在使用电焊前，焊点下方应垫铁皮，防止火花掉在 PVC 板上。在使用电焊前，还应准备凉水，发现火花溅到 PVC 板上后，应立即用水浇灭。（20）所有外露金属件红丹打底，刷灰色调和漆两道。七、混凝土工程11#汽轮发电机混凝土强度
37、等级为 C30，待开始浇筑混凝土时，已进入冬季施工，需提前贮备防冻剂、麻袋、塑料布、热水箱等冬季施工用品，申请混凝土试配时，应掺加防冻剂。2、9m 层柱、梁、板混凝土浇筑时，应先施工 9m 层框架梁以下柱子，待柱子混凝土浇筑完毕后，再施工梁板。3、混凝土浇筑采用在后台集中搅拌，用混凝土搅拌运输车运至现场，然后使用混凝土输送泵浇筑至模板内。4、混凝土输送泵使用两台，一台混凝土输送泵放在 轴外侧， A1另一台混凝土输送泵放在固定端外侧。具体位置详见附图（V） 。5、9m 层柱混凝土浇筑时， 轴外侧混凝土输送泵浇筑 列 A1 B1从 至 轴。固定端外侧混凝土输送泵浇筑 列 至 轴。 4 1 A1 1
38、 49m 层梁板混凝土浇筑时，用 2 台混凝土泵从两端向中间推进。6、柱混凝土振捣前，柱在梁高度范围内拉钩先不绑，操作人员站在柱、梁交接范围内振捣柱子混凝土，待混凝土振至梁底后再绑扎柱子拉钩。7、HZ-25 型混凝土搅拌、装载机、混凝土输送泵（含泵管） 、22混凝土运输车、履带吊及振捣器等提前进行清理、维修和保养，确保状态良好。对于一些易损件多购一些作为备用。8、根据混凝土工程量及施工技术提供的备料计划，物设科有组织的落实货源和按计划进场，水泥要提前取样进行复验，合格后方可使用，确保连续浇筑所需用料。9、混凝土浇筑过程中，前后台值班人员必须加强通讯联络，密切配合，令行禁止，确保连续均匀供料。1
39、0、应严格按照试验室提供的施工配合比进行施工，认真控制水灰比和坍落度，因混凝土浇筑正处在冬季施工，所以混凝土配合比中应掺防冻减水剂。11、现场输送管敷设时，配管路线应简捷，尽量少用弯头。输送管在垂直方向布置时，应用支架将输送泵管固定牢靠，不得直接放在模板或钢筋上。12、输送管堵塞时，前后台施工人员应及时进行疏导排除，时间不超过 2 小时，确保混凝土不发生初凝，并将疏导出来的混凝土及时妥善处理。13、混凝土浇筑时用插入振动棒进行振捣，振捣时必须坚持“快插慢拔”的原则，移动间距不大于 300mm，直至表面出现浮浆且无气泡溢出时为止，不得漏振。在混凝土前后 接槎处，应加强该部位振捣，也不能过度振捣以
40、防止混凝土发生离析和粗骨料下沉。14、特殊部位（如地脚螺栓、预埋件、预留孔洞、预埋温敏元件及构件木线条处）的混凝土振捣应小心谨慎，防止因振动棒触动23地脚螺栓、预埋件、预留孔洞口的模板而发生移位。必要时可先解开该部位的几根钢筋，振捣完毕后立即将钢筋恢复到原来的位置并绑扎牢固。15、混凝土采取分层浇筑，层层递进的办法进行浇筑，并且使混凝土一次浇筑高度不大于 500mm。16、混凝土浇筑完毕后，应用刮杠根据测定的标高赶平，并在初凝前后压光收面。17、混凝土的养护：因混凝土浇筑正处于冬季，需要严格按冬季施工要求来执行。板面混凝土表面不得浇水养护，采用覆盖一层塑料薄膜和两草袋。梁、柱侧面模板表面用一层
41、麻袋悬挂保温，混凝土养护设专人负责。18、冬期施工要求：（a）冬期施工的砼在受冻前，砼的抗压强度不得低于设计强度标准值的 30%。（b）拌制砼所采用的骨料应清洁，不得含有冰雪冻块及其它易冻裂物质。（c）拌制掺用防冻剂的砼应设专人负责并做好记录，严格按剂量要求掺入。（d）砼搅拌机处设热水炉，在水中设温升计，控制水温不超过80。水泥不得与 80以上热水直接接触，投料时应先投入骨料和水，最后才投入水泥。（e）为了减少砼冻害，应将配合比中的用水量降低至最低限度。24办法是：控制坍落度，加入防冻减水剂。试验人员应专人负责控制砼坍落度，一天抽检不少于两次，并做好记录。防冻剂严禁使用氯盐。（f）砂、碎石应用
42、彩条布或帆布遮盖。（g）拌制掺有外加剂的砼时，搅拌时间应取常温搅拌时间的1.5 倍。（h）搅拌前应用热水冲洗搅拌机。砼浇筑前应用热水湿润砼施工缝。（i）砼搅拌车和砼输送泵用两层麻袋覆盖保温。砼拌和物的出机温度不低于 15，入模温度不得低于 5。（j）在砼浇筑前，应清除模板和钢筋上的冰雪和污垢。新浇砼表面应及时用保温材料覆盖，覆盖前应先盖一层塑料布，防止保温材料与砼粘结。（k）分层浇筑砼时，已浇筑层的砼温度，在未被上一层砼覆盖前，不应低于 5。（l）砼拌和物的理论温度：假定已知：T w=70，T ce=5，Tsa=4，T g=4。C 1=4.2，C 2=0 Msa=347kg Mw=96.5kg
43、 =566.5kg Mce=210kg Wsa=3% Wg=0.5%T0=0.9（M ce Tce+ Msa Tsa+ Mg Tg）+4.2 Tw（M w - Wsa Msa- Mg Wg）+ C1（W sa Msa Tsa+ Wg Mg Tg）- C2（W sa Msa+ Wg Mg）4.2 Mw+0.9（M ce+ Msa+ Mg）25=0.9(2105+3474+566.54)+4.270(96.5-3470.03-566.50.005)+4.2(3470.034+566.50.0054)4.296.5+0.9(210+347+566.5)=0.9(1050+1388+2266)+294
44、(96.5-10.41-2.8)+4.2(41.6+11.33)405.3+0.91123.5=4233.6+24487.26+222.41416.45=20.4(m)混凝土拌合物的出机温度T1=T0-0.16(T0-Ti)=20.4-0.16(20.4-2)=17.5(n)混凝土拌合物经运输到浇筑时的温度：T2=T1-（T +0.032n）(T 1-Ta)=17.5-(0.250.4+0.0322)(17.5-2)=17.5-(0.1+0.064)15.5=15(o)专人负责养护温度的测量工作，测量方法应符合规范规定，所有各项测量及检验结果均应做文字记录。测温点测温时间：第 1天7 天每 4
45、 小时一次；第 7 天15 天每 8 小时测温一次。测温要求：（1） 测出混凝土入模温度，出机温度、大气温度每天测量不少于 2 次。（2） 当测量混凝土内部温度小于 5时，应立即报告主管领26导，采取保温措施。（p）冬季施工测温采用便携式建筑电子测温仪 JDC-2。柱子测温点使用专用测温线，每个柱子均设计一个测温点（详见附图 VI）（柱子测温点应布置在隐蔽处） 。梁、板测温点采用测温孔，测温孔采用 15mm20mm 铁管，底部封闭，上端敞口。测温孔布置位置详见附图(VII)。测温孔应有临时封闭。19、大体积混凝土的测温。（1）由于汽机基座属于大体积混凝土，必须按规定进行测温，以掌握其温度变化，
46、并采取相应技术措施，防止发生温度裂缝。（2）根据本工程的具体情况采用大体积混凝土中预埋测温探头，并将各条测温线一一引出，甩出插头与便携式建筑电子测温仪连接读数的测温方法进行测温。（3）根据绘制的各个部位温度监测点布置的示意图。 （柱子测温点详见附图 VIII；梁、板测温孔详见附图 IX） ，在混凝土浇筑前逐个埋设测温探头或测温孔，埋设时必须根据测点的深度的不同，分开选用适宜规格的测温线或测温孔。埋设时要求留在混凝土外面的长度不小于 20cm，预埋时可用钢筋做支撑物，先将测温线绑在钢筋上，测温线端部的温敏元件处于测温点位置，但不得与钢筋直接接触。在混凝土浇筑时将绑好测温点的钢筋植入混凝土中，插头
47、留在外面并用塑料袋罩住，避免受潮，保持清洁。在混凝土浇筑过程中必须小心振捣，避免砸伤温敏感元件探头或外露插头。柱子上留设测温探头，梁顶面留设测温孔，测温孔采用 15mm20mm 铁管，底部封闭，上端敞口。27（4）测温时应先按下主机电源开关，将各测温点的插头依次插入主机插座中，待读数稳定后主机屏幕上显示的数字就是该测温点的温度值。读数完毕应把插头重新包装，避免损伤。（5）在混凝土浇筑过程中，还要按规定用测温探头对混凝土的入模温度、搅拌水的温度及大气温度进行测定。测定时先将测温探头的插头插入测温仪主机插座，按下电源开关，将探头金属管插入被测物中，插入深度不少于总长度的 1/2，一分钟左右在主机显
48、示屏幕上显示屏上读取的稳定值就是被测物的温度数据。在测量混凝土入模温度时，为避免探头与拌合物中的硬物（石子等）过度撞击而减短使用寿命，可先用 10 钢筋做预留孔，再将探头插入孔中测温读数，但必须保证探头与混凝土充分接触，读数完毕应立即把探头擦拭干净以备下次使用。（6）大体积混凝土温控计算：(a)最终绝热温升Tn=WQ/CY=420X375/0.96X2400= 68.36（b）在 龄期时混凝土绝热温升（）T =Tn（1-e -m ）混凝土浇筑温度按 5考虑，则 m=0.295 则：龄期 3 6 9 12 15 18 21 24 271- e-m0.587 0.83 0.93 0.971 0.9
49、88 0.995 0.988 0.999 1T 40.13 56.74 63.58 66.34 67.54 68.02 68.22 68.3 68.36（c）混凝土内部实际最高温度计算：Tmax=Tj+ T . ，已知：T j=528龄期 3 6 9 12 15 18 21 24 27 0.68 0.67 0.63 0.57 0.45 0.36 0.3 0.25 0.21Tmax 32.29 43 45 42.81 35.40 29.49 25.47 22.08 19.36(d )通过以上理论计算，发现混凝土中心温度在混凝土浇筑后第112 天最高，均超过 40；第 1521 天，均超过 25。在该时间区段内，必须测温和加强养护工作，控制混凝土中心温度与表面温度之差不大于 25，防止混凝土裂缝。麻袋保温养护时间
