1、1,浪费与改善教材,2,1. 生产和生产力,1. 什么是生产经营活动？ 2. 生产和方向 1) 什么是生产力？ 生产率 = 产出/投入投入的基础上的因素- 分开 劳动生产率(人), 资料生产力, 设施 生产力 使这.= 个别生产力 产品的竞争力(Q.C.D)/生产要素(3M)的 效率化2）怎么说定生产力方向？ 投入要素3M效率化(浪费除外)和导致最大的客户的需要的方向应该部署 在其他换言之，以顾客为本的生产系统（转换过程), 以排除建筑废料和彻底 这意味着成本的减少废物的投入原价 = 就是浪费除外 提高生产力是安总生产力的提高方向应继续进行,MAN(人)MACHINE(设施) MATERIAL
2、(材料),投入,转换过程(Process),产出,产品服务,3, 利润是必不可少的条件为企业生存：当然 如何增加利润： 贩卖价增加或减少成本 不过， 贩卖价是 -确定者是市场和客户 -生产者未能控制 因此， 唯一的出路，以降低成本 降低成本的唯一办法是弥补成本的投入要素 “彻底的浪费排斥”,利润= 贩卖价 -成本,企业竞争力,彻头彻尾的消除浪费,浪费除外的 必要性,4,2. 浪费的分类, 韩国企业生产率低调要素 (通常),“构成生产线 ,问题（浪费）未知的，” 无能知在不良发生点的生产线 应差品的待机浪费量产时间短，调机时间长 再工，在库很多浪费 高价设备开工率低的浪费大lot 生产设备多品-
3、种小量生产的浪费准备,换机损失的很多废物 生产设施由很多不同的生产在回应一个困难的有点浪费,(现场7代浪费）,(人间4代浪费）,(设备6代浪费）,(资财4代浪费）,(物流7代浪费）,3不(不合理, 不必要,不均衡), 动作的浪费, 准备交替的浪费,5,3. 浪费的正义,1. 浪费的正义2. 浪费的思想,有附加价值,没有附加价值 浪费的,必要，可是没有附加价值,能赚钱的,(约 15%),现在需要做的,(约 45%),现在需要消除的,(约 40%),有附加价值工作:用作业做成变形（在作业上加工） 没有附加价值 （ 只把成本提高的工作） 必要但没有附加价值 : 作业中跟着的附加工作 列) 外主品包装
4、卸开作业, 准备交换, 调机作业, 运输和检查作业 工厂环境管理等等 设计,公法的错误发生时, 出来的浪费 浪费 ：现在需要消除 列) 没事做-等待，没意义的运输, 不良修理, 选别作业 找不到货-找货的工作,6,浪费的特点 潜在, 不实现，没有一个明确的目标 现象Loss和潜在Loss,在库水平(现在管理基准),现象Loss(看出来的Loss),潜在Loss,管理重点 在库水平减少 潜在Loss 看出来,透辟的管理, 理想, 技术,管理 Loss,绝对水平,目标,标准,实际,理想Loss,技术Loss,管理Loss,竞争对手的水平/企业说定的水平,理想Loss=绝对水平-目标技术Loss=目
5、标-标准管理Loss=标准-实际,通过降价, 挑战标准通过设计和公法改善，挑战目标,7,4. 生产现场 7代浪费,4-1 过剩生产的浪费 2)发生理由 “先行生产和量的过量生产” 机器故障,不良, 缺勤等准备 后工程(特别是客户)的报废对应 表面上的能率要求, 亭线的错误想法, 人员过多 生产系统问题(多品种小量生产-品种交换时间过多发生=生产实际准备)3)问题的样子 再生产和在库增加(几种混入,恶性在库发生),生产空间减少/资财首先用 问题改善必要性隐藏=发生新浪费4)对策 平均化生产,小Lot 生产 工程稳定化,合理化 按基准工程进行,后工程接受以后,在付生产 良好的生产管理,1)正义 生
6、产比计划数量超过的形态(太快,太多),再生产,再工,原因？,原因：先行生产和量的过量生产,准确地可以说 ， 过量生产是一种高层承认好的浪费 ,8,4.2 在库的浪费,1)正义 比说定在库数量超过保管状态3)问题的样子: 再生产, 在库多 问题看不到/管理不足的原因提供 现金回转率恶化 在库保管费用增加(资本费用,管理费用)4)对策: 跟过量生产的对策一样,2)发生理由,自动厂库,在库=冰山,金利 15%运输费 25%厂库费 11%厂库地产 10%人间费,管理费废品 22%, 非活用在库 16%找不到原因的不良,投诉浪费,表面出来的浪费,在库,说定在库金额100,其他浪费按全事故能力差异纳期迟到
7、设备故障不良发生对应不了计划变更多品种小量对应不了,程序的浪费,包含营业，生产管理 必要全公司 “系统的消除浪费活动”- 生产办法改善-在库减少-在库减少10, 费用能减少4 -5S 管理,在库会隐藏所有的问题！(在库=问题),9,4-3 等待的浪费1) 正义 为了已说定的工作做, 以前准备的样子=等待的浪费,产品在出来，我就在工作,继续看着的作业方式,2)发生理由 昨夜这根工程之间作业量不一样(生产线不配合) 1人1台担当(看机器作业的等待) 不良,工程的问题 -准备交换,不良,故障 等 生产现场的 6代 TROUBLE 不良品,准备交换,模具交换,UNBALANCE3)问题的样子:“等待”
8、 昨夜能率低下 只看机器, 待机 主要作业,准备作业区分时, 准备时间太长4)对策帮助工作多的担当 生产线和担当再安排/有问题时,把机器停止,别责备工人,待机隐藏是生产线管理者的错误,所有的浪费表示待己的浪费,原因分析后, 对应,10,4.4. 动作的浪费,2) 发生原因作业者的配置,Lay-out 不足 :不需要的动作需要设计的工发的技术不够-需要人力部品,工具的位置不太方便用,流水线上的产品要拿到组装台,然后再要放流水线.等等.浪费很多,组装台,组装台,流水台,3) 问题的样子没有附加价值的动作太多 有不必要的来往/提放动作 疲劳系数容易增加/劳动生产性底下,1) 正义 没有发生附加价值的
9、动作(必要以上劳动力, 疲劳系数增加),4) 对策 动作研究/经济动作的原则 部品放说定的地方/3定管理,冲压作业动作浪费分析 列） 拿未加工品,移动,放在冲压器 去按开关 去拿加工品 加工完成品拿,移动, 放在右边 去拿下一个未加工品总6冲压作业, 请分析个个动作的浪费有没有附加价值的动作,冲压作业动作,冲压,未加工品,加工品,11,系列分析,冲压作业动作的浪费分析,12,4.5 运输的浪费,1)正义 产品的位置移动,前工程,下工程,过头的分工,运输浪费发生,没有正位置的临时保管物,2)发生原因 “此外，在生产经营活动，要求运输认为 作业者,机器安排不好 对物流不太理解 过头的工程分开/分工
10、太多,工程的地方太远/各个来算 Lot生产 生产计划不稳定, 检查等待 等.,3)问题的样子 必要以上的运输距离,重复运搬,临时保管-运输不良发生 运输时间过多/部品包装品和工具增加 应运输时间管理不好, 等待浪费发生4)对策 作业者,机器安排方式改善, 运输作业分析(流动,对差,办法, 量) 物流流程改善 运输配件改善 留1个方式生产/ 1人多台担当,13,1) 正义 所有不必要的加工时间和劳动 跟目的没关系的加工,渣末发生,4.6 加工,就那样的浪费,2) 发生原因 设计,公差的错误(不需要的切削, 2次加工 等等) 空回转, 临时停止 过多切削/Burr肖徐3) 问题的样子 加工费增加,
11、在生产发生 所有的作业时间有影响4) 对策 减少空回转/临时停止对策 设计,公法 等 改善: VA/VE等 推进,该项目在制造过程中， 不符合目的的加工方法 ， 浪费为了被发现,制造过程中， 不符合目的的加工方法 ， 顺序的浪费要发现,14,4.7创造不良的废物,1) 正义 保持不了产品基准的形态(不良品修正工数, 不良损失费用 等),不能进去, 撞倒把锤,剪刀,线,咽,放大镜,再焊接作业,2) 发生原因 工程能力不稳定 作业标准不足, 未准 实用机器不适合 4Mm的差异3) 问题的样子 选别,再作业,废弃的失败费用发生 工数的不平均(工数是动作的影子, 工数的偏差是不良的影子) 所以不良,
12、生产的差错 不良的原因就是看不到的浪费4) 对策 发现不良发生的机制 (不良发生要素消除) 提高工程能力/ 作业标准的准守度UP 自主检查/Fool-Proof实施/ 3现注意,正确地说: 修理,再生产,不良原因找不到的浪费,发现不浪发生的机制,15,现场7代浪费种类(列),16,现场7代浪费和生产要素,停滞,运输,停滞,加工,检查,运输的浪费,在库的浪费,加工的浪费,不良的浪费,过量生产的浪费(作业办法),动作的浪费(昨夜内容),等待的浪费(作业平准性),17,找一下我们公司的浪费,18,5. 生产 Loss 的结构,资材Loss,在库Loss,数率,技术Loss,价值Loss,设备Loss
13、,停止Loss,速度Loss,不良Loss,人的Loss,办法,安排Loss,加动,能率Loss,物流Loss,社内物流Loss,社外物流Loss,生产Loss,生产中心人间-设备,有多少？需要关心,过量在库, 长期在库, 陈腐化/废弃,有形(不良交换,剪报,预备资材), 无形,技能好的材料未使用, 单价高的材料(引下购买单价, 设计改善,对策品使用),故障停止, 准备,调整 Loss,空回转,临时停止, 速度低下Loss,工程不良修订, 初次流动,数率Loss,配置/运输/工程/作业/动作 Loss,管理,监督责任,现场工人责任Loss,改善目标:减少在生产,在库/物流整流华/减缩生产Lea
14、dtime(减少在库,减缩移动距离,箱子标准化, 减少急货)-分析产品流动, 运输工程,向上服务, 费用减少(减少在库, 保管和运输的效率化, 人力减少), 环境亲化,19,5.1 人间(人的) 4代 Loss ,在编人数,制造工数(就业工数),除外人员,休班,教育, 训练, 出差 等,生产线实动工数(作业工数),加动Loss,实作业工数(实动工数),编成Loss,标准生产量工数,能率Loss,丁未工数,办法Loss,加动率,作业能率,总和能率,标准生产量工数=标准工数 标准时间*生产量,20,5.2 设备 6代Loss,设备总合效率=时间加动率*功能加动率*综合数率,时间加动率=加动时间/负
15、荷时间功能加动率=理论cycle time*生产量/加动时间总合数率=良品,计划停止 : 计划上的非加动时间, 停电, 会议,TPM时间等,管理上停止 : 因产品,材料和人间的等待, 设备停止,负荷率=符合时间/开工时间,1.故障,停止Loss : 因设备停止, : Loss(即, 停止的时间),2. 准备,调机Loss : 昨夜前后准备和整理, 品种交换,模具交换 调机的时间 等,3. 空回转,临时停止Loss: 因临时问题,停止设备或因者空回转,发生Loss,4. 速度低下Loss: 设备功能老话. 为了不良防止, 速度低下 等,5. 工程不良.修改Loss: 机器加动中,不良的Loss和
16、修改的Loss,6. 初期流动.数率Loss: 正常作业前不良Loss和资材材头等,资材数率Loss,21,准备交换 Loss,准备的浪费,准备作业,首尾作业,交换的浪费,解体作业,设置作业,调整Loss,基准决定,调整,式炼加工,位置决定,检测,准备交换作业开始后因找部品,工具和模具等, 发生(专用对差. 3S管理),准备交换后,机器加动前,地板打扫,模具解体或者设置时候,发生的浪费(对策)-不用螺丝或者螺丝没有完全分离情况下 可以模具交换的办法要研究-准备交换2个人以上,内作业编成外作业-不倒翁型, One-touch方式,C垫片 等,模具交换时没有位置和基准,调整或者交换后,为了样品生产
17、,式炼加工,检查(对策)调机作业程序化基准和指导书设置作业台高度和支架统一,22,，,Loss 认识的眼睛,看浪费的眼睛,目的意识的眼睛,价值意识的眼睛,成本意识的眼睛,为什么需要？,到底有没有价值？,投资效果有没有？,(要点:一时的眼睛),除非不需要的,看浪费的眼睛,看浪费的眼睛,工作作业业务会议科研项目TFT,浪费排除,23,6. 生产Loss和 制造成本,1)Loss和成本的关系(1)成本的结构图,(2)项目别改善余地,(3)成本节减必要性 利润=贩卖价-成本,利润是企业生存的必须条件贩卖价是客户确定（继续降价),24,7.删除浪费的基本思考和原则,7.1浪费发现的思考浪费发现是从意识变
18、化开始到现在的思考方式不可能发现浪费即需要范式的变革(浪费改善目标就是“0”)革新是从危机认识开始,所以要经常敏感环境变化改变现在基准,方式,思想即抱有“0-BACE思考”,那就能发现浪费系列)搬运是浪费,所以不要减少搬运, 要找消灭搬运的办法(抱有 浪费“0”程序思考)对改革抵抗(变化总是跟着抵抗, 为什么？:固定观念,经验等),结冰,变化,在冻结,危机认识(全社员共有),蓝图的提示领导人的另打思想(政策,方向,制度),变化的行动化,革新!,那样没有用 对是对可是跟我们不一样 那个提案不错,但是 我们总是这么做 按其他人的劝解,不想干 减价就品质减色现在做得好,为什么要变更 那个东西,以前做
19、过 我们那一些东西知道很清楚 按我的经验,我们的能力不足,25,7.2排除浪费的原则,基本上,很重要对现象的浪费,明确的理解和意志,1) 浪费发生的3恶的理解 不知: 不知道, 没有关注 不策: 讲求对策, 没有推动意志 不改: 不改善, 执行力不够2)改善的 ECRS 除非,怎么样？(Eliminate) 组合,怎么样？(Combine) 再配置或者改顺序, 怎么样？(Rearrange) 简单一点,怎么样？(Simplify)3)除非浪费的3个基本方向 现场确认实现(3现注意,即实现等)，现场重视思想 提高改善能力(培养对改善强的体质和改善人) 造就改善文化(除非浪费生活化,目标管理,改善
20、房,小集团和提案活性化4)目的不明确/价值意识(价值变换)/成本意识(投入量减少) 管理的基本充实(把问题看得出, 一边看一边管理),26,一样的地方,其他地方一起同时，跟另外时间一起一样的人,跟其他人一起,哪里其他地方其他时间其他谁,现在办法, 改善的 ECRS,做什么WHAT,在哪里做WHERE,什么时候做WHEN,谁在做WHO,怎么做HOW,分析,目的追求为什么WHY,为什么,为什么哪里,为什么那时候,为什么那个人,为什么那样,5W1H检讨的原则,事物对象,地方,顺序时间,人间,手段办法,对策,取消E排除,方便一点简单一点S单纯化,ECRS 改善原则,改善设想,工作工程作业动作,在一起/
21、结合C,变更顺序/在排列R,27,(个人的能力:改善精神),Motion Mind,分析的观察,效率的观察,分析的思考,效率的思考,详细定量的分析,目的,手段,原因,技能,动作经济的原则,改善的原则(ECRS),现象的分析,改善的着眼,现象的分析,Motion mind? “动作(小的作业水平下）分析必要或者不必要, 小浪费也重视的态度”,要是发现动作的Loss，自己不太方便的感觉Loss的动作，当时找办法改善的能力跟着改善思考程序,自动行动的习惯,工作细密分析动作, 做成用眼睛能看到 - 捕捉改善的头绪 除非动作的浪费,比较少疲劳的动做成作顺序和结合,28,7.4 消除浪费的办法 忧虑对策不
22、是真的消除浪费的办法 - 真正消除浪费是原因查明和消除/忧虑对策是临时对策 有生产性的消除手法是. - 做基准(大品质损失费用项目),确定管理重点项目 消除生产现场的浪费 - 找现场的7代浪费,人间的4代Loss和设备的6代浪费消除 活用IE手法,LOB,动作经济的原则和作业场的排列等 消除搬运浪费是. - 纳品箱子,包装费用和运送渠道的最短化,运载效率的优化等, 积极的活用物流改善 管理,间接部门的浪费消除 -从目的不明确的工作消除 -事务处理,会议,浪费,假的人手不足,做文件的浪费等事实改善要领,从有可能的开始做 不可能的在第二天做一定到做好 别想把别人改变,改变工作办法做不好再改善 做得
23、好继续改善事后对策没有事前对策好 用“头”比用“力”好不做,合起来,减少,改革 为了自己做就是改善改善是把自己的工作,提高方便,放松,安全和效率,29,7.5 浪费发现要点,要点1,3现主义,去现场/看现物/把揽现象,要点2,要点3,要点4,要点5,要点6,对工作的提问 -WHAT? -那件事是设么？反问,究问技能 -WHY?,那件事为什么做？反问,除了本质技能以外全部浪费,认识正确工作的本质,判断不是的话,算浪费,对浪费工作的提问 -5WHY,对各个浪费工作, 反复思考, 找真正的浪费,进行改善(HOW): 3即,现在就进行,30,8.炒出浪费手续,工程1,工程2,工程5,工程7,工程6,工
24、程4,工程3,秉断现场的实况,为了消除可以看出来的浪费,通过秉断现场的实况,首先消除动作的浪费作业准备,作业办法,作业动作和确定位置的浪费,发现浪费,(现场的方式不正)目的以外的手段是浪费,浪费对目的有不需要的办法和动作昨夜等待,在作业,确定位置的预计动作, 在生产品,想浪费发生的原因,有关浪费因果关系这浪费原因就那样, 就这个办法解决 需要手续,消除浪费的着眼点,停止,消除, 零花,减少, 减缩, 交换, 选(改善的ECRS)交换的办法: 想法转换, 原料和部品交换, 把难关变成机会,消除浪费的思路,思考转换想法 Brain Stoming, KJ.,消除浪费的思路,用会议的办法迅速确定参考
25、关联的资料, 实行,整理成果,1每 Best 整理, 确认结果在进行时,活用基础资料,31,9.企业经营和 改善,企业的发展=继续的改善+不断的改革,“没有改善赢不了改革, 没有改革在竞争上赢不了”,改善对时代变化对应力弱为了维持已改革新的水平, 需要继续改善努力改善是一般业务里面通常的常识和能力范围里面天天改善 谁都可以:追求全员参加,改善和改革的正义,正好的情况(理想,目标),保持,改善,保持,保持,改善,改善,改善,改革,现在水平(现象),改善: 一步一步,改革: 一次跳,32,“从我开始变化”,从我(From me)行为 指针,客户满足，消除浪费用我自己解决想法,工作方式, 我先改善从小事,准受基本, 我先实行为了我改善, 我首先做笑脸, 礼貌的行为,从现在开始,全员参加, 行为改革,33,改善是什么？/为什么改善？ “ 别跟着工作,当工作的主人公”,改善是 改 + 善为了业务的目的(任务)尽快, 放松,安全和效率的达成, 改手段,办法改善是为自己做的.(自己的事做放松,容易)我这里在辛苦, 用研究(创意)减少, 用脑子我们不用作的东西,在做多少？(找, 参考, 判断, 调查, 确认, 不必要事, 不能做的事,即目的没明确的事就是改善的对象),“ 查出浪费, 改善, 把竞争力将达”,
