1、 大唐双鸭山热电有限公司企业标准Q/CDTQ/CDT-SYSCC 106 01012014锅炉检修工艺规程2014-12-01 发布 2014-12-15 修改第四版执行大 唐 双 鸭 山 热 电 有 限 公 司 发 布Q/CDT-SCC 01012014II目 次目 次.II前 言III锅炉工艺检修规程 第 1 部分 锅炉本体检修工艺规程11 范围13 锅炉本体技术规范14 锅炉本体检查项目4附 录 A （规范性附录） 二十五项反措防止大容量锅炉承压部件爆漏事故 9附 录 B （规范性附录） 二十五项反措防止锅炉炉膛爆炸事故 .135 锅炉本体检修.14附 录 C （规范性附录） 二十五项反
2、措防止锅炉汽包满水和缺水事故 .176 除渣系统检修39附 录 D （规范性附录） 二十五项反措防止锅炉尾部再次燃烧事故 .45锅炉检修工艺规程 第 2 部分 锅炉管阀检修工艺规程.461 范围.462 规范性引用文件.463 锅炉管道、阀门检修.464 水位计检修.68附 录 E （规范性附录） 二十五项反措防止压力容器爆破事故 .78锅炉检修工艺规程 第 3 部分 锅炉制粉系统设备检修工艺规程.801 范围.802 规范性引用文件.803 检修工作的基本要求.804 制粉系统设备检修.81附 录 F （规范性附录） 二十五项反措防止制粉系统爆炸和煤尘爆炸事故 125附 录 G （资料性附录
3、） 防止制粉系统和煤尘爆炸的技术规范及设备检查表 126附 录 H （资料性附录） 防止锅炉制粉系统爆炸和煤尘爆炸反措项目 127锅炉检修工艺规程 第 4 部分 锅炉辅机检修工艺规程1311 范围1312 规范性引用文件1313 锅炉风机检修131锅炉检修工艺规程 第 5 部分 锅炉泵专业检修工艺规程1531 范围1532 规范性引用文件153锅炉检修工艺规程 第 6 部分 脱销系统及设备检修工艺规程1581 范围1582 规范性引用文件158附 录 J （规范性附录） 防止火灾事故的技术措施 .175附 录 K （规范性附录） 防止高空坠落的技术措施 175附 录 L （规范性附录） 防止转
4、动机械损伤的技术措施 175附 录 M （规范性附录） 防止水淹泵房事故的技术措施 175附 表 1 （资料性附录） 锅炉转动设备所需轴承型号一览表.178附 表 2 （资料性附录） 锅炉滤网设备定期维护表.180Q/CDT-SCC 01012014III前 言本规程是根据原水电部颁发的有关规程，二十五项重点反事故措施中的有关内容，结合现场技术资料，进行本规程的编写。本规程中规定的条文如有与上级颁布的规程抵触之处时，按上级规程执行。本规程在执行过程中，如现场实际情况无法按规程执行时，经生产的副总经理或总工程师许可后，专工根据实际情况处理。由于设备系统变更和技术改进需要修改或补充本规程时，必须经
5、管生产的副总经理或总工程师批准后生效。全体检修人员及有关处室技术人员应当熟悉本规程。本规程由标准化管理委员会提出。本规程由设备部归口本标准起草单位：检修维护部锅炉专业本标准主要起草人：王安邦、于洋、燕云龙本标准主要初审人：任永芳、李爽、李军本标准主要审定人：张春雷、范国伟本标准批准人：徐传彬本标准由双鸭山热电有限公司设备部负责解释。Q/CDT-SCC 010120141锅炉工艺检修规程 第 1 部分 锅炉本体检修工艺规程1 范围本规程规定了大唐双鸭山热电有限公司 1、2 号锅炉本体设备检修的工艺标准，其技术措施着重于锅炉本体的大修工作，锅炉本体维护工作可参照本规程的相关部分规定。本规程适用于大
6、唐双鸭山热电有限公司 1、2 号锅炉本体设备的检修，本体部分包括汽包、过热器、再热器、水冷壁、省煤器及其联箱、减温器、集中下降管、导汽管、汽水连接管、疏放水管、加热管、人孔门、看火门、防爆门、刚性梁、燃烧器及吹灰器等附件。2 规范性引用文件下列标准所包含的条文，通过在本标准中引用而构成为本标准的条文。本标准出版时，所示版本均为有效。所有标准会被修订，使用本标准的各方应探讨使用下列标准最新版本的可能性。电安生1994227 号 电业安全工作规程（热力和机械部分）DL 48391 火力发电厂金属技术监督规程DL 500792 电力建设施工及验收技术规范( 火力发电厂焊接篇)DL 503194 电力
7、建设施工及验收技术规范( 管道篇)DL/T 504795 电力建设施工及验收技术规范(锅炉机组篇)能源部92 防止火电厂锅炉四管爆漏技术导则DL612-1996 电力工业锅炉压力容器监察规程 SS359-1 WGZ670/13.7-11 型锅炉产品说明书3 锅炉本体技术规范3.1 锅炉设备结构WGZ670/13.7-19 型锅炉的基本型式是：自然循环、倒 U 形布置、单锅筒、单炉膛、一次中间再热、直流燃烧器四角切圆燃烧，配钢球磨中储式制粉系统、尾部竖井为双烟道、挡板调温、管式空气预热器、平衡通风、固态排渣、紧身封闭、全悬吊、高强螺栓连接的全钢构架。锅炉整体布置：炉膛四周为膜式水冷壁。后墙水冷壁
8、在上部弯成折焰角。炉膛上方布置前屏过热器和后屏过热器。水平烟道中布置高温过热器和高温再热器。尾部竖井烟道分隔成两个平行烟道，前烟道中布置低温再热器，后烟道中布置低温过热器，并且由布置于它们下方的省煤器引出的悬吊管所支承。锅炉顶棚及尾部竖井烟道的四周墙敷设膜式包墙管且与分隔墙作为低温过热器的一部分。3.1.1 设计参数数 据序号项 目 1 号锅炉 2 号锅炉1 制造厂家 武汉锅炉股份有限公司 武汉锅炉股份有限公司2 锅炉型号 WGZ670/13.7-19 WGZ670/13.7-193 制造年月 2005 年 2005 年Q/CDT-SCC 0101201424 安装年月 2006 年 1 月
9、2006 年 1 月5 投产年月 2006 年 9 月 28 日 2006 年 11 月 31 日6 制造编号 电 629 电 6307 锅炉总图号 SS359-0 SS359-08 额定蒸发量（t/h） 670 6709 汽包压力（Mpa） 15.23 15.2310 过热蒸汽压力(Mpa) 13.7 13.711 过热蒸汽温度() 540 54012 再热蒸汽流量(t/h) 565 56513 再热蒸汽压力入口/出口(Mpa) 2.43/2.25 2.43/2.2514 再热蒸汽温度入口/出口() 312/540 312/54015 给水温度(t/h) 252 25216 排烟温度() 1
10、26.9 126.917 预热器风温入口/出口() 20/315.9/335.6 20/315.9/335.618 锅炉炉膛宽度(mm) 11920 1192019 炉膛深度(mm) 11920 1192020 炉膛高度(mm) 49400 4940021 汽包中心线标高(mm) 53900 5390022 锅炉最高标高(mm) 60300 6030023 燃烧器下边标高(mm) 16900 1690024 锅炉运转层标高(mm) 10000 1000025 燃烧室容积(M 3) 4818.3 4818.326 容积热负荷(KJ/M 3h) 4.162103 4.16210327 断面热强度(
11、KJ/M 2h) 14.24106 14.2410628 理论燃烧温度() 1948.4 1948.429 过剩空气系数(%) 1.2 1.2Q/CDT-SCC 01012014330 炉膛出口烟温() 1083.4 1083.431 浓淡燃烧器(组) 4 432 点火油枪(只) 12 1233 点火油枪出力(Kg/h) 1200 120034 锅炉计算效率(%) 92.922 92.92235 燃料消耗量(t/h) 82.33 82.3336 锅炉汽水阻力(Mpa) 1.496 1.49637 再热蒸汽阻力(Mpa) 0.181 0.18138 排烟损失(%) 5.342 5.34239 化
12、学未燃烧损失(%) 0 040 机械未燃烧损失(%) 1.5 1.541 散热损失(%) 0.5 0.542 炉渣物理热损失(%) 0.036 0.0363.2 锅炉受热面结构特性3.2.1 1、2 号炉受热面结构特性：名 称 管 径 mm 材料炉膛水冷壁 606.5 20G顶棚过热器 605 15CrMo包墙过热器 516 20G中隔墙过热器 606.5 20G前屏过热器 425.5 12Cr1MoV SA213-T91后屏过热器 425.5 SA213-T91高温过热器 425.5 SA213-T91低温过热器 425 20G高温再热器 513.5 SA213-T91 1Cr18Ni9Ti
13、低温再热器 423.5 20G 12Cr1MoV SA213-T91省煤器 386 20G3.3 水循环回路特性3.3.1 1、2 号炉水循环回路特性上升管集中降水管分散管数 汽水引出管下降管/上升管引出管/上升管回路名称回路数606.55084515916 13313 15916 截面比 截面比前墙二侧回路 21 237 24 25 / 0.79 0.70前墙中间回路 21 2372124 25 / 0.79 0.70Q/CDT-SCC 010120144侧墙前部回路 21 233 23 24 / 0.66 0.63侧墙中前回路 21 233 23 24 / 0.66 0.63侧墙中后回路
14、21 233 23 / 23 0.66 0.66侧墙后部回路 21 233 23 24 / 0.66 0.63水平烟道 21 230 22 / / /后墙二侧回路 21 237 24 25 / 0.79 0.70后墙中部回路 21 2372124 25 / 0.79 0.70总计 16 620 4 56 68 6集中下降管 0.563.4 锅炉水容积3.4.1 1、2 号炉水容积部 件 水压试验时（M 3） 运行时（M 3）汽 包 44 17水 冷 壁 130 130过 热 器 66 0再 热 器 74 0省 煤 器 20 20总 计 334 1674 锅炉本体检查项目4.1 检查项目一般要求
15、检修前要对设备的构造、原理、现状和各种检修措施做到心中有数。重大非标项目须有经技术部门批准的施工技术措施；检修开工前要对设备进行清理，并准备好所需的工具和材料，检修完工后要清理现场。如果设备所需检查或更换部位应搭高架子时，要由工作负责人检查架子，要符合安全规程要求。在检修中对难以拆卸的螺丝，要渗入煤油或螺栓松动剂，除特殊位置的情况下，不得用火焊割除，以免影响零件材质特性和造成变形。检修中对所需拆卸的设备零件要按其方向顺序进行编号，集中保管。4.2 对各种焊缝的质量要求4.2.1 对承压部件的焊缝质量要求4.2.1.1 焊缝宽度、高度均匀。4.2.1.2 焊缝外形尺寸应符合设计图纸和工艺技术文件
16、的规定，焊缝与母材应圆弧过渡，管子对口应符合电力规程管道篇的要求。4.2.1.3 焊缝及热影响区不得有裂纹；硬度符合要求。耐热合金钢布氏硬度不大于母材硬度加 100。4.2.1.4 焊缝表面不得有弧坑，夹渣及砂眼。4.2.1.5 焊缝表面及两侧 20mm 内的飞溅物清除干净。Q/CDT-SCC 0101201454.2.1.6 焊缝和热影响区应进行无损探伤。4.2.2 对一般构件焊缝的质量要求4.2.2.1 焊接件应牢固，完整无裂纹。4.2.2.2 宏观检查，焊缝不得有弧坑，咬边和砂眼。4.2.2.3 焊件根部不得产生未焊和裂纹。4.3 受热面管排制作的工艺要求4.3.1 绘制审核图纸，核实材
17、料出厂记件和制造标准，核对无误，方可使用。4.3.2 根据弯管弯曲半径和管直径，制度弯管机胎具并校对各部尺寸。4.3.3 根据图纸或实际测量尺寸放样试制。4.3.4 试制合格后，定样预制，预制配管的管口要进行编号。4.3.5 焊口打坡口，坡口度为 30O2O，钝边和对口间隙按焊接工艺执行，并根据编号进行焊接。4.3.6 对管排进行宏观检查和焊口金相检查。4.3.7 管子对口中心线偏差当管子直径小于 100mm 时,偏差值不大于 1 mm。4.3.8 管子对口中心线偏差当管子直径大于 100 mm 时，偏差值不大于 2 mm。4.3.9 焊口焊接缝检查不允许存在裂纹，未熔合，内凹，气孔，夹渣等焊
18、接缺陷。4.4 弯管工艺标准（管道部分）4.4.1 弯制管子其弯曲半径须符合设计要求，规定如下：4.4.1.1 装砂加热弯管，弯管半径一般不小于管子外径的 3.5 倍。4.4.1.2 管子冷弯时，其弯曲半径一般不小于管子外径的 4 倍。4.4.1.3 不装砂加热弯制皱纹弯头时，不得小于管子外径的 2.5 倍。4.4.2 弯制管子弯头所用的砂子,最好采用豆罗砂,不允许砂子内含有泥砂和易燃物,并需 烘干.装入管内的砂不允许分层，均匀捣实,其粒度大小可根据管径大小不同选用,一般以 15mm 大小为宜。4.4.3 弯制管子弯头的加热温度，低碳钢应控制在 8501050；合金管弯头的弯制背弧处不超过90
19、0，升温要缓慢均匀，弯后要加以正火加回火热处理。对弯头内外弧进行无损探伤。4.4.4 合金钢管在弯制过程中不可浇水，弯头成形后应迅速保温，使其缓慢冷却。并根据管子钢号进行热处理。热处理规范按下表进行。锅炉用钢管焊前预热规范：管材钢种（钢号）壁厚(mm) 预热温度() 含碳量0.35%的碳素钢 26 10020012Cr1MoV/T23 - 200300SA213-T91 - 10025015CrMo - 15020010CrMo910 6 250350注：当采用钨极氩弧焊打底时，可按下限温度降低 50。 （表中所列 SA213-T91 温度为采用氩弧工艺预热温度。当管子外径大于 219mm 或
20、壁厚20mm，应该采用电加热法预热。锅炉用钢管焊后热处理规范：厚 度(mm)12.5 12.525 2537.5 37.550序号 钢 种(钢 号) 温 度()恒温时间(h)1 碳钢 600650 1.5 2.02 12Cr1MoV 720750 0.5 1 1.5 2.03 SA213-T91 750780 0.5 1 1.5 2.04 15CrMo 670700 0.5 1 1.5 2.05 10CrMo910 720750 0.5 1 1.5 2.04.5 热处理升温、降温速度4.5.1 按(25025)/壁厚(/h)计算，且不大于 300/h。降温过程中，温度在 300以下可不控制，环
21、境温度不小于 5。Q/CDT-SCC 0101201464.5.2 异种钢焊后热处理温度一般不超过合金钢成份低侧钢材的下临界点 Ac1。4.5.3 热处理的加热带宽度，从焊缝中心算起，每侧不小于管子壁厚的 3 倍，且不小于 60mm。恒温时在加热范围任意两点的温度差不大于 50。4.5.4 热处理的保温宽度，从焊缝中心算起，每侧不小于管子壁厚的 5 倍。4.5.5 热处理的测温点不少于 2 点，且测量准确，采用自动温度记录或人工记录，每 15 分钟检查记录一次。4.5.6 热处理后要对焊缝进行 100的硬度检验。4.5.7 弯制成形后的管子内部的杂物与砂粒应清除干净。4.5.8 管子弯制成形后
22、，其管壁表面不允许有裂纹，夹层起泡，过烧等缺陷。其弯曲半径，椭圆度，内弧表面的波浪度，弯管壁厚减薄量，通球试验的球径及几何尺寸的偏差值应不超过下列规定。弯曲半径的允许偏差表弯制方式 冷 弯 或 热 弯管子公称直径（毫米） 50 100 125 150200 250 300 350 400允许偏差值 （毫米） 5 10 10 15 40 50 60 80弯管椭圆度允许值表弯制方式 冷 弯 或 热 弯弯管弯曲半径 R R1.4D NW 1.4DNW 4弯管壁厚减薄量的允许值：弯管弯曲半径 R R1.8D NW 1.8DNW R3.5DNW R3.5D NW减薄量 b 25% 15% 10%注：b（
23、So-Smin）/So100，其中为弯头横断面上最薄处壁厚，mm；So 为管子实际壁厚，mm。通球试验的球径（单位：mm）：管外径弯曲半径 DNW60 32DNW60 DNW32R3.5D NW 0.9 Do 0.85 Do 0.75 Do2.5 DNWR3.5DNW 0.9 Do 0.85 Do 0.75 Do1.8DNW R2.5D NW 0.8 Do 0.80 Do 0.75 Do1.4DNW R1.8D NW 0.75 Do 0.75 Do 0.75 DoR1.4DNW 0.70 Do 0.70 Do 0.70 Do注：Do 为管子的公称内径。几何尺寸的允许偏差,管端与管子轴线的中心误
24、差 V每米直段长度允许值为3 mm,当直管段长度为 1 mm 以下时允许偏差为4 mm。4.5.9 用局部加热的方法校正管子的弯曲度时，其温度不超过 700。4.6 割管要求4.6.1 受热面管子根据安装位置应使用手持切割机进行切割，下管口作好可靠的封堵措施。4.6.2 如遇管排位置特殊，必须经工程部主任同意，上报厂副总工程师及以上生产领导批准后，方可使用火焰切割。Q/CDT-SCC 0101201474.6.3 火焰切割工艺要求，先用割把气割管子下口，插铁皮封堵后再气割上口，并铲除清理管内铁渣及存留杂物，防止管内堵塞，必要时采取吹管措施。4.7 管道和受热面管子的对接接头的布置位置应符合下列
25、规定4.7.1 管子的对接接头应位于管子的直段部分。压制弯头允许没有直段，但应有足够的强度裕度以补偿附加到焊缝上的弯曲应力。4.7.2 受热面管子的对接接头中心，距管子弯曲起点或汽包、联箱外壁及支吊架边缘的距离应不小于 70mm。4.7.3 管道对接接头中心距弯管的弯曲起点不得小于管道外径，且不小于 100mm；距支吊架边缘不得小于 50mm。对于焊后需热处理的接头，该距离不小于焊缝宽度的 5 倍，且不小于 100mm。4.7.4 管道、受热面管子两对接接头之间的距离不小于 150mm，且不小于管子外径。4.7.5 疏、放水及仪表管等的开孔位置应避开管道接头，开孔边缘距对接接头不应小于 50m
26、m，且不应小于管子外径。4.7.6 接头焊缝位置应便于施焊、探伤、热处理和修理。4.8 焊接材料焊接时原则上采用全氩弧焊接或氩弧打底电焊盖面的方法，在遇到异种钢焊接时焊丝或焊条采用“就低不就高”的原则，即在遇到异种钢焊接时焊条或焊丝采用低级钢所适用的焊丝或焊条。焊接材料对照表序号 异种钢管材 焊 丝 焊 条1 碳钢碳钢 J50 J422、J5072 碳钢12Gr1MoV J50 J422、J5073 12Gr1MoV12Gr1MoV TiG-R31 R312、R3174 12Gr1MoVT91 TiG-R31 R312、R3175 12Gr1MoV10CrMo910 TiG-R31 R312、
27、R3176 T91T91 CM9ST CHROMET9MV7 12Gr1MoV1Cr18Ni9Ti8 碳钢15CrMo J50 J422、J5074.9 炉本体标准小修项目4.9.1 汽包：4.9.1.1 校正汽包水位计准确值；4.9.1.2 校正汽包膨胀指示器零位及活动支架、吊架检查。4.9.2 水冷壁及集箱4.9.2.1 水冷壁清焦、清灰；4.9.2.2 水冷壁磨损、膨胀检查；4.9.2.3 四角密封及底部水封检查；4.9.2.4 水冷壁防磨板修复。4.9.3 过热器及集箱4.9.3.1 过热器清灰；4.9.3.2 过热器拉刮板及受热面支吊架、管卡检查；4.9.3.3 包覆管角向密封接装检
28、查及修补。4.9.4 再热器及集箱4.9.4.1 再热器管子清灰，杂物清理；4.9.4.2 高温再热器出口集箱裂缝检查；4.9.4.3 防磨检查，防磨板修补；4.9.4.4 管夹及支吊架检查，管排整形。4.9.5 省煤器及集箱4.9.5.1 冲灰及杂物清理；4.9.5.2 防磨检查，防磨板修复；4.9.5.3 管夹、支吊架检查，管排整形；4.9.5.4 省煤器落灰斗、落灰管清灰检查、修理；4.9.5.5 检修下灰篦子；检修锁气器。4.9.6 空气预热器Q/CDT-SCC 0101201484.9.6.1 空气预热器清灰，堵灰疏通；4.9.6.2 空气预热器管磨损检查、检修；4.9.6.3 吹灰
29、器检修；4.9.6.4 烟、风道检查、修补，支撑加固。4.9.7 燃烧器4.9.7.1 喷口焦渣和积灰清理；4.9.7.2 一、二次风喷嘴整型，修补；4.9.7.3 内风筒挖补；4.9.7.4 一、二次风管道以及弹簧支吊梁检查修理。4.9.8 冷灰斗及水封4.9.8.1 水封糟清理、水封板修补。4.9.9 吹灰器4.9.9.1 来汽门解体检查；4.9.9.2 吹灰器检查消缺；4.9.9.3 管路支吊架检查。4.9.10 其它4.9.10.1 人孔门清理，盘根更换；4.9.10.2 膨胀指示器修理；4.9.10.3 平台、扶梯检查，护墙板整修；4.9.10.4 刚性梁及连接螺栓检查；4.9.10
30、.5 修后水压试验。4.10 锅炉本体标准大修项目4.10.1 汽包4.10.1.1 打开人孔门,通风冷却，检查人孔门结合面和修正螺钉；4.10.1.2 配合化学取垢样；4.10.1.3 拆卸汽水分离器及其它内部装置，清理、修理分离器；4.10.1.4 检查汽包内部腐蚀情况；4.10.1.5 宏观检查汽包纵环缝、下降管角焊缝及内部预埋件焊缝；4.10.1.6 检查清理并疏通水位计连通管、压力表管、加药管、排污管、加热管；4.10.1.7 测量汽包水平度，恢复中心；4.10.1.8 检查“U”型吊架，校正膨胀指示器；4.10.1.9 组装内部装置；4.10.1.10 验收、封门；4.10.1.1
31、1 现场检查；4.10.1.12 热紧人孔门螺钉。4.10.2 水冷壁4.10.2.1 清除水冷壁外壁积灰和焦渣；4.10.2.2 宏观检查水冷壁磨损、胀粗和弯曲变形情况，监控点测厚；4.10.2.3 配合化学进行割管检查；4.10.2.4 割下联箱手孔封头两只，检查腐蚀、结垢情况并清理；4.10.2.5 燃烧区域等重点部分水冷壁测厚；4.10.2.6 四角鳍片密封焊缝检查；4.10.2.7 检查支吊架、热膨胀指示器等水冷壁附件。4.10.3 过热器4.10.3.1 过热器清灰；4.10.3.2 宏观检查过热器管腐蚀、磨损、胀粗、变形情况，监控点测厚；4.10.3.3 割管取样；4.10.3.
32、4 检查管子过热情况并进行蠕胀测量；4.10.3.5 管夹检查修理，管排整理；4.10.3.6 防磨瓦检查整理，恢复。4.10.4 再热器Q/CDT-SCC 0101201494.10.4.1 再热器清灰；4.10.4.2 宏观检查再热器管腐蚀、磨损、胀粗、变形情况，监控点测厚；4.10.4.3 割管取样；4.10.4.4 检查管子过热情况并进行蠕胀测量；4.10.4.5 管夹检查修理，管排整理；4.10.4.6 防磨瓦检查整理，恢复。4.10.5 省煤器4.10.5.1 省煤器清灰（包括省煤器灰斗清理） ；4.10.5.2 检查管子磨损、腐蚀、胀粗、变形情况，监控点测厚；4.10.5.3 割
33、管检查内部腐蚀、结垢情况；4.10.5.4 检查、修理吊架和管夹，管排整形。4.10.5.5 检查防磨装置并修补完善；4.10.5.6 省煤器悬吊管磨损及受力检查；4.10.5.7 烟气调温挡板检查，并配合热工校验开度；4.10.5.8 落灰管锁气器修理；4.10.5.9 省煤器灰斗焊缝检查；4.10.5.10 现场卫生。4.10.6 空气预热器详见空气预热器检修规程 。4.10.7 燃烧器4.10.7.1 一、二次风喷嘴清焦、检查和修理；4.10.7.2 根据烧损的程度，更换部分喷嘴；4.10.7.3 喷嘴角度、安装位置调整；4.10.7.4 二次风挡板检修、校验开度；4.10.7.5 钢架
34、检查。1.10.8 其他4.10.8.1 本体范围内人孔门，看火孔、防爆门检修；4.10.8.2 炉底水封板检查、修补；4.10.8.3 炉顶集箱、大板梁、四周刚性梁、吊杆检查；4.10.8.4 炉本体范围内疏放水管、加热管、减温水管、脉冲管、空气管弯头、焊口及支架检查、更换；1.10.8.5 四周平台、扶梯检修；4.10.8.6 炉墙护板整理、修复；4.10.8.7 修后水压试验；4.10.8.8 修后漏风试验；4.10.8.9 现场卫生。附 录 A（规范性附录）二十五项反措防止大容量锅炉承压部件爆漏事故为了防止大容量锅炉承压部件爆漏事故的发生，应严格执行锅炉压力容器安全监察暂行条例 、蒸汽
35、锅炉安全技术监察规程 、 压力容器安全技术监察规程 、 电力工业锅炉压力容器监察规程（DL612 1996） 、 电力工业锅炉压力容器检验规程 （DL6471998） 、 火力发电厂金属技术监督规程 （DL4382000）以及其他有关规定，把防止锅炉承压部件爆破泄漏事故的各项措施落实到设计、制造、安装、运行、检修和检验的全过程管理工作中，并重点要求如下：结合每次大修开展锅炉安全性能检验。锅炉检验项目和程序按有关规定进行。在役锅炉每次大修应进行定期检验。在役锅炉定期检验包括外部检验和内部检验。外部检验每年不少于一次，由锅炉压力容器工程师根据设备特点编制计划并实施。内部检验根据电力工业锅炉压Q/C
36、DT-SCC 0101201410力容器检验规程（DL647 1998）在役锅炉定期检验项目进行，应委托有资格的检验单位进行。并与检验单位签订锅炉定期检验委托合同，内容包括：检验范围、依据、要求、双方责任、权利和义务、检验费用、违约责任及奖罚条款等项。检验项目应列入年度大修计划。遇有下列情况之一者，也应进行内外部检验和超压水压试验：a) 停用 1 年以上的锅炉恢复运行时；b) 锅炉改造、受压部件经重大修理或更换后，如水冷壁更换管数在 50以上，过热器、省煤器等部件成组更换及汽包进行了重大修理时；c) 锅炉严重超压达 1.25 倍工作压力及以上时；d) 锅炉严重缺水后受热面大面积变形时；e) 根
37、据运行情况，在设备安全可靠性受到影响时。1 防止超温超压。1.1 严防锅炉缺水和超温、超压、超负荷运行，严禁在水位表数量不足（指能正确指示水位的水位表数量） 、安全阀解列的状况下运行。1.2 每台锅炉至少应装两只彼此独立的就地水位表和两只远程水位表。每运行四小时进行一次上下水位对照工作。每次大修时应对水位表进行检修校验。1.3 当汽机滑负荷使过热汽压升至 9.81MPa 时，立即开启对空排汽门降压。1.4 启炉、停炉、上水、放水、冷炉等操作应严格按规程规定的程序和标准进行，严格控制有关安全指标。1.5 对锅炉的过热器、过热器出口导汽管等管壁温度测点进行统计分析，以便监视温度偏差，防止超温爆管。
38、1.6 锅炉超压水压试验和安全阀整定应严格按规程执行。1.7 锅炉超压水压试验和热态安全阀校验工作应制定专项安全技术措施，防止升压速度过快或压力、汽温失控造成超压超温现象。1.8 锅炉在超压水压试验和热态安全阀整定时，严禁非试验人员进入试验现场。1.9 锅炉超压水压试验一般两个大修进行一次，根据设备的具体情况，可适当延长或缩短。1.10 安全阀校验过程中应有严格的防止超压措施，并在专人监督下实施，校验人员不得中途撤离现场。安全阀校验后，其起座压力、回座压力、阀瓣开启高度应符合规定，并在锅炉技术登录簿中记录。安全阀一经校验合格应加锁或铅封；严禁任何手段任意提高安全阀起座压力或使安全阀失效。1.1
39、1 汽包和过热器上所装设安全阀的总排放量应大于锅炉最大连续蒸发量，当锅炉上所有的安全阀全开时，锅炉的超压幅度在任何情况下均不得大于锅炉设计压力的 6。1.12 加强对安全装置的维护和定期校验工作。每月 9 日进行一次主安全门电磁动作试验。每月 7日、20 日进行对空排汽试验。每次大、小修前进行安全门试验，大、小修后进行安全门热态校验。1.13 有条件的情况下，购买一台安全门的冷态校验装置，防止热态状况下安全门整定时对人身和设备的危害。2 防止设备大面积腐蚀。2.1 严格执行火力发电机组及蒸汽动力设备水汽质量 （GB121451999） 、 火力发电厂水汽化学监督导则 （DLT5611995）
40、、 关于防止火力发电厂凝汽器铜管结垢腐蚀的意见 （81）生技字 52 号和防止电厂锅炉结垢腐蚀的改进措施和要求 （88）电生字 81 号、基火字 75 号以及其他有关规定，加强化学监督工作。2.2 品质不合格的给水严禁进入锅炉，蒸汽品质不合格严禁并汽。水冷壁结垢超标时，应及时进行酸洗，防止发生垢下腐蚀及氢脆。2.3 按照火力发电厂停（备）热力设备防锈蚀导则 （SD2231987）进行锅炉停用保护，防止炉管停用腐蚀。2.4 机组大修期间，必须按火力发电厂水汽化学监督导则 （DLT5611995）要求，对热力设备各部位进行化学检查，真实反映热力设备的腐蚀结垢实际情况，并作好记录。2.5 当锅炉结垢
41、量达到 400gm2 以上或锅炉化学清洗间隔年限超过 10 年时，必须在大修期间进行化学清洗。2.6 按规程规定做好锅炉停炉后的防腐措施，机组全停期间，按厂内化学防腐方案执行。2.7 加强锅炉燃烧调整，改善贴壁气氛，避免高温腐蚀。2.8 发现有结焦情况，应及时查找原因，进行分析，采取措施减轻直至消除结焦现象。2.9 防止炉外管道爆破。Q/CDT-SCC 01012014112.10 加强对炉外管道的巡视，对管系振动、水击等现象应分析原因，及时采取措施。当炉外管道有漏汽、漏水现象时，必须立即查明原因、采取措施，若不能与系统隔离进行处理时，应立即停炉。2.11 定期对导汽管、汽连络管、水连络管、下
42、降管等炉外管道以及弯管、弯头、联箱封头等进行检查，发现缺陷（如表面裂纹、冲刷减薄或材质问题）应及时采取措施。2.12 运行 5 万小时后，对导汽管做外观检查，应无裂纹、腐蚀等现象，测量弯头圆度及复圆情况。进行外弧面测量，超声波探伤时，应无裂纹或其它缺陷，每次检验高温过热器出口导汽管 50，其他导汽管各 12 根。10 万小时后增加硬度和金相检验。2.13 运行 5 万小时后，下降管做外观检查，应无裂纹、腐蚀等现象。每次检验抽检1020。10 万小时后应对弯头两侧用超声波探伤检查。2.14 定期检查给水、减温水的弯头、三通、阀门及其焊缝，表面应无裂纹和其他缺陷；抽查再循环管、事故放水管的弯头、水
43、联络管、汽联络管的弯头、外壁应无裂纹、腐蚀等缺陷。必要时进行测厚，对焊缝进行超声波探伤检查。2.15 加强对汽水系统中的高中压疏水、排污、减温水等小径管的管座焊缝、内壁冲刷和外表腐蚀现象的检查，发现问题及时更换。2.16 检查内容为宏观、测厚、光谱、硬度检查，必要时进行探伤检查。2.17 检查过热器出口联箱、集汽联箱引出的空气、疏水、压力信号等小口径管，运行 10 万小时后，应予更换。2.18 抽查排污管、疏水管的弯头，外壁应无裂纹、腐蚀等缺陷，5 万小时后增加排污管割管检查项目。2.19 按照火力发电厂金属技术监督规程 （DL4382000） ，对汽包、集中下降管、联箱、主蒸汽管道、弯管、弯
44、头、阀门、三通等大口径部件及其相关焊缝进行检查。2.20 锅炉运行 5 万小时后应对汽包进行第一次检查，以后检查周期结合大修进行。检查内容如下：2.21 对集中下降管管座焊缝进行 100%的超声波探伤，分散下降管管座焊缝进行抽查；2.22 对筒体和封头内表面（尤其是水线附近和底部） 、给水管及集中下降管管孔周围和孔内壁（尤其是拐角处）等可见部位，100%地进行宏观检查；2.23 筒体和封头内表面主焊缝、人孔加强焊缝和预埋件焊缝、封头过度区及其它接管座角焊缝表面除锈后，进行 100%的宏观检查；2.24 对主焊缝（含纵、横焊缝的 T 形接头）应进行无损探伤抽查（即纵缝至少抽查 25%，环缝至少抽
45、查 10%） 。2.25 联箱的检验按照火力发电厂金属技术监督规程中的 10.3 条执行。2.26 主给水管道的检验按照火力发电厂金属技术监督规程中的 10.5 条执行。2.27 主蒸汽管道的检验按照火力发电厂金属技术监督规程中的7.17、7.27、7.32、7.33、7.34 条执行。2.28 按照火力发电厂汽水管道与支吊架维修调整导则 （DLT6161997）的要求，对支吊架进行定期检查。对运行 10 万小时的主蒸汽管道的支吊架应进行全面检查和调整，必要时应进行应力核算。2.29 主蒸汽管道、主给水管道、高低压旁路管道与启动旁路管道首次试投运时，在蒸汽温度达到额定值 8h 后，应对所有的支
46、吊架进行一次目视检查，对弹性支吊架荷载标尺或转体位置、减振器及阻尼器行程、刚性支吊架及限位装置状态进行一次记录。发现异常应分析原因，并进行调整或处理。2.30 主蒸汽管道、主给水管道的重要支吊架在每次大修时应做以下检查：a） 承受安全阀、泄压阀排汽反力的刚性支吊架间隙；b） 限位装置、固定支架结构状态是否正常；c） 大荷载刚性支吊架结构状态是否正常。2.31 每次大修时应对机组主蒸汽管道、主给水管道、高低压旁路管道与启动旁路管道的支吊架进行检查，对 300MW 及以上机组的主蒸汽管道的支吊架，每年还应在热态时进行以下检查，并作好记录：a） 弹簧支吊架是否过度压缩、偏斜或失载；b） 恒力弹簧支吊
47、架转体位移指示是否越限；c） 弹性支吊架状态是否异常；d） 刚性支吊架状态是否异常；Q/CDT-SCC 0101201412e） 限位装置状态是否异常；f） 减振器及阻尼器位移是否异常。2.32 主蒸汽管道、主给水管道、高低压旁路管道与启动旁路管道运行 812 万小时后的大修时，应对支吊架进行一次全面检查。检查的内容有：a） 承载结构与根部辅助钢结构是否有明显变形，主要受力焊缝是否有宏观裂纹；b） 弹簧支吊架的荷载标尺指示或恒力弹簧支吊架的转体位置是否异常；c） 吊架活动部件是否损坏或异常；d） 吊杆及连接配件是否损坏或异常；e） 刚性支吊架结构状态是否损坏或异常；f） 限位装置、固定支架结构状态是否损坏或异常；g） 管道零部件是否有明显变形，主要受力焊缝是否有宏观裂纹。h） 对于在检查中发现有超过 10支吊架受力不正常的主蒸汽管应进行全面调整和应力核算。2.33 对于易引起汽水两相流的疏水、空气等管道，应重点检查其与母管相连的角焊缝、母管开孔的内孔周围、弯头等部位，其管道、弯头、三通和阀门运行 10 万小时后，宜结合检修全部更换。2.34 应加强锅炉及大口径管道制造和安装质量监督、检查。电站管件制造单位应持有有关的资质证书。2.35 应重点检查制造单位和安装单位的有关资质
