1、 汽车座椅设计规 范一 、 范围本 标 准 按 国 家 标 准 、 行 业 标 准 及 生 产 经 验 规 定 的 汽车座椅设计规范；本 标 准 适用于骐铃牌各系车型座椅的设计。二、目的规范座椅设计要求。三、定义3.1 座椅 seat供一个成年乘员乘坐且有完整装饰并与车辆结构为一体或分体的乘坐设施。它包括单独的座椅或长条座椅的一个座位。3.2 固定装置 anchorage将座椅总成固定到车辆结构上的装置。包括车身上受影响的部件。3.3 调节装置 adjustment system能将座椅或其部件的位置调整到适应乘员乘坐姿态的装置。该装置应有如下功能：纵向位移 longitudinal disp
2、lacement垂直位移 vertical displacement角位移 angular displacement3.4 锁止装置 locking system使座椅及部件保持在使用位置的装置。3.5 头枕 head restraint用于限制成年乘员头部相对于其躯干后移，以减轻在发生碰撞事故时颈椎可能受到的损伤程度的装置。3.6 “R”点 “R”pointGB115512003 中附录 C 定义的乘坐基准点。 3.7 基准线 reference lineGB115512003 中附录 C 附件 1 图 C.1 中所示的通过三维人体模型的线。三、技术要求应包括产品的具体性能指标、技术要求、质
3、量目标，专项试验、整机/整车试验以及国内外公司的匹配要求等内容。3.1 舒适性1）座椅泡沫造型应符合人机工程学的要求，并给出 A 面的分析报告。2）人体乘坐时，最大布置人体与骨架（硬物）间距30mm。3）选用高回弹的优质冷发泡沫，性能指标见附表 3.4 要求。4）选用优质复合面料，面料与泡沫采用火焰复合方式，提高面料的舒适度和环保性。5) 前排座椅的舒适性设计参考应当满足人机工程相关法规和行业标准(根据设计可作相应调整)；6）座椅各零部件的外露部分不得有易于伤人的尖角锐边，各部结构不得存在可能造成的挤压、剪钳伤人部分。 7） 工作座椅的结构材料和装饰材料应耐用、阻燃、无毒。坐垫、腰靠、扶手的覆
4、盖层应使用柔软、防滑、透气性好、吸汗的不导电材料制造。 8）若坐垫直接固定在底板上（通常为后排座椅坐垫） ，一般泡沫上表面到底板的距离不小于 50； 9）在震动和乘员进行座椅特性操作的过程中，不得有摩擦声音和尖刻声音等异响。3.2 外形尺寸要点 1）座面： 座面表面有两种基本形式，一种是纵向（座深方向）平展的，其倾角为 0-5；另一种是纵向前沿拱起的。任意一种形式的座面，其横向高度差都不应小于 25mm；座面前沿拱起的高度 h1 最小应为 40mm，起拱半径 R1 最小为 40mm，最大为 120mm。座椅前沿纵向起拱时，前部倾角 1=4-5，后部倾角 2=10-15，两角顶交点位于距座面前沿
5、座深 2/3 处；纵向高度差 h2 不得大于 40mm。当坐垫为弹性结构时，最下层支撑部分应有一定的刚性，中间弹性层变形量不宜过大（坐垫厚度不宜大于 30mm） 。 2）腰靠： 腰靠角度调节量应不小于 20；腰靠的形状应保证使人体压力尽量分布均匀。腰靠若装有软垫，则其沿座深方向垂直剖面内的曲率半径应大于 1400mm。 3）头枕： 头枕到顶棚间隙，经验值为，驾驶员头部到顶棚间隙大于 50mm，乘客头部到顶棚间隙大于 30mm，保证乘员头部有足够的活动空间；头枕中心线与靠背中心线应保持 0-20夹角。根据 GB 11550-1995 汽车座椅头枕性能要求及试验方法: 头枕位置尺寸，沿平行于躯干基
6、准线测量头枕顶端到 R 点长度，驾驶员座椅为 700mm 以上，其他座椅为 650mm 以上； 由头枕顶端沿平行于躯干基准线方向向下 65mm 处或者由 R 点沿平行于躯干基准线向上 635mm 处，头枕的外形宽度以座椅中心面为对称面，左右各应宽 85mm 以上（既头枕最小宽170mm） ； 位置可以调节的头枕外形高度沿平行于躯干基准线方向测量为 100mm 以上。4）扶手： 工作座椅若设扶手，则扶手的有关尺寸应满足以下条件：扶手上缘与座面间的垂直距离为 230+20mm；两扶手内缘间的水平距离最大不超过 500mm；扶手长度为 200-280mm；扶手前沿与座面前沿的水平距离为 90-170
7、mm；扶手倾角，固定式为 0-5，可调式为0-20。5) 靠背： 靠背的基准角度与水平面成 105-115；前排座椅靠背高度不低于 800mm；后排高度不低于 700mm。3.3 座椅外观3.3.1 座椅总成蒙皮装配后，造型应挺括、饱满，不允许有破损、污损、皱折等疵病；3.3.2 座椅总成蒙皮整体缝合应牢固。缝制针距明线 5-8 针/30mm，且应均匀、清晰、平直，无漏针、脱线、跳沙等现象。座椅总成坐垫缝制线条与靠背缝制线条应对齐，相差不大于5 mm；每条线缝的两端应回针，不应有大于 10mm 的多余线头。3.3.3 座椅总成各焊接、铆接部位应牢固可靠，不应有松动现象；总成不应有焊接错位、气孔
8、、虚焊等缺陷，外表面应平整、光洁、无油污、无毛刺，运动部分应涂润滑油。3.3.4 座椅头枕应无局部凸起、尖棱等触感。3.3.5 座椅总成的金属件应进行防锈处理，表面涂层均匀，无气泡、划伤、堆积和流痕等现象；所有金属件表面不允许有锈蚀及漆膜脱落现象，符合 QC/T484-1999汽车油漆涂层标准要求，需耐盐雾试验 48 小时以上。3.3.6 装饰件之间的间隙均匀，泡沫、骨架、C 型钉无外露；3.3.7 装饰塑料件色泽均匀一致，无凹凸、飞边；塑料装饰件料厚要求2.5mm。3.4 泡沫指标要求 3.5 面套要求3.5.1 座椅面料(单层)物理机械性能指标序号 试验项目 规格值 试验方法断裂强度(N/
9、50mm)1 （复合体） 径向/纬向 GB/T 3923.1-19972 断裂伸长率() 径向/纬向 GB/T 3923.1-1997引裂强度(N/50mm)3 （复合体） 径向/纬向 GB/T 3917.3-20094 定负荷伸长率() 径向/纬向5 残留变形率() 径向/纬向以选定面料实测值为准见 1.4.6.16 燃烧特性(mm/min) 常燃/老化 100 GB 8410干摩 47 摩擦色牢度(级) 湿摩 4 GB/T 3920-20088 耐搓揉性(级) 径向/纬向 4 由面料厂到主机厂认可测试机构检测9 耐磨耗性(级) 4 同上10 耐高温性(1004h 后) 外观无明显变化 高低
10、温试验箱11 耐光色牢度(级) 3 级（含）以上由面料厂自行检查，主机厂认可12 污渍粘着性(级) 3 同上13 污渍去除性(级) 3 同上14 同批次色差(级) E1 同上15 不同批次色差(级) 4 GB 2503.5.2 座椅面料(复合) 物理机械性能要求项目 规格/性能要求 检验方法/器具有效幅宽 不小于 1500mm 钢直尺阻燃性 小于 100mm/min GB 8410纬斜度 在 1500mm 幅宽内小于 20mm; 钢直尺剥离强度 不小于 5N/50mm 见 3.5.4.2接逢强度 不小于 400N 见 3.5.4.3耐高温性 1004h 后无起层、起泡现象 高低温试验箱3.5.
11、3 坐垫总成和靠背总成线缝应对齐，其偏差应在5mm 以内，面料表面应平整、洁净、无接头、脱线、断线，应无明显疵点现象；面料中的阻燃剂和其他处理剂不得产生影响乘员身体健康的有害气体。3.5.4 座椅面料试验方法3.5.4.1 面料的定负荷引张伸长率及残余变形率测定：取长度为 200mm，拉去边纱后宽度为 50mm 的试样，把它夹在试验机的夹钳上，在初始测量长度 L0（通常为 lOOmm）上施加 125N 负荷，历时 30min，测量原初始长度上的尺寸 L1，按下式计算定负荷伸长率：（L1-L0）/L0100；卸载 30min 后测量恢复后的长度 L2，并按下式计算残余变形率：（L2-L0）/L0
12、1003.5.4.2 复合面料的剥离强度测定：取 170mm50mm 试样，在一端剥离 50mm（如用机械方法不能剥离，可用试剂进行剥离）后将剥开的泡沫和布料端分别夹于拉力机的上下夹钳中，以 lOOmm/min 的速度拉伸试样，测量剥离力。3.5.4.3 缝纫接缝强度的测定：将 lOOmmlOOmm 的试样两块面对面地放好，按照座椅面套的实际缝合状况（搭边、针距、缝纫线、回针等都要与实际使用的相一致）将其缝合在一起，然后将缝合好的试样两端放在拉力机的上下夹钳上，以 100mm/min 的速度进行拉伸，测量缝纫处的断裂强力。3.6 座椅滑轨机构3.6.1 滑轨参数参数名称 参数 备注有效行程 2
13、00 左右（空间校核） 前后方向步距 10mm 或者 12mm（限位结构齿距）解锁力 15-55N滑动阻力 30-225N（承载 75Kg）锁止力 滑轨17000N左、右方向 0.5mm 加 100N 负荷前、后方向 0.5mm 加 100N 负荷间隙上、下方向 0.5mm 加 100N 负荷3.6.2 滑轨技术要求a、解锁手柄操作力 15-55N，解锁调节灵活、无异响。b、总成滑动阻力(在承受 75kg 向下载荷时)为 30-225N，且滑动过程中无异响、全行程无涩点、滑动顺畅，同步锁止、同步解锁。c、耐久性能：在座椅上加载 80KG 载荷，前后往复滑动滑轨 15000 次以上，不允许有滚柱
14、、滚珠脱落，零件变形、机构失效等缺陷。d、其余要求按照 QC T805-2008 乘用车座椅用滑轨技术条件执行3.6.3 外观及装配要求a、滑轨配合面应涂敷润滑脂，滑轨表面电泳涂装，漆层应符合 QC/T 484-1999汽车油漆涂层的规定，需耐盐雾试验 48 小时以上。b、滑轨在调节范围内应调节自如，分段限位明显可靠，运动机构无异响，无卡滞现象。c、滑轨外表面应平整光洁、无损伤、无毛刺，铆接和焊接部位应牢固可靠，不得有松动现象。3.7 座椅调角器机构3.7.1 调角器的参数（靠背的反转角度根据驾驶室空间，及靠背翻转须达到的功能而设定）a、座椅靠背设计基准位置为：105-115b、前排座椅调角器
15、调节角度：基准位置向前 ；向后 。c、后排座椅调角器调节角度：基准位置向前 ；向后 。3.7.2 调角器技术要求a、调角器结构：厂家根据成熟调角器且满足法规和碰撞实验强度和性能要求，前排调角器单边锁止强度1000Nmb、调角器调整杆操作力矩小于 1.0-3.5N.M。c、其余技术要求按照 JT/T460-2001 汽车座椅靠背调角器技术条件执行。3.7.3 后排锁止机构限位器的技术指标要求a、单边锁止强度12500N 以上。b、解锁力30N。c、耐久性能：开、关锁15000 次试验后，各零件不应有变形、破损现象，且能正常工作。d、沿靠背顶端垂直于靠背基准线方向施加 405N 的力，靠背晃动间隙
16、10mm。e、后排调节范围 0-110（110是靠背基准位置的角度）3.7.4 外观及装配质量要求a、运动部位应涂润滑脂；b、外表面应平整、光洁，无油污、无毛刺。c、焊接、铆接部位应牢固可靠，不得有松动现象。3.8 座椅锁机构3.8.1 4/6 分座椅和 3 人座联体座椅乘客三人座座椅锁机构技术要求a、锁止强度25000N，座椅在完成 GB14167 试验后，座椅锁的锁止功能不损破、失效。b、解锁力50N3.8.2 其它座椅锁机构技术要求：a、锁止强度15000N，座椅在完成 GB14167 试验后，座椅锁的锁止功能不损破、失效。b、解锁力30N3.9 所有座椅需满足规定的 H 点、臀部空间等
17、要求。H 点公差：BL12.5mm，TL12.5mm，WL12.5mm，躯干角2。3.10 金属骨架结构3.10.1 金属骨架应符合按规定程序批准的图样和技术文件。3.10.2 金属骨架的焊接应符合 JB/T 5943工程机械 焊接件通用技术条件的规定，焊接方式采用点焊、弧焊、气体保护焊。零件表面不得有焊渣、飞刺。3.10.3 金属骨架进行除锈、防锈处理，表面电泳涂漆，漆层应符合 QC/T 484-1999汽车油漆涂层的规定，需耐盐雾试验 48 小时以上。3.10.4 金属骨架与其他零部件装配为总成后，强度应符合 GB 15083 汽车座椅系统强度要求及试验方法及TBD-681201 汽车座椅
18、疲劳试验方法及评价标准的规定。3.11 各塑料件结构3.11.1 各塑料件应无变形、破损、飞边、毛刺、划痕及污物，色泽一致，皮纹清晰, 并符合色标、皮纹样本，不应有异样斑点，不能变色，表面质量应一致，不能有折皱，与座椅总成风格要相匹配。3.11.2 各塑料件装配要牢固可靠，不能有松动现象，更不能有异响。3.11.3 各塑料件经过常规耐热性能、耐寒性能、冷热交变性后，产品的形状、外观应满足下表的要求:试验项目评价项目耐热性(90/16h)耐寒性(-40/16h)冷热交变性（90/3h室温/1h-40/3h室温/1h）循环三次形状 尺寸变化0.59%外观 不允许有明显的气孔、熔接痕、银纹、龟裂、变
19、形、光泽不均等影响外观的缺陷存在。3.11.4 各塑料件燃烧特性应符合 GB 8410 的有关规定。3.11.5 各塑料件物理性能应满足下表要求3.11.6 各塑料件产品尺寸公差应满足 GB 14486工程塑料模塑塑料件尺寸公差的要求。3.11.7 对于调角器、限位器、座椅锁、解锁机构等座椅零部件装饰，塑料件装饰参照标杆车。3.12 高低温要求3.12.1 座椅在-40C 环境中放置 2.5 小时后，并在-40C 的环境中操作：推动靠背运动到到各个位置的力矩，相对于座椅靠背转轴，不大于 75 Nm；调角器提拉杆的解锁力不大于 90N；滑轨无人乘坐时，滑到最前、最后位置，滑动阻力不大于 150
20、N ，滑轨解锁力不大于97.5 N；在负重 75Kg 时，滑轨向前和后的力为 338N。当外界给与激励时，所有锁止机构必须在第一个可应用的锁止位置自锁。3.12.2 将座椅放置在 66C 环境中 2.5 小时后，并在 23C 和 50C 环境中操作：推动靠背运动到各个位置的力矩，相对于座椅靠背转轴，在 25-50Nm 之间，提拉杆的解锁力在 10-60N 之间；滑轨无人乘坐时，滑到最前、最后位置，滑动阻力不大于 180 N ，滑轨解锁力在16-65N 之间；座椅在负重 75Kg 时，滑轨向前和后的力不超过 225N。3.12.3 选取高温为 80C，室温 23C，低温-40C 环境，高温 3
21、小时，室温 0.5 小时，低温 2 小时，室温 0.5 小时顺序循环，且循环 2次以上，座椅上塑料件、皮料不得出现翘曲变形、裂纹、分层或其他任何影响产品使用功能的缺陷，产品的表面质量与实验前相比不得产生变化。3.13、性能指标验收方式3.13.1 整车/机试验：序号 试验项目 试验方法 判断标准引用的国家/企业标准验收方式 备注1 道路可靠性试验 海南路试2 VOC车内挥发性有机物及醛酮类物质测试零部件取样技术规范 （见附件一）满足要求3 行李箱冲击试验 GB 15083 GB 15083 强检报告3.13.2 产品开发试验序号 试验项目 试验方法 判断标准引用的国家/企业标准验收方式 备注1
22、 靠背疲劳强度试 验 TBD-681201(满足 10000 次要求) TBD-681201 满足要求 一次/2 年2 座椅舒适性试验 QC/T 55-93 主机厂评价 满足要求 一次/2 年3 调角器性能试验 JT/T460-2001 1.6.2 满足要求 一次/1 年4 座椅滑轨性能试 验 QC T805-2008 1.5.2 满足要求 一次/1 年5 金属表面涂层质 量 QC/T 484 TQ7 QC/T 484 TQ7 满足要求 一次/1 年6 泡沫物理性能试 验GB/T 10808-2006GB/T 6343-1995GB/T 6670-2008GB/T 6669-2008GB/T
23、6344-2008GB/T 10807-19891.3 满足要求 一次/1 年7 面料物理性能试 验 1.4.3/1.4.4 1.4.3/1.4.4 满足要求 一次/1 年3.13.3 国家法规试验：序号 试验项目 试验方法 判断标准引用的国家/企业标准验收方式 备注1 燃烧特性试验 GB 8410 GB 8410 强检报告2 安全带固定点强 度 GB 14167 GB 14167 强检报告 一次/2 年3 座椅强度试验 GB 15083 GB 15083 强检报告 一次/2 年4 头枕冲击性试验 GB 11550 GB 11550 强检报告 一次/2 年5 轿车内部凸出物 GB11552 G
24、B11552 强检报告 一次/2 年6 正面碰撞乘员保 护 GB 11551 GB 11551 满足3.14 其它重要技术要求（特别说明事项）：3.14.1 后排座椅中间位置必须满足安装三点式安全带的新法规要求和骨架强度要求。3.14.2 座椅骨架模态的要求：座椅 TRIM 状态（既附属件的质量加在骨架承载点上）主要模态定在 18Hz 以上，但要避开发动机怠速频率 22.6Hz25Hz 【即：（680750)转每分】 ，座椅模态要求见下表：阶次 振型 频率（Hz)1 前后摆动 18 & 避开怠速 2Hz2 左右摆动 18 & 避开怠速 2Hz3.14.3 后排座椅对安装 ISO-FIX 固定装
25、置，其强度和有效固定点及布置区域满足最新法规和 GB27887-2011 机动车儿童乘员用约束系统等相应 ISO-FIX 法规要求；四、法规要求 座椅需满足相关法规、标准要求：GB 7258 机动车运行安全技术条件GB 15083汽车座椅、座椅固定装置及头枕强度要求及试验方法GB 11550汽车座椅头枕性能要求及试验方法GB 14167汽车安全带安装固定点GB 8410 汽车内饰材料的燃烧特性GB 11551乘用车正面碰撞的乘员保护GB 11552轿车内部凸出物GB 191包装储运图示标志GB 14486工程塑料模塑塑料件尺寸公差GB/T 10808-2006高聚物多孔弹性材料撕裂强度的测定G
26、B/T 6343-1995 泡沫塑料和橡胶表现（体积）密度的测定GB/T 6670-2008 软质聚氨脂泡沫塑料回弹性能的测定GB/T 6669-2008 软质泡沫聚合材料压缩永久变形的测定GB/T 6344-2008 软质泡沫聚合物材料拉伸强度和断裂伸长率的测定GB/T 10807-1989 软质泡沫聚合材料压陷硬度试验方法QC/T 55-1993 汽车座椅动态舒适性试验方法的要求。QC/T 484-1999 汽车油漆涂层QC/T 56-1993 汽车座椅衬垫材料性能试验方法QC/T 15-1992 汽车塑料制品通用试验方法QC/T 29017-1991 汽车模制塑料零件未注公差尺寸的极限偏
27、差QC/T805-2008 乘用车座椅用滑轨技术条件TBD-681201 汽车座椅疲劳试验方法及评价标准的要求。JB/T 5943-1991工程机械 焊接件通用技术条件JT/T460-2001 汽车座椅靠背调角器技术条件QC/T 56-1993 汽车座椅衬垫材料性能试验方法QC/T 15-1992 汽车塑料制品通用试验方法QC/T 236-1997 汽车内饰材料性能的试验方法QC/T 17-1992 汽车零件耐候性试验一般规则QC/T 625-1999 汽车用涂镀层和化学处理层GB/T 8808-1988 软质复合塑料材料剥离试验方法GB 18580-2001 室内装饰装修材料 人造板及其制品
28、中甲醛释放限量GB 27887-2011 机动车儿童乘员用约束系统以上法规、标准如发生版本变更，以最新版本为准。附录一：车内零部件挥发性有害物质技术限值规范一.车内零部件挥发性有害物质技术限值规范规定零部件散发性有机物释放浓度限量值：挥发性有机物及醛酮类物质及浓度限量值（ ug/m3）序号 总称名称甲 醛 乙 醛 丙烯 醛 苯 甲苯 乙苯 二甲苯 苯乙烯 TVOC1 座椅总成塑料件 300 250 100 50 150 80 100 100 4000二.车内挥发性有机物及醛酮类物质测试零部件取样技术规范1 适用范围本规范适用于汽车零部件总成及材料的取样。本规范适用于车内零部件，包括维修用零部件
29、。2 规范性引用文件下列文件中的条款通过本标准的引用而成为本标准的条款。凡是注日期的引用文件，其随后所有的修改单（不包括勘误的内容）或修订版均不适用于本标准，然而，鼓励根据本标准达成协议的各方研究是否可使用这些文件的最新版本。凡是不注日期的引用文件，其最新版本适用于本标准。 HJ/ T 400-2007 车内挥发性有机物和醛酮类物质采样测定方法3 术语与定义本规范采用以下术语和定义：3.1 车内零部件 interior parts用于车内与排放有关的区域包括所有直接或者通过空气与汽车乘客舱相连的区域，也包括行李室、空调和加热装置以及车身内衬后面的空间的有机非金属材料零部件，主要由塑料、橡胶、毡
30、、纺织品、人造皮革、真皮、泡沫、喷漆、密封胶、隔热隔音材料等构成的零部件。4 适用部件需要接受检测的车内零部件，见表 1。5 取样、包装运输5.1 取样原则5.1.1 样品应从经检验合格包装的零部件中抽取。原则上应保证样品材料及零部件的取样时间符合零部件的最短供货状态。从样品生产到取样最长时间不超过 5 天。5.1.2 一种零部件取样时要在同一批产品中选择二个平行样。 5.1.3 取样时必须注意，避免试样被污染和不必要地被加热。不能用手指直接接触试样或者用能够产生热量的切割刀锯（如高速旋转锯）加工试样，大多数情况下使用干净棉质手套或 PE 质手套，用剪刀或夹钳切割，剪刀或夹钳在每次使用前后应用
31、酒精清洗，防止交叉污染。5.1.4 对于大而薄壁的样品为了方便装袋测试可以裁剪成最多四块，前提是保证增加的截面积相对总表面积可以忽略不计。5.1.5 对于以材料形式直接应用的可归于零件（总成） ，大小应裁取材料 100mm 100mm 材料厚度（明确规定，见表 1） ，三个平行样。5.1.6 取样应保证零件（总成）或材料前后几轮测试的状态及明细一致。5.1.7 取样前后应进行拍照。5.2 包装运输5.2.1 样品取样及送样不允许有污染，平行样分开包装，封闭在气密的聚乙烯袋内，每个包装只能装一个样品。对于大总成必须用干净的 PE 袋包装，平行样必须分开包装。5.2.2 样品最小尺寸小于 150m
32、m 的，用铝箔包装封裹后再按 5.2.1 执行，每张铝箔包裹一个试样。5.2.3 将包装好的样品封装入运输箱，进行拍照。5.2.4 从选取样品到装入包装袋内，不应超过 3 小时。5.2.5 从选取样品到实验室开始测试，不应超过 12 天。5.2.6 运输和存储过程中的温度不可超过 40。表1 需测试挥发性有机物及醛酮类物质的车内零部件序号总成名称 构成说明 零件规格 备注1 座椅总 成本体（包括泡沫层及表皮）、塑料件、面料、座椅安装座、骨架总成、头枕总成、滑轨总成、调节器总成、功能件和装饰件等单个 IP 不包括线束附件二：PVP 编号 : 部门编号： 页码:1/1 设计验证计划和报告计划日期：
33、 计划编制人：零件/总成： 零件号： 部门批准： 经理批准：车型/年 应用： 来源： 报告日期： 报告工程师：测试计划 测试报告 样件 日期 测试样件程序或标准 试验描述 接受标准 目标要求 测试 责任人 测试时期 数量 类型 开始 结束数量类型阶段实际结果备注汽车 H 点确定程序 GB/T 11563-1995 GB/T 11563-1995 GB/T 11563-1995 不超过25mm 范围 前排滑道调节行程 Q/JSB 034-2005 Q/JSB 034-2005 Q/JSB 034-2005 240mm 调角范围 总共 72,向前 10,向后 62 调角操作力 10N.m 头枕性能
34、要求(前后排座椅) GB 15083-2006 GB 15083-2006 GB 15083-2006 GB 15083-2006 座椅系统强度要求(前后排座椅) GB 15083-2006 GB 15083-2006 GB 15083-2006 GB 15083-2006 汽车内饰材料燃烧特性 GB 8410-2006 GB 8410-2006 GB 8410-2006 100mmmin 座椅垂直载荷 Q/JSB 034-2005 Q/JSB 034-2005 Q/JSB 034-2005当座椅上垂直载荷为 800N 时，允许挠度10mm；当载荷增至 1200N 时，允许永久变形5mm；当垂
35、直靠背作用载荷为1500N 时,允许挠度50mm；当载荷增至2000N 时，允许永久变形 12mm头枕拔脱力 Q/JSB 034-2005 头枕本体沿支柱方向用 80N 力引拔 Q/JSB 034-2005 不允许产生脱落或其表皮严重破坏 头枕老化 Q/JSB 034-2005以 853h,室温1h,303h,室温 1h,为一个周期，重复进行三次循环试验Q/JSB 034-2005 试验后不得发出裂、胀、变色等异常现象 高度调节力(前排座椅) 调高手柄的操纵力矩不大于 30N.m 滑道手柄解锁力(前排座椅) 解锁力不大于 70N 滑道滑动阻力(前排座椅) 65Kg 载荷时不大于 260N 头枕
36、上下调节力（前排座椅） 在 5090N 范围内 振动和蠕动试验（前、后排座椅） 前排座垫 在循环 50000 次后，H 点最大变动量垂直向 15mm前排靠背 在循环 50000 次后，H 点最大变动量水平向 10mm后排座垫 在循环 25000 次后，H 点最大变动量垂直向 15mm后排靠背 在循环 25000 次后，H 点最大变动量水平向 10mm编制: 审核: 批准: 供应商签字:附件三DVP 编号: 部门编号 页码：1 设计验证计划和报告计划日期： 计划编制人：零件/总成：座椅锁总成 零件号： 材料： 部门批准： 项目批准：车型/年： 平台： 来源： 报告日期： 报告工程师：测试计划 测
37、试报告 样本 日期 样本项目 程序或标准试验描述接受标准 目标要求 测试 责任人测试时期 数量 类型 开始 结束 数量 类型 阶段 备注1 图纸 基本要求 图纸铆接、焊接处不得有松动、脱焊现象。表面质量不大于 2 的轻微斑点，不超过 3 处，不大于 4mm 长的轻微划痕；除正常铆接处外，不允许有镀层脱落现象。所有运动件应灵活，无卡滞现象。各运动件间和弹簧件均应涂以润滑脂。弹簧件镀锌后须去氢处理，消除脆性。各冲压件不得出现撕裂现象DV 5 P 3 图纸 耐久性 图纸 锁总成经过 3000 次关闭试验，总成性能依然良好。 DV 1 P 图纸 耐蚀性 图纸 锁总成在进行 144h 盐雾试验后，金属母材无红锈现象 DV 2 P 4 图纸 耐温性 图纸 锁能在环境温度-4080 ，大气湿度090%条件下正常工作 DV 2 P 编制: 审核: 批准: 供应商签字:
