1、TSG 特种设备安全技术规范 TSG G0001-2012锅炉安全技术监察规程Bolier Safety Technical Supervision Administration Regulation中华人民共和国国家质量监督检验检疫总局颁布2012 年 10 月 23 日特种设备安全技术规范 TSG G0001-2012前 言2007 年 5 月，国家质量监督检验检疫总局（以下简称国家质检总局）特种设备安全监察局（以下简称特种设备局）下达制（修）订锅炉安全技术监察规程 （以下简称锅规 ）的立项计划。2007 年 9 月，中国特种设备检测研究院（以下简称中国特检院）牵头组织有关专家成立了制（修
2、）订工作组并且在北京召开第一次工作组会议，讨论了锅规制（修）订的原则、重点内容及主要问题、结构（章节）框架、并且就起草工作进行了具体分工，制定了起草工作时间表。2007 年 10 月至 2008 年 3 月期间，召开各分小组讨论会议。2008年 4 月，工作组在杭州召开了第二次全体会议，经过讨论，形成了锅规第一次征求意见稿，特种设备局以质检特函2008167 号文征求基层部门、有关单位和专家及公民的意见。2009 年 12 月，工作组召开了第三次工作会议，对第一次征求意见进行研究讨论，形成笫二次征求意见稿，特种设备局以质检特函201010 号文第二次面向全社会征求意见。2010 年 5 月，工
3、作组召开第四次会议，根据征求的意见，研究处理形成送审稿。在制（修）订过程中，还多次邀请锅炉厂和电力部门专家召开材料等专题讨论会议。2011 年 3 月，特种设备局将送审稿提交给国家质检总局特种设备安全技术委员会审议，工作组根据审议意见修改后形成了报批稿。2012 年 2 月， 锅规的报批稿由国家质检总局向 WTO/TBT 进行了通报。2012 年 10 月 23 日， 锅规由国家质检总局批准颁布。本次修订工作的基本原则。是将原劳动人事部颁布的蒸汽锅炉安全技术监察规程 （1996 年颁发） 、 热水锅炉安全技术监察规程 （1991 年颁发，1997 年修订） 、 有机热载体炉安全技术监察规程 （
4、1993 年颁发） ，以及原国家质量技术监督局 2000 年颁布的小型和常压热水锅炉安全监察规定等进行整合；充分体现法规是安全基本要求的思想，在设计、制造、安装、改造、修理、使用，检验等方面提出基本安全要求，基本保留原来行之有效的主体内容，使之成为我国锅炉相关法规和技术标准的基础和出发点；从锅炉发展现有情况和安全监察分类、分级管理的实际需要出发，进行了锅炉设备分级；结合当前节能减排降耗的基本网策，吸纳成熟的科技进步和科学管理成果，提出有关的基本要求；适应当前锅炉技术发展的需要，充分吸纳我国电力、机械、钢铁系统的成熟技术和管理经验，重点增加大型发电锅炉的有关内容，同时着力调整小型锅炉的安全技术要
5、求；借鉴国外经验，与国际惯例接轨，形成一套与国际通行做法基本一致又适合我国国情的锅炉安全监察工作的基本制度；在保证安全的前提下进一步落实企业的主体责任，减少行政审批和简化审批程序，促进经济发展；为持续推进技术进步，与时俱进，实时吸收先进科技成果，给特种设备安全技术规范 TSG G0001-2012新材料、新工艺、新技术、新方法的应用以及特殊问题留有出路和渠道。参加锅规制（修）订工作的主要单位和人同如下：中国特种设备检验研究院 郭元亮 童有武 张秉昌马殿忠 钱 公 陈新中窦文宇 李林录 廖晓炜王兴胜 刘树华国家质检总局特种设备安全监察局 王晓雷 李 军 冷 浩中国锅炉水处理协会 鹿道智 郭 华
6、王骄凌浙江省质量技术监督局 冯维君 赵欣刚北京巴布科克威尔科克斯有限公司 孔伯汉哈尔滨锅炉厂有限责任公司 李文健东方锅炉股份有限公司 姚本荣上海锅炉厂有限公司 杨佩良武汉锅炉股份有限公司 郭国顺杭州锅炉集团股份有限公司 薛以泰泰山集团股份有限公司 宫献平中国大唐集团新能源股份有限公司 张勋奎中国华电集团公司 郭召松华电国家电力股份有限公司 郭爱国西安热工研究院有限公司 贾建民广东省特种设备检验研究院东莞分院 何泾渭北京电力建设公司 邢土运苏州海上运首诺导热油有限公司 陈南岭江苏省特种设备安全监督检验研究院无锡分院 宗黎新广州市特种承压设备检测研究院 杨 麟国家电网华东电网有限公司 程黎明中国纺
7、织工业设计院 陈雅芬北京航天动力研究所加热炉事业部 俞维根中国特种设备检测研究院、中国锅炉水处理协会、哈尔滨锅炉厂有限责任公司、上海锅炉厂有限公司、东方锅炉股份有限公司、武汉锅炉股份有限公司、北京巴布科克威尔科克斯有限公司、杭州锅炉集团股份有限公司、大连锅炉厂、泰山集团股份有限公司、浙江力聚热水机有限公司等单位为本次锅规制（修）订提供了大力支持和帮助。特种设备安全技术规范 TSG G0001-2012目 录1 总 则 12 材 料 33 设 计 104 制 造 195 安装、改造、修理 336 安全附件和仪表 377 燃烧设备、辅助设备及系统 498 使用管理 529 检 验 5610 热水锅
8、炉及系统 6011 有机热载体锅炉及系统 6212 铸铁锅炉 6813 D 级锅炉 7014 附 则 72附件 A 锅炉产品合格证 73附表 a 锅炉产品数据表 74附件 B 特种设备代码编号方法 75相关规章和规范历次制（修）订情况 76特种设备安全技术规范 TSG G0001-20121锅炉安全技术监察规程1 总 则1.1 目的为了加强锅炉安全监察，防止和减少事故，保障人民群众生命和财产安全，促进经济发展，根据特种设备安全监察条例的有关规定、制定本规程。1.2 适用范围本规程适用于符合特种设备安全监察条例范围内的固定式（注 1-1）承压蒸汽锅炉、承压热水锅炉、有机热载体锅炉，以及以余（废）
9、热利用为主要目的的烟道式、烟道与管壳组合式余（废）热锅炉。注 1-1：固定式锅炉是指锅炉在使用过程中是固定的。1.2.1 锅炉本体由锅筒、受热面及其集箱和连接管道，炉膛、燃烧设备和空气预热（包括烟道和风道） ，构架（包括平台和扶梯） ，炉墙和除渣设备等所组成的整体。1.2.2 锅炉范围内管道（1）电站锅炉，包括锅炉主给水管道、主蒸汽管道、再热蒸汽管道等；（2）电站锅炉以外的锅炉，分为有分汽（水、油）缸（注 1-2）的锅炉和无分汽（水、油）缸的锅炉；有分汽（水、油）缸的锅炉，包括锅炉给水（油）泵出口和分汽（水、油）缸出口与外部管道连接的第一道环向接头的焊缝内的承压管道含分汽（水、油）缸；无分汽（
10、水、油）缸的锅炉，包括锅炉给（水、油）缸出口和锅炉主蒸汽（水、油）出口阀以内的承压管道。注 1-2：分汽（水、油）缸应当符合本规程对集箱的有关规定。1.2.3 锅炉安全附件和仪表锅 炉 安 全 附 件 和 仪 表 ， 包 括 安 全 阀 、 压 力 测 量 装 置 、 水 （ 液 ） 位 测 量 与 示控 装 置 、 温 度 测 量 装 置 、 排 污 和 放 水 装 置 等 安 全 附 件 ， 以 及 安 全 保 护 装 置 和 相关 的 仪 表 等 。1.2.4 锅炉辅助设备及系统锅炉辅助设备及系统，包括燃料制备、汽水、水处理等设备及系统。1.3 不适用范围特种设备安全技术规范 TSG G
11、0001-20122本规程不适用于以下设备：（1）设计正常水位水容积小于 30L 的蒸汽锅炉；（2）额定出水压力小于 0.1MPa 或者额定热功率小于 0.1MW 的热水锅炉；（3）为满足设备和工艺流程冷却需要的换热装置。1.4 锅炉设备级别1.4.1 A 级锅炉A 级锅炉是指 P（表压，下同，注 1-3）3.8MPa 的锅炉，包括：（1）超临界锅炉， P22.1MPa；（2）亚临界锅炉，16.7MPa P0.7MW（Q 为额定热功率，下同） ；液相有机热载体锅炉，Q4.2MW。1.4.3 C 级锅炉（1）蒸汽锅炉， P0.8MPa，且 V50L（V 为设计正常水位水容积，下同） ；（2）热水
12、锅炉， P600 383.11 加装套管B 级及以上蒸汽锅炉，凡能够引起锅筒（锅壳）壁或者集箱壁局部热疲劳的连接管、如给水管、减温水管等，在穿过锅筒（锅壳）壁或者集箱壁处应当加装套管。3.12 定期排污管（1）锅炉定期排污管口不应当高出锅筒或者集箱的内壁最低表面；（2）小孔式排污管用做定期排污时，小孔应当开在排污管下部并且贴近筒体底部。3.13 紧急放水装置电站锅炉锅筒应当设置紧急放水装置，放水管口应当高于最低安全水位。3.14 水汽取样器和反冲洗系统的设置锅炉应当按照以下情况配置水汽取样器和反冲洗系统，并且在锅炉设计时，选择有代表性位置设置取样点；（1）A 级直流锅炉的给水泵出口设置给水取样
13、点；（2）A 级锅炉的省煤器进口、锅筒、饱和蒸汽引出管、过热器、再热器等部位，配置水汽取样器；（3）A 级锅炉的过热器一般需要设置反冲洗系统，反冲洗的介质也可以通过主汽阀前疏水管路引入；（4）B、C 级锅炉需要配置锅水取样器，对蒸汽质量有要求时，设置蒸汽取样器。3.15 膨胀指示器特种设备安全技术规范 TSG G0001-201217A 锅炉的锅筒和集箱上应当设置膨胀指示器。悬吊式锅炉本体设计确定的膨胀中心应当予以固定。3.16 与管予焊接的扁钢膜式壁等结构中与管予焊接的扁钢，其膨胀系数应当和管子相近，扁钢宽度的确定应当保证在锅炉运行中不超过其金属材料许用温度，焊缝结构应保证扁钢有效冷却。3.
14、17 喷水减温器（1）喷水减温器的集箱与内衬套之间以及喷水管与集箱之间的固定方式，应当能够保证其相对膨胀，并且能够避免产生共振；（2）喷水减温器的结构和布置应当便于检修；应当设置一个内径不小于80mm 的检查孔，检查孔的位置应当便于对减温器内衬套以及喷水管进行内窥镜检查。3.18 锅炉启动时省煤器的保护设置有省煤器的锅炉，应当设置旁通水路、再循环管或者采取其他省煤器启动保护措施。3.19 再热器的保护电站锅炉应当装设蒸汽旁路或者炉膛出口烟温监测等装置，确保再热器在启动及负荷时的冷却。3.20 吹灰及灭火装置装设油燃烧器的 A 级锅炉，尾部应当装设可靠的吹灰及空气预热器灭火装置。燃煤粉或者水煤浆
15、锅炉在炉膛和布置有过热器宇轩昂、再热器的对流烟道，应当装设吹灰装置。3.21 尾部烟道疏水装置B 级及以下燃气锅炉和冷凝式锅炉尾部烟道应当设置可靠的疏水装置。3.22 防爆门额定蒸发量小于或者等于 75t/h 的燃用煤粉、油或者气体的水管锅炉，未设置炉膛安全自动保护系统时，炉膛和烟道应当设置防爆门，防爆门的设置不应当危及人身安全。特种设备安全技术规范 TSG G0001-2012183.23 门孔3.23.1 门孔的设置和结构（1）锅炉上开设的人孔、头孔、手孔、清洗孔、检查孔、观察孔的数量和位置应当满足安装、检修、运行监视和清洗的需要；（2）集箱手孔孔盖与孔圈采用非焊接连接时，应当时 避免直接
16、与火焰接触；（3）微正压力表燃烧的锅炉，炉墙、烟道和各部位门孔应当有可靠的密封，看火孔应当装设防止火焰喷出的联锁装置；（4）锅炉受压元件入孔圈、头孔圈与筒体、封头（管板）的连接应当采用全焊透结构，入孔盖、头孔盖、手孔盖、清洗孔盖、检查孔盖应当采用内闭式结构；对于 B 级及以下锅炉，其受压件的孔盖可以采用法兰连接结构，但不得采用螺纹连接；炉墙上入孔门应当装设坚固的门，炉墙上监视孔的孔盖应当保证不会被烟气冲开；（5）锅筒内径大于或者等于 800mm 的水管锅炉和锅壳内径大于 1000mm 的锅壳锅炉，均应当在筒体或者封头（管板）上开设入孔，由于结构限制导致人员无法进入锅炉时，可以只开设头孔；对锅壳
17、内布置有烟管的锅炉，入孔和头孔的布置应当兼顾锅壳上部和下部的检修需求；锅筒内径小于 800mm 的水管锅炉和锅壳内径为 800mm-1000mm 的锅壳锅炉，应当至少在筒体或者封头（管板）上开设一个头孔；（6）立式锅壳锅炉下部开设的手孔数量应当满足清理和检验的需要，其数量不少于 3 个。3.23.2 门孔的尺寸（注 3-3）（1）锅炉受压元件上，椭圆入孔应当不小于 280mm380mm，圆形入孔直径应当不小于 380mm，入孔圈子最小的密封平面宽度为 19mm，入孔盖凸肩与人孔圈之间总间隙应当不超过 3mm（沿圆周各点上不超过 1.5mm） ，并且凹槽的深度应当达到能够完整地容纳密封垫片；（2
18、）锅炉受压元（部）件上，手孔短轴应当不小于 80mm，颈部或者孔圈高度应当不超过 100mm，头孔圈最小的密封平面宽度为 15mm；特种设备安全技术规范 TSG G0001-201219（3）锅炉受压元件上，手孔短轴应当不小于 80mm，颈部或者孔圈高度应当不超过 65mm，手孔圈最小的密封平面宽度为 6mm；（4）锅炉受压元件上，清洗孔内径应当不小于 50mm，颈部高度应当不超过 50mm；（5）炉墙上椭圆形人孔一般不小于 400mm450mm，圆形人孔直径一般不小于 450mm，矩形门孔一般不小于 300mm400mm。注 3-3：如果因结构原因，颈部或者孔圈高度超过本规程 3.23.2
19、规定，孔的尺寸应当适当放大。3.24 锅炉钢结构3.24.1 基本要求支承式和悬吊式锅炉钢结构的设计，应当符合 GB/T22395锅炉钢结构设计规范的要求。3.24.2 平台、扶梯操作人员立足地点距离地面（或者运转层）高度超过 2000mm 的锅炉，应当装设平台、扶梯和防护栏杆等设施。锅炉的平台、扶梯应当符合以下规定：（1）扶梯和平台的布置能够保证操作人员顺利通向需要经营操作和检查折地方；（2）扶梯、平台和需要操作及检查的炉顶周围设置的栏杆、扶手以及挡脚板的高度满足相关规定；（3）扶梯的倾斜角度一般为 45O50O，如果布置上有困难时，倾斜角度可以适当增大；（4）水位表前的平台到水位表中间的铅
20、直高度宜为 1000mm1500mm。3.25 直流电站锅炉特殊规定（1）直流电锅炉应当设置启动系统，容量应当与锅炉电低直流负荷相适应；（2）直流电站锅炉采用外置式启动（汽水）分离器启动系统时，隔离阀的工作压力应当按照最后大连续负荷下的设计压力考虑，启动（汽水）分离器的强度按照锅炉最低直流负荷的设计参数设计计算；采用内置式启动（汽水）特种设备安全技术规范 TSG G0001-201220分离器启动系统时，部部件填报强度应当按照锅炉最大连续负荷的设计参数计算；（3）直流电站锅炉启动系统的疏水排放能力应当满足锅炉各种启动方式下发生汽水膨胀时的最大疏水流量；（4）直流电站锅炉水冷壁管内工质的质量流速
21、任何运行工况下都应当大于该运行工况下的最低临界质量流速。4 制 造4.1 基本要求（1）锅炉制造单位应当取得相应产品的特种设备制造许可证，方可从事批准范围内的锅炉产品制造，锅炉制造单位对出厂的锅炉产品性能和制造质量负责；（2）锅炉用材料下料或者坡口加工、受压元件加工作成形后不应当有害缺陷，冷成形应当避免产生冷作硬化引起脆断或者开裂，热成形应当避免因成形温度过高或者过低而造成有害缺陷。4.2 胀 接4.2.1 胀接工艺胀接施工单位应当根据锅炉设计图样和试验区胀结果制定胀接工艺规程。胀接前应当进行试胀。在试胀中，确定合理的胀管率。需要在安装现场进行胀接的锅炉出厂时，锅炉制造单位应当提供适量同牌号的
22、胀接试件。4.2.2 胀接管子材料胀接管子材料宜选用低于管板（锅筒）硬度的材料。如果管端硬度大于管板（锅筒）硬度时，应当进行退火处理。管端退火不应当用煤炭作燃料直接加热，管端退火长度应当不小于 100mm。4.2.3 胀管率计算方法4.2.3.1 内径控制法当采用内径控制法时，胀管率一般应当控制在 1.0%2.1%范围内。胀管率按照公式（4-1）计算。d1+2tHn= - 1100% （4-1）特种设备安全技术规范 TSG G0001-201221d式中：Hn内径控制法胀管率，%；D1胀完后的管子实测内径，mm；t未胀时的管子实测壁厚，mm；d未胀时的管孔实测直径，mm；4.2.3.2 外径控
23、制法对于水管锅炉，当采用外径控制法时，胀管率一般控制在 1.0%1.8%范围内。胀管率按照公式（4-2）计算。D-dHW= 100% （4-1）d式中：Hw外径控制法胀管率，%；D胀管后紧靠锅筒外壁处管子的实测外径，mm；d未胀时的管孔实测直径，mm；4.2.3.3 管子壁厚减薄率控制法（1）在胀管前的试胀工作中应当对每一种规格的管子和壁厚的组合都进行扭矩设定；（2）扭矩设定是通过试管胀进试试板的管孔来实现的，试管胀接完毕垢，打开试板，取出试管测量管壁减薄量，然后计算其管壁减薄率，管子壁厚减薄率一般应当控制在 10%12%范围内；扭矩设定完毕后，应当将扭矩记录下来，并且将其应用于施工；胀接管子
24、壁厚减薄率应当按照公式（4-3）计算；胀接前管壁厚-胀接后管壁厚壁厚减薄率= 100% （4-3）胀接前管壁厚（3）为保证胀管设备的正常运行，在施工中每班工作之间，操作人员都应当进行一次试胀，同时检验部门应当核实用于施工的扭矩是否与原设定的完全相同。特种设备安全技术规范 TSG G0001-2012224.2.4 胀接质量（1）胀接管端伸出量以 6mm12mm 为宜，管端喇叭口的板边应当与管子中心线成 12O15O角，扳边起点与管板（筒体）表面以平齐为宜；（2）对于锅壳锅炉，直接与火焰（烟温 800以上）接触的烟管管端应当进行 90O扳边，扳边后的管端与管板应当紧密接触，其最大间隙应当不大于0
25、.4mm，且间隙大于 0.05mm 的长度应当不超过管子周长的 20%；（3）胀接后，管端不应当有起皮、皱纹、裂纹、切口和偏斜等缺陷；在胀接过程中，应当随时检查胀口的胀接质量，及时发现和消除缺陷。4.2.5 胀接记录胀接施工单位应当根据实际检查和测量结果，做好胀接记录，以便于计算胀管率和核查胀管质量。4.2.6 胀接水压试验胀接全部完毕后，应当进行水压试验，检查胀口的严密性。4.3 焊接4.3.1 焊接操作人员管理（1）焊接锅炉受压元件的焊接操作人员（以下简称焊工） ，应当按照特种设备焊接操作人员考核细则 （TSG Z6002）等有关安全技术规范的要求进行考核，取得特种设备作业人员证后，方可在
26、有效期内从事合格项目范围内的焊接工作；（2）焊工应当按照焊接工艺施焊并且做好施焊记录；（3）锅炉受压元件的焊缝附近应当打焊工代号钢印，对不能打钢印的材料应当有焊工代号的详细记录；（4）制造单位应当建立焊工技术档案，并且对施焊的实际工艺参数和焊缝质量以及焊工遵守工艺纪律情况进行检查评价。4.3.2 焊接工艺评定焊接工艺评定应当符合 NB/T47014（JB/T4708） 承压设备焊接工艺评定的要求，并且满足本条要求。4.3.2.1 焊接工艺评定范围特种设备安全技术规范 TSG G0001-201223锅炉产品焊接前，施焊单位应当对以下焊接接头进行焊接工艺评定；（1）受压元件之间的对接焊接接头；（
27、2）受压元件之间或者受压元件与承载的非受压元件之间连接的要求全焊透的 T 形接头或者角接接头。4.3.2.2 试件（试样附加要求）（1）A 级锅炉铜筒的纵向及集箱类部件的纵向焊缝，当板厚大于 20mm 但小于或者等于 70mm 时，应当从焊接工艺评定试件（试板）上沿焊缝纵向切取全焊缝金属拉伸试样一个；当板厚大于 70mm 时，应当取全焊缝金属拉伸试样2 个；试验方法和取样位置按照 GB/2652 焊缝及熔敷金属拉伸试验方法执行；（2）A 级锅炉锅筒、合金钢材料集箱类部件和管道，如果双面焊壁厚大于或者等于 12mm（单面焊壁厚大于或者等于 16mm）应当做焊缝熔敷金属及热影响区夏比 V 型缺口室
28、温冲击试验；（3）焊接试件的材料为合金钢时，A 级锅炉锅筒的对接焊缝，工作压力大于或等于 9.8MPa 或者壁温大于 450的集箱类部件、管道的对接焊缝，A 级锅炉锅筒、集箱类部件上管接头的角焊缝，在焊接工敢评定时应当进行金相检验。4.3.2.3 试验结果评定附加要求（1）全焊缝金属拉伸试样的试验结果应当满足母材规定的抗拉强度（R m）或者屈服强度（R p0.2） ；（2）金相检验发现有裂纹、疏松、过绕和超标的异常组织之一者，即为不合格；仅因有超标的异常组织而不合格者，允许检查试件再热处理一次，然后取双位试样复验（合格后仍须复验力学性能） ，全部试样复验合格后才为合格。4.3.2.4 焊接工艺
29、评定文件（1）施焊单位应当按照产品焊接要求和焊接工艺评定标准编制用于评定的预焊接工艺规程（pWPS）,经过焊接工艺评定试验合格，形成焊接工艺评定报告（PQR） 、制订焊接工艺规程（WPS）后，方能进行焊接；特种设备安全技术规范 TSG G0001-201224（2）焊接工艺评定完成后，焊接工艺评定报告和焊接工艺规程应当经过制造单位焊接责任工程师审核，技术负责人批准后存入技术档案，保存至该工艺评定失效为止，焊接工艺评定试样至少保存 5 年。4.3.3 焊接作业4.3.3.1 基本要求（1）受压元件焊接作业应当在不受风、雨、雪等影响的场所进行，采用气体保护焊施焊时应当避免外界气流干扰，当环境温度低
30、于 0时应当有预热措施；（2）焊件装配时不应当强力对正，焊件装配和定位焊的质量符合工艺文件的要求后，方能进行焊接。4.3.3.2 氩弧焊打底以下部位应当采用氩弧焊打底：（1）立式锅壳锅炉下脚圈与锅壳的连接焊缝；（2）有机热载体锅炉管子、管道的对接焊缝；（3）油田注汽（水）锅炉管子的对接焊缝。A 级高压及以上锅炉，锅筒和集箱、管道上管接头的组织焊缝，受热面管子的对接焊缝、管子和管件的对接焊缝，结构允许时应当采用氩弧焊打底。4.3.3.3 受压元件对接（1）锅筒（锅壳）纵（环）缝两边的钢板中心线一般应当对齐。锅筒（锅壳）环缝两侧的钢板不等厚时，也允许一侧的边缘对齐；（2）名义壁厚不同的两元件或者金
31、刚板对接时，两侧中任何一侧的名义边缘厚度差值如果超过本规程 4.3.3.4 规定的边缘偏差值，则厚板的边缘应当削至薄板边缘平齐，削出的斜面应当平滑，并且斜率不大于 1：3，必要时，焊缝的宽度可以计算在斜面内，参见图 4-1特种设备安全技术规范 TSG G0001-2012254.3.3.4 焊缝边缘偏差铜筒（锅壳）纵（环）焊缝以及封头（管板）拼接焊缝或者两元件的组装焊缝的装配应当符合以下规定：（1）纵缝或者封头（管板）拼接焊缝两边钢板的实际边缘偏差值不大于名义板厚的 10%，且不超过 3mm；当板厚大于 100mm 时，不超过 6mm；（2）环缝两边钢板的实际边缘偏差值（包括板厚差在内）不大于
32、名义板厚的 15%加 1mm，且不超过 6mm ;当板厚大于 100mm 时，不超过 10mm；（3）不同厚度的两元件或者钢板对接并且边缘已削薄的，按照钢板厚度相同对待，上述的名义板厚指薄板；不同厚度的钢板对接但不带削薄的，则上述的名义板厚指厚板。4.3.3.5 圆度和棱角度特种设备安全技术规范 TSG G0001-201226锅筒（锅壳）的任意同一横截面上最大内径与最小内径之差应当不大于名义内径 1%，锅筒（锅壳）纵向焊缝的棱角度应当不大于 4mm。4.3.3.6 焊缝返修（1）如果受压元件的焊接接头经过检测发现存在超标缺陷，施焊单位应当找出原因，制定可行的返修方案，才能进行返修；（2）补焊
33、前，缺隐应当彻底清除；补焊后，补焊区应当做外观和无损检测检查；要求焊后热处理的元（部）件，补焊后应当做焊后热处理；（3）同一位置上的返修不宜超过 2 次，如果超过 2 次，应当经过单位技术负责人批准，返修的部位、次数、返修情况应当存入锅炉产品技术档案。4.4 热处理4.4.1 需要进行热处理的范围（1）碳素钢受压元件，其名义壁厚大于 30mm 的对接接头或者内燃锅炉的筒体、管板的名义壁厚大于 20mm 的 T 形接头，应当进行焊后热处理；（2）合金钢受压元件焊后需要进行热处理的厚度界限按照相应标准规定执行；（3）除焊后热处理以外，还应当考虑冷、热成形对变形区材料性能的影响以及该元件使用条件等因
34、素进行热处理。4.4.2 热处理设备热处理设备应当配有自动记录热处理的时间与温度曲线的装置，测温装置应当能够准确反映工件的实际温度。4.4.3 热处理前的工序要求需要焊后热处理的受压元件应当在焊接（包括非受压元件与其连接的焊接）工作全部结束并且经过检验合格后，方可进行焊后热处理。444 热处理工艺热处理前应当根据有关标准及图样要求编制热处理工艺。需要进行现场热处理的，应当提出具体现场热处理的工艺工求。焊后热处理工艺至少满足以下要求：（1）异种钢接头焊后需要进行消除应力热处理时，其温度应当不超过焊接接头两侧任一钢钟的下临界点（AC 1）;（2）焊后热处理宜采用整体热处理，如果采用分段热处理则加热的各段至少有 1500mm 的重叠部分，并且伸出炉外部分有绝热措施；（3）补焊和环缝局部热处理时，焊缝和焊缝两侧的加热宽度应当各不小
