1、2017 年生产部总结报告一、 生产情况1、02 车间：2017 年 02 车间共生产 1595.87T 棒材，比 2016 年同期增长 58.45%，整年增长叫平稳，尤其是最后一季度，在大家努力下，连续破记录，增长幅度很大。在订单完成上，也基本完成了任务。2016-2017年 02车 间 产 量 对 比30,00050,00070,00090,000110,000130,000150,000170,000190,000210,0001月 2月 3月 4月 5月 6月 7月 8月 9月 10月 11月 12月产量（kg）2017年 产 量2016年 产 量2、03 车间：2017 年 03 车
2、间共生产 2839.06 万只芯铁，比 2016 年同期增长了23.63%，多生产了约 50 万只芯铁，整年增长也比较平稳，在增加了设备和人员，以及大家的努力下，也连续突破记录，基本完成生产任务。2016-2017年 03车 间 产 量 情 况500,0001,000,0001,500,0002,000,0002,500,0003,000,0003,500,0004,000,0001月 2月 3月 4月 5月 6月 7月 8月 9月 10月 11月 12月产量（只 ）2017年 产 量2016年 产 量3、04 车间：2017 年 04 车间共生产 4914.7 万只套管，比 2016 年同期
3、增加25.03%，产量比较稳定，各月的变化幅度不大。但在订单完成方面相对欠缺，目前的产能还不能完全满足客户需求。2015-2016年 04车 间 产 量 情 况1,500,0002,000,0002,500,0003,000,0003,500,0004,000,0004,500,0005,000,0001月 2月 3月 4月 5月 6月 7月 8月 9月 10月 11月 12月产量（只 ）2017年 产 量216年 产 量二、质量情况1、外部投诉2017 年公司总发货次数 3621 批次，比 2016 年 2540 批次增加了 1081 批次。投诉次数为 137 批次，投诉率 3.78%，比
4、2016 年 2.48%上升了 1.3%。1） 、02 车间发货 1179 批次，投诉次数 18 次，投诉率为 1.53%，比 2016 年增加了 1.2 个百分点，主要的问题点还是集中在开裂漏检、混料现象，另外还有 2 次成分不合格情况；2） 、03 车间发货 678 次，投诉 42 次，投诉率 6.19%，比 2016 年相比，质量有整体情况明显下降，主要是 B 料漏检，开裂漏检，毛刺不净，表面碰伤夹伤等不良一致得不到有效解决，同类问题反复被投诉；3） 、04 车间发货 1764 批次，投诉 80 次，投诉率 4.54%，比 2016 年 5.9%下降了近 1.4%。主要是本年度来，直筒套
5、管在产量大幅度增加，发货次数增加，但外部投诉有限，主要是外圆磨超差偶有发生，没有其他投诉。投诉主要集中在成型产品，不良项目主要是开裂漏检，外观不良漏检，通止规不良，外圆碰伤，圆度不良等，而且重复发生。4） 、外部投诉事故原因分类分布2017年 度 外 部 投 诉 事 故 原 因 分 布1.43%72.86%25.71%0.00%10.00%20.00%30.00%40.00%50.00%60.00%70.00%80.00%材 质 因 素 人 为 因 素 工 艺 因 素如上图所示，和前几年不同，外部投诉事故的原因已经主要集中在人为因素上，占 72.86%，主要是过程管控不到位，已有方法没落实，后
6、期检验有疏忽等现象，导致不良品流出到客户，引起投诉。具体到各车间，如下图：02车 间 2017年 度 外 部 投 诉 事 故 原 因 分 布11.11%83.33%5.56%0.00%10.00%20.00%30.00%40.00%50.00%60.00%70.00%80.00%90.00%材 质 因 素 人 为 因 素 工 艺 因 素03车 间 2017年 度 外 部 投 诉 事 故 原 因 分 布0.00%73.81%26.19%0.00%10.00%20.00%30.00%40.00%50.00%60.00%70.00%80.00%材 质 因 素 人 为 因 素 工 艺 因 素04车 间
7、 2017年 度 外 部 投 诉 事 故 原 因 分 布0.00%70.00%30.00%0.00%10.00%20.00%30.00%40.00%50.00%60.00%70.00%80.00%材 质 因 素 人 为 因 素 工 艺 因 素各车间的分布略有差异，但人为因素普遍偏高，基本达到 70%以上是共性。因此，在今后，各车间主管及班组长、过程管理人员都因加强对本车间的细节管理，不要因疏忽要导致不良事故重复发生，并流出，引起客户投诉。2、内部质量问题2017 年公司严抓质量，争取把更多的问题暴露在内部，提升外部质量水平，公司总的内部大小事故共计 148 次，比 2016 年少了 34 次，
8、但任然平均约 2 天一次。其中，人为原因的占 80%。说明我们管理水平还有很大的空间可以细化，没有达成 2017 年初定下的目标。如何提高各车间的下机合格率，除了要加强管理和过程管控，另外还要对各车间的不合格分布作好细致了解，才能在将来有针对性的提出改善方向，重点解决主要问题。1） 、02 车间存在的问题2017年 棒 材 不 良 品 分 布 汇 总274805378857043 8786 2332 220050000100000150000200000250000300000B料 可 用 裂 纹 A料 裂 纹 E料 废 品0.00%10.00%20.00%30.00%40.00%50.00%
9、60.00%70.00%80.00%90.00%不 良 数 不 良 占 比由上图可看出，02 车间主要的不良还是原材料本身带来的不良，主要就是B 料和裂纹，约占不良的 95%。因此，来年，品管和采购需加强对原材料的管控和反馈，把不合格率降下来。另外，采购、技术和销售应综合评估成本，是否可以改善工艺，提高合格率。此外，A 料和 E 料也有约 1 万支，这要三辊和磨床共同努力，把控好本道工序的质量，提高成品率。2） 、03 车间的问题2017年 芯 铁 不 良 品 分 布 汇 总4627616918109726334 6314 6304 4919 3572 3429 234205000100001
10、500020000250003000035000400004500050000外 圆 伤 短 料 孔 拉 丝 孔 偏 B料 孔 大 倒 角 不 良 平 面 伤 孔 深 料 头 0.00%5.00%10.00%15.00%20.00%25.00%30.00%35.00%40.00%45.00%系 列 1 系 列 2由上图可以看出，03 车间存在的不良项目较多，分布没有 02 车间那么集中，主要的不良集中在外圆伤、短料、孔拉丝、孔偏、B 料漏检、孔大、倒角等不良，约占不良的 90%以上，尤其是外圆伤和短料，比例接近 60%。这个情况，要求我们车间和各部门共同努力，分析原因，重点解决全自动和半自动生
11、产过程中的隐患，降低其不良率。3） 、04 车间的问题2017年 套 管 不 良 分 布 图20.54%17.62% 17.13%13.30%11.39% 10.22%5.07%2.52% 1.00%0.75% 0.46% 0.01%0100002000030000400005000060000700008000090000100000凹 点 长 料 裂 口 麻 点 废 品 短 料 拉 丝 滑 丝 一 头 没 平 割 伤 破 口 凹 边0.00%5.00%10.00%15.00%20.00%25.00%不 良 数 比 例04 车间的不良项目也很多，分布也更均匀，这和套管产品的工序多，流程长有关
12、。04 车间存在不良主要集中在凹点、长短料、裂口、麻点和各类废料，约占不良的 90%以上。因此，拉伸工序因加强各环节的细节管理，减少拉丝麻点的出现。成型工序应和技术部门探讨，改善过程工艺，更改设备、材料或者工艺分布，把一致性提上去，减少开裂比例；车加工工序应着重在工装夹具上想办法，进行改良，提高设备稳定性，提高过程中对产品的防护，降低凹点、和长短料比例。三、 安全事故2017 年公司共出现安全事故 17 次，大的事故有 3 次，与 2016 年相持平。总共产生费用 78689.6 元，比 2016 年 3 万多元有明显上升，各部门都有出现，说明我们在提高产量的同时，对安全的关注还不够。安全事故
13、永远是所有员工必须时刻关注的主题，任何员工、任何岗位必须在生产中首要关注安全问题，2018 年各车间各班组应经常开展安全教育，定期排查各工序存在的安全隐患，一旦发现，必须第一时间落实措施改善，不得拖延。四、 存在的问题1、 产能不足。随着销售部市场开发，公司的市场有所拓展，目前 3 个车间都出现了不同程度的产能不足情况，有的是因为设备不足，有的是因为人员不足或者效率不高，2018 年，如果要实现产量突破，完成年初计划，产能的提升是必须要解决的问题。2、 工薪报酬结构不合理这一点主要体现在两个方面，一是基层管理人员半按月半提成的情况较多，随着产量的提升，提成比例不合理，导致部分班组长收入过高，同
14、样的工作强部门02车间03 车间04 车间生产部 技术部 营销部 综合部 总计起数 0 3 8 1 1 2 1 17医疗费用（元） 0 5074.8 13646.47 19426.06 2466 3216.5 34859.76 78689.6度，不拿提成的班组长收入不高，造成员工心理不平衡情况，影响日常管理。 同时，各车间内部各个工序也存在类似同样劳动强度，收入差异过大的现象；另一方面，公司基层无定额人员的工薪水平，相比较外部市场行情较低，员工满意度不高，招人较难招。另外，在工薪报酬方面，对老员工的优势体现较差，公司没有充分重视老员工的重要性，反而往往出现同一岗位，新进员工要比老员工报酬高的情
15、况，造成老员工心理抵触，对公司不满。3、 缺少系统的激励制度多年来，公司一致没有形成行之有效的奖励处罚制度，没有在日常生产中把优秀的员工和差的员工区别开，特别是质量方面，没有明确的规范对出现的事故和质量提升的现象进行奖惩，导致部分员工的质量意识不够，车间管理增加难度，质量的整体提升不够显著。同时，对技术、工艺改善的核实和奖励细则也比较缺乏，导致员工及相关技工对公司技术工艺的提升缺乏主动性，也影响了产能的提升。4、 自动化程度不高公司近几年来已经在落实过程的自动化，但是各车间还有较大的提升空间。我公司做的基本上是成熟产品，随着市场的开发和人工成本的增加，利润空间将越来越小，降低员工的待遇不是长久
16、之计，公司必须要逐步实现各工序的技术升级和自动化，提高单位时间、单人的生产效率来降低生产成本，才能健康发展。如何提高人均产值，将是我们这些加工型企业在发展中的基础目标。同时，自动化程度的提高也有利于降低安全事故发生率。技术和设备科应开展排查，进行改善立项，对有安全隐患的设备和工序进行优化。5、 基础信息收集渠道不通畅公司各车间都存在数据收集不够通畅，或者准确程度不高的情况，02 车间的数据主要来自于成品检验，过程中数量和质量的控制能力较差；03 车间已经实现了每道出入库，但是有误差，同时在过程中员工自行报废和返修或改制的数据统计还不能精确，主要的数据还是靠检验；04 车间的统计按重量计算，拉伸
17、工序带油称重，割边工序公差带较大，检验又按袋数入库，成品按数量入库，统计的单位不够统一，导致数据和实物的误差比较大。另外，04 车间成型工序只有入库，没有出库，员工自行领用；统计报表不合理，容易出错等情况也存在；在制过程的不良品没法监控到位；这些情况都不利于车间管控。车间的统计数据直接关系到公司对生产、质量的细化管理和制定改善措施、奖罚制度，如果要总体提升员工的质量意识，加强成本管理，这个是今后必须要解决的问题。6、 各部门信息沟通不够流畅、有效在日常工作中，公司各部门的配合和信息沟通还不够流畅、有效，如实际产量和订单的协调，如新产品开发中程序和实际操作中各部门的分工，如生产车间和仓库出入库的
18、及时性配合等等，都不时有拖延的情况发生。五、 改善建议1、 提升产能提升产能分几方面，首现，综合部按照生产需要，制定有效的招人方案，公司政策予以配合，多渠道进行人员招聘，尽量满足公司的用人需求。不仅要在人才市场招聘，最好能下到乡村，开展广撒网，多播种；另外，切实落实公司关于内部员工介绍熟人来厂上班的奖励制度，熟人介绍到岗的新进员工更容易融入公司生活，也更加可靠一点，是一个好方法。第二，按照车间实际需要，在短期需要增加产能的情况下，除了尽快招人，还要尽快增加设备。02 车间，已经增加了热处理设备，但是倒角设备没有充分利用，另外三辊设备还是有欠缺，会成为瓶颈；03 车间瓶颈主要在数控和半自动，需尽
19、快完成设备改造和几道带班师傅的招聘到位；04 车间，2018 年应再增加连冲设备和级进模开发，目前的连冲生产较紧张，周转余地太小，有较大风险，新的设备和模具应尽快到位。第三，除人员、设备外，提高自动化程度，改善工艺也是提高产能的重要工作。如 02 车间自动检测改进，03 车间数控的自动上下料，一人多机项目，04 车间自动冲压、拉伸项目，自动外观检测项目，自动包装项目，自动清洗项目都应该尽快落实。车加工方面割边的自动化提高和割边平口一体化改进都要在上半年尽快完成。只有不断提高自动化程度，再能在提高产能情况下，同时提高人均产值，降低企业成本。从这方面讲，公司还应在 2018 年加强专业人才引进，完
20、善技术部门的配置，提升公司的技术能力和解决问题的效率，不仅是产品开发方面，还要在设备自动化方面增加投入。同时制定有效的激励措施，鼓励一线的人员参与到工艺设备改进中。2、 合理调整员工薪资报酬结构综合部因根据公司实际情况，制定相应措施，均衡各岗位的薪资报酬，制定合理的岗位薪资制度，一个岗位就有一个岗位的相应报酬，同时配合考核制度，降低人为主观对薪资的影响，从而降低员工对不合理薪资的不平衡心理。同时，生产部将配合综合部逐步对各车间的班组长、带班师傅的报酬进行调整，在 1-2 年内使其报酬趋于更加合理化，与其他类似岗位的差异不会太大。3、 制定简洁、有效的考核制度在公司发展现有阶段，可以借鉴但并不一
21、定要按照一般大企业的考核方法，可以先制定几个主要的考核制表，落实到地，先让各级员工习惯考核氛围，再花 1-3 年逐步添加内容，细化管理，实现所有相关内容的考核。同时，按照各车间不同情况，制定更细致的产、质量和成本控制激励措施，要与所有的人都相关，全员参与，实现员工、干部和公司都收益，提高员工的主动性和创造性。如奖励产量、奖励质量、奖励技术改造，奖励设备改进，奖励成本下降。在这个过程中，不光要有制度，还要注意实施过程中的记录，成果的核实方法，每个项目应该要有细致的方案。一旦实现，就必须奖励到位，刺激员工的主动性。4、 提高工作环境的安全性公司招工难的一方面原因就是我们的工作环境比较差，一是油污重
22、，二是噪音大，三是光线暗，四是安全性差。因此，接下去 1-2 年需逐步从这几方面想办法进行改善。02、03 车间搬到新厂区后，应在前期做好细致规划，充分考虑现场管理和安全等因素，让员工在新的环境有更好的工作体验。重点应在车间气味、振动盘噪音和油污等方面落实。04 车间 2018 年要进行重新规划，实现较大的环境改善。1、要重点解决油污和空间拥挤情况，让环境变干净；2、要尽快落实拉伸油的改进更换，在 1-2 月份完成各类油的验证工作，3-4 月开始更换拉伸油；3、配合拉伸油更换，取消酸洗工艺，达到环保要求；4、要排查设备，及时更换磨损严重的部件，加强日常维护，降低振动盘、冲床的噪音，或者改善工艺
23、，取消部分噪音太大的设备使用；5、加强员工日常行为习惯管理，改变不良习惯，使工作环境更整洁；各车间落实排查隐患，在日常工作中，车间主管和班组长有责任对自己的工段、车间进行不断排查，发现一个隐患就要及时想办法解决，不能拖延；另外，应制定相应的奖励制度，鼓励车间机修人员对现有安全隐患的设备进行改制或加装防错装置，保证员工在生产过程中不会因疏忽或者设备不稳定造成上海，特别是冲床、皮带传动系统等方面。5、 建立高效、准确的数据统计渠道1、02 车间加强过程数量管控，防止过程报废去向不明，或者出现混料无法查明，目前下料工序已经安装计数器，车间应把数据充分利用，充实到流转卡中，同时，应注意各炉号拼炉情况下
24、的记录和区分；2、03 车间应加强过程中不良品的统计和收集，想办法让员工把自己报废的产品能收集上交，不要自己改制。领用和入库要有批次，用以监控。3、04 车间已增加人员，引入统计软件，2018 年应开始实现所有工序的出入库工作，先实现准确产量统计，再在此基础上实现对每道工序，每个员工的监控，累积成品和不良品的统计数据，为后期实现责任到人的奖罚措施做准备；逐步实现各工序流转的标准化，降低统计难度，配合出入库制度完成统计工作。这要求车间做好很多基础工作，如半成品场地隔离，周转箱的标准化和区分标识，流转卡的规范填写，硬件的配置，员工的思想教育，程序的制定和完善等等。6、 重新明确各部门岗位职责，细化流程目前公司各部门的职责还待明确，几项主要的工作要明确和其他部门的配合流程，细化分工，并确切落实，明确责任，若有违反就需及时处理。若有需要，可以重新规划组织结构。特别是 04 车间，综合部、生产部应根据实际要求和 2017 年底确定的计划，尽快落实基层管理梯队的建立，逐步改善目前存在的不良氛围，增强车间各级管理人员的凝聚力和责任心，才有可能在 2018 年完成年初制定的各类目标。生产部 石其华2018-1-16
