1、有限公司文件名称：FMEA 作业管理规定编 号：TM-G023-04/ 版 本：A核 准： 日期:审 查： 日期:拟 案： 日期:文 件 修 订 变 更 履 历 表版次 修订理由及内容摘要 修订页次 修订日期文件发行受文单位 发行控制章单位份数有限公司文件编号 名称 页数 /总页数 版本TM-G023-04/A FMEA 作业管理规定 2/4 A1 目的为规范公司新产品设计开发，使相关人员掌握 FMEA 的编写方法及如何运用 FMEA 来预防和改进缺陷。2、适用范围 适用于公司新产品设计开发，产品试制量产前涉及 4M1E（人、机、料、法、环）。3、定义FMEA：潜在失效模式及后果分析，英文：
2、Potential Failure Mode and Effects Analysis，简称：FMEA 。FMEA 可以描述为一组系列化的活动，其目的是：（a）认可并评价产品/过程中的潜在失效以及该失效的后果；（b）确定能够消除或减少潜在失效发生机会的措施；（c）将全部过程形成文件。FMEA 是对确定 设计或过程必须做哪些事情才能使顾客满意这一过程的补充，分为两种类型： DFMEA：设计潜在失效模式及后果分析，英文：Design FMEA，简称：DFMEA 或设计FMEA； PFMEA：过程潜在失效模式及后果分析，英文：Process FMEA，简称：PFMEA 或过程FMEA。4、职责4.1
3、 开发项目组负责 FMEA 编制，包括 DFMEA 和 PFMEA，有必要由多方论证小组（即 APQP小组）参与完成；4.2 开发部主管负责审核，总工程师负责批准；4.3 若顾客有要求，按照顾客的要求实施，如提交 顾客权限责任人员批准等。5、管理内容5.1 编制 FMEA 的资料来源5.1.1 顾客的产品三维图（或二维图纸）、技术规范（如顾客企业标准）及相关国家标准等；5.1.2 本公司以往类似产品的 FMEA 或经验（数据库）；5.1.3 本公司以往客户抱怨或客户退货资料；5.1.4 本公司类似产品的不良率统计资料；5.1.5 设备及工装运行不良的统计资料。有限公司文件编号 名称 页数 /总
4、页数 版本TM-G023-04/A FMEA 作业管理规定 3/4 A5.2 RPN 的接收准则5.2.1 RPNS*O*D ，即 RPN 等于 S、O 和 D 三者的乘积；其中：RPN 为风险顺序数（数值在 11000）， S (severity)为严重度（数值在 110），O(occurrence)为频度（数值在 110），D(detection)为探测度（数值在 110）。5.2.2 当 RPN72时，必须采取整改措施；5.2.3 当 S8时，必 须采取整改措施。5.3 DFMEA 严重度（S ）的判定准则后果 判定准则：后果的严重度 严重度数无警告的严重危害这是一种非常严重的失效模式，
5、可能危害机器或装配操作者，是在没有任何失效预兆的情况下严重影响到行车安全或不符合政府的法规。 10有警告的严重危害这是一种非常严重的失效模式，可能危害机器或装配操作者，是在具有失效预兆的前提下所发生的，影响到行车安全和/或不符合政府的法规。9很高 车辆/项目不能运行（丧失基本功能）。 8高 车辆/项目可运行，但性能下降，顾客非常不满意。 7中等 车辆/项目运行，但舒适性/方便性项目不能运行，顾客不满意。 6低 车辆或项目可运行，但舒适性/方便性项目的性能下降，顾客有些不 满意。 5很低 配合和外观/尖响和卡嗒响等项目不舒服，大多数顾客（75%以上）能 感觉到有缺陷。 4轻微 配合和外观/尖响和
6、卡嗒响等项目不舒服，50%的顾客能感觉到有缺陷。 3很轻微 配合和外观/尖响和卡嗒响等项目不舒服，有辩识能力的顾客（25%以 下）能感觉到有缺陷。 2无 无可辨别的后果。 1文件编号 名称 页数 /总页数 版本TM-G023-04/A FMEA 作业管理规定 4/4 A注：若涉及安全或法律法规，其严重程度数（S ）不能低于 9。5.4 DFMEA 频度（O）的判定准则失效发生可能性 可能的失效率 频度100 个 每 1000 辆车/项目 10很高：持续性发生50 个 每 1000 辆车/项目 920 个 每 1000 辆车/项目 8高：经常性失效10 个 每 1000 辆车/项目 75 个 每
7、 1000 辆车/项目 62 个 每 1000 辆车/项目 5中等：偶然性失效1 个 每 1000 辆车/项目 40.5 个 每 1000 辆车/项目 3低：相对很少发生的失效0.1 个 每 1000 辆车/项目 2极低：失效不太可能发生 0.010 个 每 1000 辆车/项目 15.5 DFMEA 探测度（D）的判定准则探测度 准则：设计控制可能探测出来的可能性 探测度 定级绝对不肯定设计控制将不能和/或不可能找出潜在的起因/机理及后续的失效模式,或根本没有设计控制。 10很极小 设计控制只有很极少的机会能找出潜在的起因/机理及后续的失效模式 9极少 设计控制只有极少的机会能找出潜在的起因
8、/机理及后续的失效模式 8很少 设计控制只有很少的机会能找出潜在的起因/机理及后续的失效模式 7少 设计控制有较少的机会能找出潜在的起因/机理及后续的失效模式 6中等 设计控制有中等到的机会能找出潜在的起因/机理及后续的失效模式 5中上 设计控制有中上多的机会能找出潜在的起因/机理及后续的失效模式 4多 设计控制有较多的机会能找出潜在的起因/机理及后续的失效模式 3很多 设计控制有很多的机会能找出潜在的起因/机理及后续的失效模式 2几乎肯定 设计控制几乎肯定能找出潜在的起因/机理及后续的失效模式 16、支持性文件TM-QP710-1产品质量先期策划控制程序、TM-QP423文件控制程序及FME
9、A 参考手册7、附件（包括表 1、表 2 和表 3）QR710-1-15【潜在失效模式及后果分析(DFMEA)】QR710-1-29【潜在失效模式及后果分析(PFMEA)】表 1.推荐的 PFMEA 严重度评价准则后果评定准则：后果的严重度当潜在失效模式导致最终顾客和/或一个制造/装配厂产生缺陷时便得出相应的定级结果。最终顾客永远是要首先考虑的。如果两种可能都存在的，采用两个严重度值中的较高者。 （顾客的后果）评定准则：后果的严重度当潜在失效模式导致最终顾客和/或一个制造/装配厂产生缺陷时便得出相应的定级结果。最终顾客永远是要首先考虑的。如果两种可能都存在的，采用两个严重度值中的较高者。 （制
10、造/装配后果）严重度级别无警告的危害当潜在的失效模式在无警告的情况下影响车辆安全运行和/或涉及不符合政府法规的情形时，严重度定级非常高。或可能在无警告的情况下对（机器或总成）操作者造成危害。 10有警告的危害当潜在的失效模式在有警告的情况下影响车辆安全运行和/或涉及不符合政府法规的情形时，严重度定级非常高。或可能在有警告的情况下对（机器或总成）操作者造成危害。 9很高 车辆/项目不能工作（丧失基本功能） 。 或 100%的产品可能需要报废，或者车辆/项目需在返修部门返修 1 个小时以上。 8高 车辆/项目可运行但性能水平下降， 顾客非常不满意。或产品需要进行分检、一部分（小于100%）需报废，
11、或车辆/项目在返修部门进行返修的时间在 0.5-1 小时之间。7中等 车辆/项目可运行但舒适性/便利性项目不 能运行，顾客不满意。或一部分（小于 100%）产品可能需要报废，不需分检或者车辆/项目需在返修部门返修少于 0.5 小时。6低 车辆/项目可运行但舒适性/便利性项目性 能水平有所下降。 或 100%的产品可能需要返工或者车辆/项目在线下返修，不需送往返修部门处理。 5很低 配合和外观/尖响和卡嗒项目不舒服，多数 （75%以上）顾客能发觉缺陷。 或产品可能需要分检，无需报废，但部分 产品（小不 100%）需返工。 4轻微 配合和外观/尖响和卡嗒项目不舒服，50% 的顾客能发觉缺陷。 或部
12、分（小于 100%）产品可能需要返工，无需报废，在生产线上其它工位返工。 3很轻微 配合和外观/尖响和卡嗒项目不舒服，有辨 识力顾客（25%以下）能发觉缺陷。 或部分（小于 100%）产品可能需要返工，无报废，在生产线上其它工位返工。 2无 无可辨别的影响。 或对操作或操作者而言有轻微的不方便或 无影响。 1注： 若有特殊特性的过程，其严重程度数（S）不能低于 8，需要采取整改措施； 若涉及安全或法律法规，其严重程度数（S）不能低于 9，需要采取整改措施。表 2. 推荐的带有 PpK 值的 PFMEA 频度评价准则可能性 可能的失效率 Ppk 频度100/1000 件 0.55 10很高：失效
13、待续发生50/1000 件 0.55 920/1000 件 0.78 8高：失效经常发生10/1000 件 0.86 75/1000 件 0.94 62/1000 件 1.00 5中等：失效偶尔发生1/1000 件 1.10 40.5/1000 件 1.20 3低：失效较少发生0.1/1000 件 1.30 2极低：失效不大可能发生 0.01/1000 件 1.67 1表 3.推荐的 PFMEA 探测度评价准则检查类别探测性 准则A B C探测方法的推荐范围 探测度几乎不可能绝对肯定不可能探测 X 不能探测或没有检查。 10很微小 控制方法可能探 测不出来 X 只能通过间接或随机检查来实现控制
14、。 9微小 控制有很少的机 会能探测出 X 只通过目测检查来实现控制。 8很小 控制有很少的机 会能探测出 X 只通过双重目测检查来实现控制。 7小 控制可能能探测 出 X X 用制图的方法，如 SPC（统计过程控制）来实现控制。 6中等 控制可能能探测 出 X 控制基于零件离开工位后的计量测量，或者零件离 开工位后 100%的止/通测量。 5中上 控制有较多机会 可探测出 X X 在后续工位上的误差探测，或在作业准备时进行测 量和首件检查（仅适用于作业准备的原因） 。 4高 控制有较多机会 可探测出 X X在工位上的误差探测，或利用多层验收在后续工序上进行误差探测：供应、选择、安装、确认，不能接受有差异的零件。3很高 控制几乎肯定 能探 测出 X X 在工位上的误差探测（自动测量并自动停机） ，不能通过有差异的零件。 2很高 肯定能探测出 X 由于有关项目已通过过程/产品设计采用了防错措 施，有差异的零件不可能产出。 1检验类别： A防错 B量具 人工检验
