1、Q/SK浙江斯克瑞德安全技术有限公司企业标准Q/SKRAID-PM-R3-PS-000V1.02013-XX-XX 发布 2013-XX-XX 实施浙 江 斯 克 瑞 德 安 全 技 术 有 限 公 司 发 布钣金件及不锈钢件检验规范（依据 GB-19001-2008 质量管理体 要求标准制定）一：钣金外观部分1目的及适及范围：1.1 本检验规范为了进一步提高钣金制品的质量，为外协加工提供检验根据，为外观检验提供科学、客观的方法。对某些无法用定量表明的缺陷，用供需双方制订的检验标准和封样的办法加以解决。1.2 本检验规范适用于金属钣金件制成的产品及其相关加工组成品。2. 参照文件2.1 本文件
2、根据浙江斯克瑞德安全技术有限分司质量管理体系 GB-19001-2008 质量管理体 要求标准制定2.2 本检验规范参照金属冷冲压件 通用技术条件2.3 本规范若与零件图/规格相抵触, 则以零件图/规格为优先2.4 本规范若与参考文件相抵触, 则以本规范为优先3.内容:术语部分钣金件外观术语解释：钣金件缺陷类型 缺陷定义刮伤 手指感觉不出之线凹痕或痕迹。裂缝 材料部份断裂,典型的例子是以生在折弯引伸加工之外侧，因内/外力或机械损伤而造成的裂纹和细小开裂。氧化 材料与空气中的氧起化学变化,失去原有特性:如生锈。凹凸痕 表面异常凸起或凹陷。擦伤 指材料表面因互相接触摩擦所导致的损伤。污渍 一般为加
3、工过程中,不明油渍或污物附着造成变形/翘曲 钣金件因内/外力而造成的整体的变形。焊痕 焊接所留下的痕迹。材质不符 使用非指定的材质。喷溅 点焊时，从焊件贴合面或电极与焊件接触面间飞出熔化金属颗粒的现象。脱焊-焊点分离。错位 指焊件未正确定位。错件 未依规定零件。混料 混有不同规格的物料。少件 少于标准数量。硬划痕 硬物摩擦造成的划痕或有深度的划痕细碎划痕 没有深度的划痕手印 在五金件表面或零件光亮面出现的手指印痕。毛刺、毛边 金属边缘和拐角处由于下料、成型、加工等而留下的不规则凸起，手摸刮手修补 因表面损坏而用涂防锈漆拉丝、打磨、喷砂等方法所做的遮盖。异物 零件表面粘附的与零件不同类型的东西（
4、如砂粒、毛发、铁屑，异色点等）。3.2 检验方法3.2.1 外观缺陷的检验方法及要求:将待验品置于以下条件,作检验判定：A、目测距离: 距离产品 25cmB、检验角度: 成 45 度目视检测。C、检验光源: 正常日光灯，室内无日光时用 40W 日光灯或 60W 普通灯泡的照度为标准。D、观察时间：2,擦拭后不会扩散.2超过标准的判为重缺陷.目测3.4.2 成型钣金件的检验项目及标准(表 3)3.4.3 检验时注意事项：1.本规范如与客户要求不同时,原则上以客户之检验标准,如客户提供之检验规范或印字上出現缺少油墨 文字断缺 备注在客户注意事项内。2.对模棱两可的缺失,虽经检验员初次误判为允收,但
5、第二次检验发现属缺失时,可判为定为不合格。3.如各项品质标准所列为缺点时,后制程加工(如点焊,压超声波等),完工后品质缺点 降低者,该缺点项目列为允收。4.关于五金件的外观 A、 B、 C 面检验的方法:外观面板/铝合金饰板/电解铝底座/马口铁遮磁板/不锈钢面板/马达固定片/CIS 支架等五金件都应分为外观的 A、B、C 面4.1 目的本标准定义冲压件产品外观品质的基本要求，并确立允收/拒收之准则。4.2 适用范围本标准适用于生产的所有冲压件产品。4.3 相关文件产品外观检验标准 。4.4 定义A 级面：客户经常看到的面，外观面板，出给客户的外表面。B 级面：不移动的情况下，客户偶尔能看到的面
6、。C 级面：产品在移动或被打开时才能看到的面。5 检测条件5.1 所有检验均应在正常照明，并模拟最终使用条件下进行。检测过程中不使用放大镜，所检验表面和人眼呈 45角。A 级面在检测时应转动，以获得最大反光效果。B 级面和 C 级面在检测期间不必转动。光源=40W 荧光灯零件表面 人眼距离 250 毫米5.2 A 级面停留 10 秒，B 级面停留 5 秒，C 级面停留 3 秒。6 薄板金属件外观检验标准6.1 允收总则6.1.1 可接受的缺陷不能影响该零件的装配和功能，否则，将被拒收。6.1.2 缺陷允收定义了 1250 平方毫米的区域内各类缺陷的最大允收数量。对于较大的零件表面，可允收数量和
7、该表面所含 1250 平方毫米区域数量成正比，但是，两个或两个以上缺陷不能相连。6.2 缺陷定义6.2.1 彩虹效应：镀锌有可能造成变色或“彩虹”效应。6.2.2 生锈/氧化：暴露在空气中的金属表面发生的化学反应。6.2.3 变色：底色或预期的颜色发生改变，或零件表面的颜色不一致。轻微晕状条纹可接受.直径 75mm 的任何圆形内的 6 个包括白色氧化所造成斑点,如果不超过长 50mm宽 2.00mm 或直径 6.00mm 可接受。 6.2.4 刮伤：零件表面的呈条状的浅沟。刮痕或磨损以致裸露出金属者, 不接受. 若直径 150mm 之范围内, 只有一个未裸露出金属之刮痕或磨损,未改变表面颜色,
8、 且直径小于 3.00mm 者, 则可接受. 任何肉眼可见破坏花纹之条纹或撕痕, 均不接受6.2.5 压痕：由尖锐物件在零件表面造成的沟痕，指甲能够感受到。直径大于 2.00mm 者,(深度大于 0.125mm 者, )皆不予接受. 任何直径 600mm 之范围内不得超过一个凹痕或压痕.6.2.6 镀痕/流痕：由于镀层厚度不均匀造成零件表面上波纹状或条状异常的区域直径大于 20mm 之凹痕及压痕不予接受.任何 600mm 直径之圆内不得有超过三个凹痕或压痕6.2.7 痕迹：指基体材料的小坑、折弯痕或其他痕迹，涂装后仍无法消除。6.2.8 灰尘或油脂：在制造过程中产生并留在零件表面上的赃污（未清
9、洗）零件应无灰尘, 污垢, 润滑油, 机油, 残胶或任何其它表面沾染物. 如果是在搬运材料时, 可吹掉或擦拭的灰尘则可接受. 零件应无任何可能陷在硬件, 裂缝或弯折处或其它凹陷处的沾染物.6.2.9 斑点/沙粒/绒线：涂装面或零件表面任何非预期的异物，直径大于 1.50mm 之杂质不予接受.在任何 600mm 之圆圈内不得有 6 个以上或任二个距离小于 50.00mm 之杂质.6.2.10 凹坑：零件表面弹坑状的缺陷，直径大于 12.5mm 之凹痕及压痕不予接受.任何 600mm 直径之圆内不得有超过三个凹痕或条纹6.2.11 模压痕：因成形模具在零件表面造成的工艺痕，所有零件的模压痕的位置和
10、大小都一样，均匀分布于成形/折弯区域。6.2.12 零件应无灰尘, 污垢, 润滑油, 机油, 残胶或任何其它表面沾染物. 如果是在搬运材料时, 可吹掉或擦拭的灰尘则可接受. 零件应无任何可能陷在硬件, 裂缝或弯折处或其它凹陷处的沾染物脏污改变表面颜色且直径大于 0.60mm 者, 不予接受. 如直径小于 0.25mm 之脏污, 视为看不见. 任两个脏污之最小距离为 5.0mmC:杂质: 直径大于 1.0mm 者,(高度大于 0.125mm 者,) 皆不予接受. 在任何直径 300mm 之范围内不得有四个以上或任两个距离小于 50mm 之杂质.6.2.13 烤漆面刮痕或磨损: 刮痕或磨损以致裸露
11、出金属者 , 不接受. 若直径 150mm 之范围内, 只有两个未裸露出金属之刮痕或磨损,未改变表面颜色, 且直径小于 12.5mm者, 则可接受. 任何肉眼可见破坏花纹之条纹或撕痕, 均不接受.6.2.14 电镀表面：A. 刮痕:刮痕如超过 200mm X 宽 1.25mm 不接受.磨损直径大于 25mm 者不予接受.在直径 150mm 的圆形内,不得超过 6 个刮伤或 4 个磨损.B. 凹痕及压痕: 直径大于 20mm 之凹痕及压痕不予接受.任何 600mm 直径之圆内不得有超过三个凹痕或压痕.C.颜色均一性: 轻微晕状条纹可接受.包括白色氧化所造成斑点可接受.D.水渍: 水渍大于 3/4
12、 总表面积者不予接受.二：表面喷涂检验规范1、目的规范检验操作，发现、控制不良品，防止批不良品输入下道工序。同时给检验工作提供引导及接收标准。2、范围适用于进料、外协制品回厂、成品的检验接收及顾客退货的挑选检验。3、定义喷塑、喷漆件检验过程的参照标准（电泳漆件检验参照喷漆件检验标准） 。4、职责4.1 品质部负责不合格的发现、记录、标识及隔离，组织处理不合格品。 4.2 制造部参与不合格品的处理。 4.3 采购部负责进料中不合格品与供应商的联络。 4.4 管理者代表负责不合格品处理的批准。 5、工作程序外观（目测）5.1 喷涂种类（如：塑粉或漆） 、颜色与图纸要求及客户、我司、供应商三方确认的
13、色板是否一致。 5.2 一般情况下，产品喷涂表面外观在使用时要求 100%进行检验(员工自检)，检验方式依据本标准。进料、外协回厂或过程验收则采用抽检，抽检操作方式依据抽检规范 。特殊产品根据产品的具体要求检验。 .3 外观缺陷：有缩孔、针孔、杂质点、漏底、涂层厚度明显不均、流泪、预处理不良有锈、表面有污斑、不光滑、不平整、桔皮、花斑、凹坑等。 5.4 外观和颜色检验的环境：5.4.1 色板采用客户样件或经客户认可的签样。 5.4.2 应在标准光源对色灯箱 CAC-600 箱内(无设备条件时则要求在天然散射光线或光照度不低于 240w 光源环境下)，以目视方法进行。光照度通常在 D65（特殊情
14、况下用 5.4.3 检查距离：被测品与眼睛的距离为 500mm，检验时在15范围内旋转。涂膜附着力（划格实验）5.5涂膜附着力检验（基体金属为铁、钢、铝及铝合金）：5.5.1 采用划格胶带粘贴法测定漆膜附着力，每批次以一件或两件检验则可。不合格时可用加严检验。5.5.2 检验方法：使用锋利刃口的刀片（刃口宽要求 0.05mm，刃口达到 0.1mm 时必须重新磨刃口） ，沿能确保得到直线切口的导向器，刃口在相对涂面 35-45 度角，均速划线。划线位置距产品边缘最近距离不应小于 2mm,切口要保证切到基体，在涂膜上，切出每个方向是 6 至 11 条切口的格子图形，切口以 1mm 间隔隔开，长度约
15、 20mm。对于涂膜厚度大于 50m，小于 125m(喷塑要求厚度 80-150m，喷漆要求厚度 20-26m)，切口以 2mm 的间隔隔开。在将格子区切屑用软刷或软纸清除后，撕下一段粘附力在 2.9N/10mm (300GF/10mm) 以上的胶带，将格子区全部覆盖，用手磨擦胶带，确保已完全粘牢后，拿住胶带的一端，沿着与其原位置尽可能接近 180 的方向迅速(不要猛烈)将胶带撕下，然后用放大镜或肉眼观察。如果沿切口的边和方格部分有涂层脱落，损伤的区域为格子的 5%以上，再重复上述方法检验。如果两次结果不同，换不同的检验人员，将在同样的条件下获得的涂膜，按同样的方式进行该检验。若仍出现上述结果
16、或更差的情况，则有权怀疑该批涂层质量不合格，可以做出拒收决定。损伤的区域小于格子的区域 5%为合格（参考下图） 。涂层的密封性（盐雾试验检验）5.6盐雾试验检验（如无盐雾试验专用设备则可采用溶液浸泡的方式代替检验）5.6.1 装置：A)恒温箱试验温度在 401；B)烧杯：化学分析用的玻璃器具，容量为 500ml。5.6.2 溶液配制：A)试剂：氯化钠试剂; B)水：蒸馏水; C)溶液浓度:0.430.6mol/l,(2.5%3.5%)5.6.3 试样：按照GB/T 2828。1-2003/ISO 259-1：1999 计数抽样检验程序第一部分进行涂层检验，确定合格质量水平 AQL=1.5。如发
17、现有不允许的缺陷或不合格数大于接收要求则拒收此批产品。F/A，其次高标准要求时用 CWF/TL84） ，背景颜色为中灰色。5.6.4 检验方法：将试样竖立吊挂在温度 401容量在 500ml 以上的氯化钠溶液中，溶液每天更换一次，在 72 小时的试验周期内，除更换溶液可中断（浸泡法不需更换） ，其余时间试验必须连续进行，试验结束后将试样取出，在常温下充分水洗、干燥，并与试样前的样品对比，检查其表面是否起泡、起皮、涂层与基体接触面是否生锈、漏底。 涂层厚度（测厚仪检验）5.7 涂层厚度检验（如无专用测厚仪也可用千分尺测量） 。5.7.1 使用测厚仪检验,在离试样边缘处 25mm 以上距离最少三处
18、进行检查，取其平均数。,通常未做要求时，涂层厚度为喷塑要求厚度 80-150m，喷漆要求厚度 20-26m，另外装配螺孔处的尺寸是否符合图纸要求，避免孔尺寸过小装配时涂层被挤压脱掉（一般零件也可使用千分尺进行厚度检验。在试样上用刀片刮掉涂层至基体金属，用千分尺进行有涂层部分厚度和无涂层厚度测量，两者差值即为涂层厚度） 。6、接收标准6.1 外观6.1.1 A、B 面（“a”：正常使用时可直接看到的主要表面，一般指终端产品的正面。 “b”：正常使用时观察不到的表面，一般指终端产品的侧面、后面）：在表面50cm2 的面积内，0.30.8mm2 的凸点不得多于 3 处，不允许出现 1mm 大的凸点，
19、不允许出现气泡、针孔、漏底、涂层厚度明显不均、流泪、预处理不良有锈、表面有污斑、不光滑、不平整、桔皮、花斑、凹坑等。 6.1.2 C 面（“c”：正常使用时观察不到的表面，一般指终端产品的底面）：在表面 50cm2 的面积内，0.30.8mm2 的凸点不得多于 5 处，不允许出现 1mm 大的凸点，不允许出现气泡、针孔、漏底、流泪、预处理不良有锈、表面有污斑、不光滑、不平整、桔皮、花斑、凹坑等。 。6.1.3 D 面（“d”：正常使用时观察不到的次要面，一般是指终端产品内部面）：在表面 50cm2 的面积内，0.30.8mm2 的凸点不得多于 7 处，不允许出现 1mm 大的凸点，允许出现的气
20、泡在 0.30.8mm2 之内，数量不得超过 3 个，不允许出现针孔、漏底、流泪、预处理不良有锈。6.1.4 对于微量杂质点及其它轻微缺陷通常在 300mm 处目视，肉眼不明显为通过，特殊情况时视客户要求而定。6.1.5 喷涂层均匀、完整，同批产品的光泽、纹理一致，颜色符合图号要求，且与双方封样色样比较无明显差异。6.1.6 点缺陷（含颗粒）：当 d0.5mm(或 s0.2mm2)且不连续时(ds5mm)，不视为缺陷。6.2 涂膜附着力：6.2.1 划格结果附着力接收标准等级ISO 等级：1 级。6.2.2 对比图片：划格结果附着力按照以下的标准等级：ISO 等级：0ASTM 等级：5B切口的
21、边缘完全光滑，格子边缘没有任何剥落ISO 等级：1ASTM 等级：4B在切口的相交处有小片剥落，划格区内实际破损不超过 5%ISO 等级：2ASTM 等级：3B切口的边缘和/或相交处有被剥落，其面积大于 5%，但不到 15%ISO 等级：3ASTM 等级：2B沿切口边缘有部分剥落或整大片剥落，及/或者部分格子被整片剥落。被剥落的面积超过 15%，但不到35%6.3 涂层的密封性接收标准：试验结束后样品与试样前的样品对比，其表面无起泡、起皮、涂层与基体接触面生锈、漏底等不良现象。6.4 涂层厚度接收标准：使用测厚仪检验,在离试样边缘处 25mm 以上距离最少三处进行检查，取其平均数。,通常涂层厚
22、度为喷塑要求厚度 80-150m，喷漆要求厚度 20-26m。8.电镀件的检验标准1. 外观检测:在 60W 的日光灯下,距离 350MM 成 45角观察.外观平整,光滑,同批次产品色泽一致,无裂纹,无明显杂质及气泡.目测镀层均匀,无局部镀层缺陷,表面完整,无翘曲,划伤,锈蚀,无起泡,露铜,发黄,麻点,烧焦等缺陷.滚铬,挂铬,滚镍区分按样板.2. 附着力测试:（详见百格测试方法要求 4B）3. 盐雾实验：按 GB/T2423.17盐溶液采用氯化钠和蒸馏水配制其浓度为 50.1%，雾化后的收集液除挡板挡回部分外，不得重复使用。雾化前的盐溶液的 PH 值在 6.5-7.2（352）之间。A 初始检
23、测 实验前样品必须进行外观检查，表面必须干净无油污，无临时性的防护层。B 安装细节 样品不得相互接触，平板实验样品需使受试面与垂直方向成 30角。C 持续时间 24 小时。D 恢复 实验结朿后，用流动水洗掉样品表面的盐沉积物，再在蒸馏水中漂洗干净。E 最后检测 实验 24H 后，每 100C不超过 2 个锈迹锈点，每个锈迹锈点的面积不大于 1M，实验面积小于 100C时，不允许出现锈迹锈点,不得出现缺陷面积大于 0.20.25CM 的锈蚀斑点。4. 镀层最小厚度为 8UM。5. 盐水实验 3的盐水煮 2 小时不生锈。三：不锈钢拉丝产品检验规范1.目的本标准规定了产品的表面分区、抛光后的表面质量
24、要求、降级接收要求和检验方法。2.范围本标准适用于点支事业部不锈钢镜光、拉丝产品表面质量的检验。3.职责3.1、品管部:负责根据客户的要求、相关国家标准及抛光能力科学合理制订统一的抛光品质标准并依此进行检验。3.2、生产部:负责根据品质标准进行生产作业。4.表面分区产品在安装之后，按照观察产品的习惯，是否容易观察到产品的表面来区分产品的主要外露面、次要外露面和不易看见的面。见表 1表 1 抛光产品表面的分区表面分区 特点描述 重要度主要外露面 A 产品安装后最容易看到的表面。 极重要控制面次要外露面 B向下的面、侧面、边位、角位、接合位、内弯曲位。重要控制面不易看到的面 C 产品安装后的隐藏位
25、、遮盖位。 一般控制面5.不锈钢抛光产品5.1 不锈钢镜光产品按磨光抛光工艺抛磨完工后，不锈钢镜光产品合格的表面质量按表 2 执行；降级接收按表 3 执行。不锈钢镜光产品表面要求材 质 表面质量标准要求按镜光产品样板比对验收，从材质、抛光质量和产品保护三方面进行检验不允许有杂质点材质方面 不允许有沙孔抛光方面1、不允许有沙纹和麻纹路。2、不允许有毛坯面残留。抛光完工后不允许有下列变形现象。a、孔要匀称，不得出现拉长变形现象。b、平面要平整，不得出现凹陷或高低起伏的波浪面；曲面要平滑，不得出现扭曲变形现象。c、两面交接棱角线须符合要求不能凹陷（特殊要求除外） 。d、垂直的两个面，抛光完工后保持两
26、个面构成的直角匀称。不允许残留过热时的发白表面。不锈钢保护方面1、不允许有夹伤、压痕、碰伤、擦花。2、不允许有裂缝、孔洞、缺口。表 3 不锈钢镜光产品表面质量降级接收要求 尺寸单位：mm缺陷点所在的表面积A 面 B 面直径0.1 允许数量（个）0.1直径0.4允许数量（个）直径0.1允许数量（个）0.1直径0.4 允许数量（个）mmA 面允许接收缺陷点总个数沙孔或杂质 砂孔 杂 质B 面允许接收缺陷点总个数沙孔或杂质沙孔或杂质1000 1 1 0 0 2 21000-1500 2 1 0 1 3 31500-2500 3 2 0 1 4 42500-5000 4 3 0 1 5 55000-1
27、000054 0 1 6 610000 产品表面积增加 5000 平方毫米，增加 1 个缺陷点管的焊缝位不限制沙孔个数焊接位边缘或钻孔位边缘允许有 1 个沙孔，其它位不允许，管的焊缝位不限制沙孔个数。注：1）缺陷点所在的表面积是指 A 面、B 面和 C 面的表面积。2）表中限定了 A 面和 B 面缺陷点的个数，A 面和 B 面缺陷点的个数之和，为产品表面的缺陷点总个数。3）表面缺陷点大于 2 时，两缺陷点间距大于 1020mm。5.2 不锈钢拉丝产品按磨光抛光工艺抛磨完工后，不锈钢拉丝产品表面质量按表 4 执行，降级接收标准按表 5 执行。表 4 不锈钢拉丝表面要求材质抛光表面 表面质量标准要
28、求按样板比对验收，从材质、抛光质量和产品保护三方面进行检验不允许有杂质点材质方 面不允许有沙孔抛光方 面1）纹路粗细一致均匀，产品每一面的纹路根据产品的设计要求，方向一致，产品的弯位允许有轻微的不影响产品外观的紊乱纹路。2）不允许有毛坯面残留。3）抛光完工后不允许有下列变形现象。a、孔要匀称，不得出现拉长变形现象。b、平面要平整，不得出现凹陷或高低起伏的波浪面；曲面要平滑，不得出现扭曲变形现象。c、两面交接棱角线须符合要求不能凹陷（特殊要求除外） 。d、垂直的两个面，抛光完工后保持两个面构成的直角匀称。不锈钢拉 丝保护方 面1）不允许有夹伤、压痕、碰伤、擦花。2）不允许有裂缝、孔洞、缺口。表
29、5 不锈钢拉丝表面降级接收要求 尺寸单位：mm缺陷点所在的表面积 砂孔直径0.5mm A 面 B 面1000 01000-1500 11500-2500 12500-5000 25000-10000 210000产品表面积增加 5000 平方毫米，增加 1 个缺陷点焊接位边缘和钻孔位边缘允许有 1个，除管的焊接缝上不限制外，其它表面不允许存在。注：1)缺陷点所在的表面积是指 A 面、B 面和 C 面的表面积。2)表中限定了 A 面和 B 面缺陷点的个数，A 面和 B 面缺陷点的个数之和，为产品表面的缺陷点总个数。3)表面缺陷点大于 2 时，两缺陷点间距大于 10-20mm。6.检验方法6.1
30、目力测试，视力大于 1.2，在 220V 50HZ 18/40W 萤光灯和 220V 50HZ 40W 的日光灯下，目测距离为 455cm。6.2 双手带作业手套握持抛光件。6.2.1 产品水平放置，目测该面，检查完后，以两手为轴旋转到相邻的一面的角度目测，逐步检查每一面。6.2.2 上一方向目测完工后，旋转 90 度，变为南北方向,先上下旋转一定的角度目测，逐步检查每一面。6.3 镜光、亚光、拉丝检验参照标准图形（图 1）镜 光 （图 2）拉丝 （图 3）亚光（拉丝+喷砂）四：产品标识丝印部分检验规范产品标识包括丝印、胶印、移印、烫印、铅印、打印以及四色印刷等各种印刷工艺方法所形成的图案、文
31、字、标签（含条码）等。产品标识缺陷定义产品标识缺陷类型缺陷定义线细、线粗线条局部未印刷充满而宽度变细或变粗的现象。残缺 线条局部未印刷上而出现残缺的现象，包括出现在墨膜的边缘或中间。如下图，L指每个字符残缺的长度，T指线条粗细。对于残缺，允许（L1+L2）=L T。断线 线条中断、无墨迹（露出基底）的现象。如下图，L指每个字符断线的长度，T指字体线条粗细。字符偏移 字符在水平或垂直方向上发生偏移。如下图所示，S指偏移量，H字符高度。字符歪斜 字符在水平或垂直方向上发生歪斜。如下图，S指歪斜量字符间距不当字符间距通过压缩、放大等方式，而改变了标准字体的间距。如下图所示：网痕 因油墨流动性差而在墨
32、膜上显露出丝网网纹痕迹的现象。毛边 在线条边缘出现锯齿状油墨的现象。重影 即两个字符不完全重叠，由于印刷两次但位置移动而产生。标签贴歪 标签、铭牌和条码粘贴不水平或者不垂直。如下图：6.2 产品标识缺陷允收表产品标识缺陷允收表缺陷类型 A 级面 B级面 C级面颜色不对 符合色板 符合色板 符合色板纹理不对 符合样板 符合样板 符合样板字型不对 符合标准 符合标准 符合标准文字难辨识 不允许 不允许 不允许线细/粗 不允许 允许10的变化 允许残缺 不允许 允许LT 允许LT断线 不允许 允许LT 允许LT网痕 不允许 不允许 不允许毛边 不允许 允许10线宽 允许渗墨 不允许 允许10线宽 允
33、许重影 不允许 不允许 不允许针孔 不允许 不允许 允许字符间距不当 不允许 允许10正常间距 允许10正常间距字符偏移 不允许 允许10字符高度 允许10字符高度字符歪斜 允许1 允许2 允许2标签漏贴 不允许 不允许 不允许标签贴错位置 不允许 不允许 不允许标签贴歪 不允许 允许1mm 允许1mm标签起泡 不允许 不允许 允许标签起皱 不允许 不允许 允许标签翘角 不允许 不允许 不允许标签破损 不允许 不允许 不允许五：尺寸公差表附表一、平面度公差要求表面尺寸(mm) 变形尺寸(mm)3 以下 0.2 以下大于 3 小于 30 0.3 以下大于 30 小于 315 0.5 以下大于 3
34、15 小于 1000 1.0 以下大于 1000 小于 2000 1.5 以下大于 2000 小于 3150 2.0 以下【附表二：对角线公差要求】对角线尺寸(mm) 对角线的尺寸差(mm)300 以下 0.3 以下大于 300 小于 600 0.6 以下大于 600 小于 900 0.9 以下大于 900 小于 1200 1.2 以下大于 1200 小于 1500 1.5 以下大于 1500 小于 1800 1.8 以下大于 1800 小于 2100 2.1 以下大于 2100 小于 2400 2.4 以下大于 2400 小于 2700 2.7 以下折弯方向公差、尺寸与图纸一致。【附表三：尺寸公差要求】标准尺寸 尺寸公差(mm)3 以下 0.2大于 3 小于 30 0.3大于 30 小于 315 0.5大于 315 小于 1000 1.0大于 1000 小于 2000 1.5大于 2000 小于 3150 2.0
