1、施工组织设计一、 工程概况1、桂林市机场路改扩建工程线路呈东西走向,起点为香江饭店(K0+000),经主城区琴潭区,千年荷塘,龙泉景区,芦笛景区,临桂新区和山区段,终点至两江国际机场(K24+646.594),全线设置断链 4 处,线路全长约 24.653km。其中,城市段(香江饭店: K0+000西外环路 K4+162)道路等级为城市主干路 1 级,计算行车速度 60km/h,全长4.161km；快速段(西外环路 K4+162僚田立交:K16+250)道路等级为城市 快速路,计算行车速度 80km/h,全长约 12.095km;高速段(僚田立交:K16+250两江国际机场 K24+646.5
2、94)道路等级为高速公路,计算行车速度 100km/h,全长约 8.397km。2、编制依据城市道路路基工程施工及验收规范(CJJ44-91);沥青路面施工及验收规范(GB50092-96)公路路基施工技术规范JTG F10-2006公路路基施工安全技术规范(JTJ076-95)公路路面基层施工技术规范(JTJ034-2000)公路沥青路面施工技术规范(JTG F40-2004)公路水泥混凝土路面施工技术规范JTG F30-2003.二、施工总体安排1、施工组织工程中标后，我单位将迅速派遣优秀的施工技术人员和施工队伍抵达现场，在合同要求的期限内组建项目经理部，按项目法组织施工，确保质量、进度、
3、费用、安全、廉政目标按合同要求实现。项目经理部下设工程合同部、质检部、财务部、设备材料部、中心实验室等部门，拟投入 3 个施工队负责该项目的施工。在经理项目部实行项目经理责任制，项目经理在此项目施工过程中具有高度的决策权，并对决策负责。2、技术组织本合同段技术组织上采用项目总工程师负责制，工程合同部、试验室直接受项目总工的领导，工程合同部负责工程的技术交底、技术指导、技术检查和变更设计情况。质检部负责标段的质量监控，试验室组织领导各施工队的试验工作。每个施工队配有技术人员、质检人员负责施工现场的技术交底、施工管理及质量控制工作。分项施工的现场实行标示牌管理，认真执行三检制度。3、总体平面布置施
4、工场地安排：本合同段计划设置的施工场地如施工场地平面布置图所示。内设稳定土拌和站一座、沥青砼拌和站一座、料场、停车场；项目经理部、办公用房及住房等。其具体布置详见施工场地平面布置图。施工队伍安排本标段拟投入路基施工队三个，第一施工队负责本项目的排水工程施工；第二施工队负责本项目级配碎石、贫砼、水泥碎石、连续配筋砼的填挖施工。第三施工队负责本项目的路面面层的施工。4、设备、人员动员周期和设备、人员、材料运到施工现场的方法当接到中标通知书后，立即着手人员的调配分工，制定管理条例，确定现场项目经理部人员组成。组织技术和管理人员熟悉工程内容，考察现场环境、材料人员联系料场，制定材料进场计划，机械人员检
5、修拟投入的机械。合同签字后，在业主的协调下，立即着手办理手续，落实生产、生活临时设施的建设，办理用电审批手续，接通施工用电。同时，对各种先期使用的材料进行试验，以及编制实施性的施工组织设计报监理工程师审批。在合同签定后，按照合同要求，人员和设备在规定的期限内进场。动员周期为 12天。所有人员均通过公路、铁路客运抵达现场，首批机械设备在接到业主通知后 3 天内进驻工地，不适合公路行走的机械采用平板车运输，适合公路行走的机械直接开往工地。5、临时工作安排临时用地见施工场地平面布置图。施工用电本项目驻地内电源主要以当地高压为主，并在场地内增设一台 315KVA 变压器，以供场内施工及生活用电，同时为
6、防止施工中高压停电，影响施工，另配备 1 套 200KW 发电机组以备急用。现场施工用电均采用自发电。施工用水本项目施工和生活用水考虑市政给水管道取水。试验室建设为了确保试验数据准确、保证工程的施工质量。在驻地内建设一座满足业主和监理工程师要求的工地试验室，试验仪器配备见“拟配备本合同工程主要的材料试验、测量、质检仪器设备表” ，并配备专业试验工程师主持试验工作。工程试验、检测方法和试验制度试验室的组建及人员配备在项目经理部设立中心试验室，全面负责合同段内的试验工作。负责各种原材料的试验，负责施工成品、半成品的检验、施工过程中的施工控制与检验工作。以中心试验室为主，建立完整的试验系统，配置有施
7、工经验且有资质的试验人员上岗，人数满足招标文件规定要求。试验制度a、试验工作是质量保证体系的重要组成部分，是检验工程质量的重要手段，是对质量问题进行分析的重要依据，因此必须严格执行有关规范规程。b、从事试验工作人员，必须持有经考试合格发给的资质证书，无证不得从事试验工作；要有强烈的责任心。以事实为依据，不得弄虚作假。c、试验仪器、仪表必须定期检测、标定，其精度要符合试验标准要求，使用前调试准确。d、试验人员必须严格执行操作规程实施细则，质量负责人经常对其工作进行监督并抽查。e、试验人员配合主管工程师根据设计要求、施工规范和施工工艺提出工程实施过程中材料的规格、运输方式、保管和使用的注意事项，并
8、制定出正确的试验方法。f、进场的材料，试验人员要配合材料管理人员检验其出厂合格证，并检验材料的外观质量，主要工程材料必须取样经检验合格后方可使用。g、对重要和较复杂的检测项目，试验人员一般不少于两人，除仪器能自动采集数据外，要由检验人员读数，记录人员复诵，以防数据在传递过程中发生错误；要求试验人员对技术复杂工程和关键工序在施工中全程跟踪检验试验，发现问题及时向施工负责人汇报。试验过程中必须认真做好原始纪录，原始纪录要完整无缺，真实可信，不得涂改。h、试验人员应运用误差分析知识正确处理数据，不得擅自取舍数据，根据所得的数据按有关公式计算，结果由质量负责人复核，根据计算结果对工程质量及施工方法提出
9、改进意见。i、试验工作完成后，由试验人员填写试验报告，要求报告填写完后，下注正确的试验结论，最后由试验人、复核人签名，技术负责人签名。试验方法a、路面基层及砼工程：1）水泥以同一生产厂家、同标号、同品种、同一生产时间、同一进场日期作为一个验收批，每 200t（不足 200t 时，亦按一个验收批）取样一组，进行强度、安定性、初终凝时间试验。水泥的取样要具有代表性，从袋装水泥 20 袋以上中取等量样品，拌和均匀后分成两等份（每份 12kg） ，一份由试验市按标准进行试验，一份密封保存备校验。2）砂、碎石根据砼设计强度等级、结构物几何尺寸，严格控制材料的粒径。砂子试验以同产地、同规格、同一进场时间，
10、每 400m3 或 600m3 为一验收批（不足 400m3 或 600m3 时亦按一验收批） ，取试样一组，砂数量为 22kg，碎石数量为 40kg（最大粒径为 1020mm）或80kg（最大粒径为 31.540mm） ，进行级配、密度、表观密度（容重） 、含泥量等试验。在堆料上取样时，取样部位均匀分布。取样前先将取样部位表层铲除，然后由各部位抽取大致相等的试样，砂 8 份（每份 11kg） ，碎石 15 份（在堆料顶部、中部和底部由均匀分布的五个不同部位取得） ，每份 20mm 以下取 5kg 以上，31.540mm 取 10kg 以上，搅拌均匀分成一组试样。3）砼配合比砼配合比采用重量比
11、，必须经过有资质的试验室通过计算试配确定，现场施工设计的砼强度等级、构造物几何尺寸、质量验收标准以及砼施工和易性的要求，取样送试验室，填写砼配合比申请单向中心试验室提出试配申请，经中心试验室试配，选取确定最佳配合比。不同部位的砼根据设计要求，满足抗渗、抗裂、抗压、抗侵蚀的特性。施工前根据理论配合比进行砼配合比试件的检验，在试验室进行抗压强度等试验，根据试验结果修改配合比，直至砼强度等各项指标均达到设计要求，即施工配合比，在雨季和冬季砼施工时经常检测砼骨料的含水量，以确保施工配合比。4）稠度试验利用坍落度法测定砼稠度。把按要求取得的试样均匀地装入坍落度筒内，按规定捣实后刮去多余的部分，并用抹刀抹
12、平，缓慢提起坍落度筒，测量筒高与坍落后试件最高点的高度差，即为拌和物的坍落度值。对和易性、粘聚性、保水性不好的砼，要进行认真的分析、研究，确定最佳的水灰比，使砼质量达到设计要求。5）强度试验强度为立方体抗压强度，采用边长 150mm 的标准试件、每 200 m3（不足部分按 200 m3 计） 、不同部位或不同施工班组取一组试件，试件每组 3 块，制作试件时，先将试模内壁涂油，分两次将拌和物入模（采用人工插捣） ，两次装料厚度大致相同，插捣沿螺旋形方向从边向中进行。插捣要垂直浆面，插上层时应穿到下层 2030mm 处。试件成形后，12 小时后抹面，沿试模口抹平。制模完毕，要认真填写施工及试块制
13、作纪录。试块静置一至二昼夜后，拆模编号。拆模后的试块立即放在温度数为 203的不流动水中养护，水的 PH 值不小于 7。试块按施工要求龄期填写“抗压强度试验报告单” ，及时送中心试验室进行砼的抗压强试验，根据设计要求及试验确定是否达到要求。拌和站：砼拟采用商品砼，当地有大型的商品砼搅拌站，可满足工程需求，不再另设砼搅拌站。为配合路面基层施工，在施工现场内另修建一座稳定土拌和站，其拌和能力为300t/h，各种材料的配给数量均由电脑控制，自动计量，基层混合料拌和站占地面积约1500m2。为配合路面面层施工，在施工场地内修建一座沥青砼拌和站，型号为西筑 LB2000 型，其拌和能力为 160 t/h
14、，全电脑控制。料场：为确保施工原材料的质量，我们计划对拌和站料场进行砼硬化处理，硬化面积约6000 m2、硬化厚度石灰土厚 15cm、15#砼厚 10cm；不同材料之间用砖墙分隔，对于容易起灰尘的粒料，其堆料上设覆盖物。三、主要工程项目的施工方案、施工方法工程正式开始施工时,该路段将改为半幅双向车道通行。1、8%石灰处理路基施工准备组织施工技术人员熟悉设计文件，进行现场核对、核实工程数量，编制实施性施工组织设计报监理工程师批准，并及时提交工程开工报告。试验人员对用于处理路基的生石灰粉按规范要求进行试验，以便确定是否达到级以上。路基施工按照图纸要求对需要处理的路段进行开挖，开挖时尽量不破坏病害范
15、围以外的路面结构层。拟采用切割机切出开挖范围后再行开挖。开挖到湿软土基后检测土基含水量，如含水量过大，挖除后换填含水量适合的适宜填料，拟采用场拌好的 8%石灰土换填；如含水量稍大，采用原槽拌和碾压处理方案，生石灰粉运到施工地点后，计算出每平方应加生石灰粉的重量，并确定每袋生石灰粉摆放的纵横间距，打好方格，将生石灰粉摆放好，检查有无遗漏和多余。人工用刮板将生石灰粉均匀摊开，注意每袋生石灰粉的摊铺面积相等，既没有空白，也没有过分集中的地方。生石灰粉摊铺后使用稳定土拌和机进行反复拌和，直到混合料上下色泽一致，无灰团、灰条和花面，颗粒粒径符合规范要求为止。此时试验人员应立即取样检测石灰剂量，如若不足及
16、时加补，重新拌和。拌和后闷料，待含水量合适后整形，由技术员按照合适的虚铺系数测出高程，设置标记和挂线。整形完毕后开始碾压。碾压时按照先轻型后重型，先慢速后快速，先两侧后中间的原则进行碾压。首先使用轮胎压路机稳压二遍，再用重型静压压路机碾压，碾压时其错轮宽度不大于 1/2，碾压过程中，如有“弹簧” 、松散等现象，及时处理，使其达到质量要求。碾压完毕后，试验人员检查压实度，不合格时及时补压。碾压成型后进行自检，自检合格后报监理抽检，抽检合格后进行下道程序。2、级配碎石的施工施工准备试验人员准备各项试验，并将实验报告提交监理工程师批准。对已验收合格的 8%石灰土处理土基的表面进行检查、清扫，准备铺筑
17、试验段。试验段长度为 200 米。通过试验获得碾压时混合料的最佳含水量、压实遍数、碾压速度、最大松铺厚度、压实系数、机械组合、劳力配备、施工工艺等，经监理工程师批准认可后作为施工的控制依据。级配碎石的施工拌和、摊铺及碾压机械设备的选择拌和设备选用拌和能力为 300t/h 的连续型稳定土拌和机，各种集料的配给数量均由电脑控制，自动计量。摊铺设备选用 ABG423 型摊铺机，最大宽度为 12.5m，具有自动找平装置。碾压机械选用 YZC12 及 DD110 双钢轮串联振动压路机，YZ18T 振动压路机。混合料的拌和与运输级配碎石混合料的拌和采用厂拌法。拌和机各料仓均有电子称量装置，所有碎石及石屑等
18、集料均按重量比控制。加水亦按重量比加水。在正式拌和级配碎石混合料之前，先调试拌和机进行干拌，对干拌的混合料做 分试验，使混合料的颗粒组成能达到规定的要求，然后加水湿拌，使含水量超过最佳含水量 1%左右，以减轻运输、摊铺过程中的水分损失。拌和好的混合料在出厂前均由试验人员检测其含水量及粒料的配合比，不合格的混合料坚决不使用。合格的混合料及时运往施工现场进行摊铺。摊铺和整型施工现场选用 ABG423 型摊铺机进行摊铺，摊铺机开机前，等候卸料的运料车不宜少于 5 辆，在摊铺混合料的过程中，始终保持摊铺机的螺旋送料器内具有 2/3 的混合料，这样可有效防止混合料离析。在摊铺机后面设三个小组消除粗细集料
19、离析现象，特别是消除局部粗集料，并用新拌混合料填补。碾压混合料经摊铺整型后，立即在摊铺全宽度范围内进行碾压。碾压时先使用YZC12、DD110 压路机静压一遍，然后起振碾压，YZ18 压路机亦起振碾压，由外侧向内侧碾压，碾压时，后轮重叠 1/2 轮宽，碾压 68 遍，使表面无明显轮迹。压路机的碾压速度，头两遍以采用 1.51.7km/h 为宜，以后用 22.5km/h。路面的两侧多压 2 遍。严禁压路机在已完成或正在碾压的路段上调头或急刹车。碾压成型后，试验人员立即检查其压实度，如发现不合格立即补压，确保压实度达到要求。两作业段的衔接处，应搭接拌和。第一段拌和后，留 528m 不进行碾压。第二
20、段施工时，前段留下未压部分与第二段一起拌和整平后进行碾压。养生碾压完成后立即进行洒水养生，时间不少于 7 天。养生期间封闭交通。注意事项a、在雨季施工时应注意天气变化，降雨时应立即停止施工，已经摊铺的混合料应尽快碾压，同时考虑下承层的排水；b、拌和场应提前做好排水工作，确保混合料含水量稳定；c、摊铺机摊铺时应连续，减少停顿；d、摊铺混合料时，应指派专人消除粗细集料的离析现象；e、级配碎石施工时，要求颗粒级配要好，配料必须准确，塑性指数必须符合规定，混合料必须拌和均匀，没有粗细颗粒离析现象。3、水泥稳定碎石的施工施工准备材料要求a、水泥选用 32.5 级普通硅酸盐水泥，各项指标应符合要求，终凝时
21、间大于 6h；b、粗集料最大粒径31.5mm，视密度不少于 2.5t/m3，针片状含量25%，压碎值不大于 30%，液限小于 25%，塑性指数小于 6；c、水采用可饮用水。试验段的铺筑a、试验人员根据“规范” 、 “规程” 、图纸的要求进行各项试验，并将实验报告提交监理工程师批准，以便于试验段的铺筑。b、对已验收合格的级配碎石的表面进行检查、清扫，准备铺筑试验段，试验段长度为 200 米。通过试验段确定施工的集料配合比例；材料的松铺系数；确定标准施工方法；压实机械的选择和组合；压实的顺序、速度和遍数；拌和、运输、摊铺和碾压机械的协调和配合；确定控制结合料数量和拌和均匀性的方法；经监理工程师批准
22、后作为施工的控制依据。水泥稳定碎石的施工拌和与摊铺设备的选择粒料拌和设备选用拌和能力为 300t/h 的连续型路集料拌和机，各种材料的配给数量均由电脑控制，自动计量。摊铺设备选用 ABG423 型摊铺机，摊铺机的最大摊铺宽度为 12.5m，摊铺机可以通过两侧事先拉好的钢丝线自动找平。混合料的拌和与运输水泥稳定碎石混合料的拌和采用厂拌法。厂拌的设备及布置位置应拌和前提交工程师批准。水泥、集料应准确称量，按重量比例掺配，并以重量比加水。拌和时记录加水时间及加水量，由于我们采用的设备为较先进的多功能混合料拌和设备，所有配料系统均采用电脑控制、自动配给。拌和好的混合料在出厂前，试验人员应首先检测其含水
23、量、水泥计量、及粒料配合比，不合格的混合料严禁投入使用。当拌和厂距离摊铺现场较远时，混合料在运输中要加以覆盖以防止水分过度蒸发，降低碾压效果。装料时应保持适当的装载高度以防离析，拌和好的混合料要及时运往施工现场进行摊铺。混合料的摊铺和整型摊铺设备选用具有自动找平功能的摊铺机进行，在摊铺混合料的过程中，应始终保持摊铺机的螺旋内具有 2/3 的混合料，这样可有效防止混合料离析。既是如此，在施工时还应指派人员在摊铺机两侧将堆积的粗粒料撒开。摊铺时混合料的含水量宜高于最佳节含蓄 0.51%，以补偿摊铺及碾压过程中的水分损失。碾压混合料经摊铺整型后，立即在摊铺全宽范围内进行碾压。碾压时应使压路机轮迹重叠
24、度不小于 1/3 轮宽，压实后基层表面应平整无轮迹或隆起出现，且断面、路拱符合要求。碾压成型后，试验人员应及时检查其压实度，如发现不合格应立即补压，确保在水泥初凝之前完成。在碾压过程中，严禁压路机或汽车在已完成的或下在碾压的路段上调头和急刹车，以保证水泥稳定碎石基层表面不受破坏。养生碾压完成后立即进行洒水养护，养生时间不少于 7 天。养生期间封闭交通。施工缝处理在当天铺筑完成后，在端头处沿路基横断面方向并排摆放两根方木，方木的宽度为18cm，高度与基层厚度一致，在方木的外侧钉上钢钎、堆填 12cm 的碎石，以便压路机碾压端头，待第二天施工时，清除砂砾、拔掉钢钎、折除方木后再时行施工。水泥稳定碎
25、石施工应注意事项a、在雨季施工时应注意天气变化，除雨时应立即停止施工，已经摊铺的混合料应尽快碾压，同时应考虑下承层的排水。b、稳定土水泥应先用终凝时间大于 6 小时以上的水泥。c、拌合场应提前做好排水工作，确保拌合混合料含水量稳定。d、在摊铺混合料时，应指派专人消除粗细集料的离析现象。e、摊铺工作是间不易中断，当中断时间超过 2 小时时，应设置横向施工缝。f、混合料施工前的配比试验，必须做延迟时间对其强度影响试验，已确定合适的延迟时间，并使此时的强度满足设计强度要求。4、贫水泥砼的施工(1)施工准备材料要求a、按照规范要求，选用 32.5 级普通硅酸盐水泥，各项指标应符合要求，检验频率为 1
26、次/200 吨，每批水泥至少做一次试验。b、细集料选用泌阳砂，细度模数在 3.72.3 之间，视密度2.5t/m3，粗集集选用禹州碎石，最大粒径31.5mm，视密度2.5t/m3，各项批标应符合要求。c、水采用饮用水。d、外加剂使用缓凝型早强减水剂和膨胀剂，外加剂的各项指标应符合要求。试验段的铺筑。a、试验人员根据规范、规程、图纸的要求进行各项指标试验，并将实验报告提交监理工程师批准，以便干试验段的铺筑。b、对已验收合格的下承层表面进行检查、清扫，准备铺筑试验段，试验段分为试拌及试铺两个阶段，长度为 200 米。通过试验段检验搅拌楼性能及确定合理搅拌工艺、拌和参数，验证混合料的稳定性，检验机械
27、设备是否满足要求及搭配是否合理，检验施工组织和施工工艺是否合理，确定合理的振捣方法和遍数等。试验段铺筑完毕后，提交试验段总结报告，上报监理工程师批准，取得正式开工认可。(2)贫水泥混凝土的施工拌和设备选用三一重工的混凝土搅拌站，运输设备选用三一重工的砼搅拌运输车，推铺采用人工配合砼运输车进行摊铺。贫砼的拌和与运输贫砼的拌和采用厂拌法。搅拌楼采用自动配料生产，配料计量偏差符合规范要求，并按需要打印每天对应路面摊铺桩号的砼配料统计数据及偏差。根据拌合物的粘聚性、均质性及强度稳定性试拌确定最佳拌和时间，并不少于 70 秒。外加剂以和稀释溶液加入，其稀释用水和原液中的水量从拌和加水量中扣除。搅拌过程中
28、拌和的关键是按照配合比准确称量各种材料，严格控制用水量，质量控制的重点是拌和物的稠度和强度。拌和好的混合料在出厂前由试验人员检测其坍落度，合格后方可使用。运输采用砼搅拌运输车。摊铺与整平由于本项目是养护工程，施工作业面积小，摊铺采用人工配合砼运输车摊铺。摊铺前用洒水车将下承层表面洒水温润，然后将砼根据试验段确定的松铺厚度均匀地摊铺在预定的宽度上。应重点控制平整度和外形尺寸。振捣质量控制的重点是平整度、密实度、厚度及强度。对贫混凝土进行振捣施工时，先用振捣棒成梅花型对混合料进行振捣，间距为 40cm左右，振捣棒应插捣均匀，避免漏振。之后，用平板振动器振捣 24 遍，每次重叠15cm。平板振动器在
29、每一位置的振捣时间不宜过短、也不宜过长，以振捣密实、不产生明显的分层离析为限。在模板的边角部位应反复振捣，防止边角断裂。在振捣的同时，应配以人工精确整平，当发现有局部不平时应及时处理，保证其满足底基层或基层的平整度要求。表面修整及抹面对贫混凝土采用木抹抹平，采用 5m 直尺控制施工过程中的平整度。直尺应连续交叉量验，并反复用木抹抹平，直至平整度符合要求。切缝切缝时间应适当，既不应过早，也不能太晚。切缝过早，可能引起贫混凝土掉块、边角破损等。切缝太晚，可能导致产生不规则的开裂等。一般切缝时间在 500 温度小时左右，正确的切缝时间应通过试验确定。切缝应及时、顺直，横向缩缝应与道路中线垂直（预留纵
30、缝应与道路中线方向一致） 。缩缝间距为 5m，深度为厚度的 1/31/4，宽度为 6mm 左右。缝内应灌注热沥青或填塞沥青麻絮，填缝前应将缝内的杂物清洗干净并保持缝内、缝两侧的贫混凝土干燥。贫混凝土底基层或基层与原路面底基层或基层相接处，应预先在原基层的侧面喷涂改性沥青聚合物密封材料 2mm3mm 厚，以保证接缝不透水。对贫混凝土的施工接缝，也应按此方法进行防水密封处理。在进行面层施工前，在贫混凝土基层与路面基层接缝处及贫混凝土施工接缝处的顶面，应使用“高分子抗裂贴膜”贴封。贴封长度应超过接缝长度至少 50cm，宽度应在裂缝两侧至少各 7.5cm，当贴摸长度不足需要接长时，重叠搭接长度不应少于
31、 15cm。养生每一段贫混凝土振捣平整完成后，应立即开始养生。养生采用保湿的透水材料养生，如：麻袋、草帘等，用洒水车洒水养生。采用洒水养生时，应做到每次洒水均匀、足够。养生期一般不少于 14 天，养生期内应使贫混凝土表面始终保持潮湿状态，尤其应注意边角、侧面的养生。拆模拆模时间应通过试验确定，拆模时应注意不要碰伤贫混凝土的边角。试验每工作面每天取试件 2 组，试件尺寸为：15cm15cm55cm。每组 9 个试件，其中3 个试件做 7d 抗弯拉强度试验，用抗弯拉强度试验后的 6 个断块做 28d 抗压强度试验；剩余的 3 个试件作为备用。条件允许时，加倍制做试件（每组 18 个试件） ，其中加
32、倍部分（9 个试件）在现场进行同条件养护，分别测定 7d、28d 强度及备用。交通管制养生、拆模后的贫混凝土底基层、基层，应注意保持表面清洁，禁止各种车辆通行。确实需要通行施工车辆时，除其强度应达到规定强度外，表面还应覆盖草袋等物，防止车辆破坏贫混凝土层表面及造成污染。5、连续配筋砼的施工。(1)施工准备材料要求a、水泥采用 42.5 级道路用普通硅酸盐水泥，各项指标符合（JTGF302003） 公路水泥混凝土路面施工技术规范要求，钢筋采用 HBR335 螺纹钢筋，直径ds=16mm，ds=12mm，弹性模量 Zs=200Gpa，屈服强度 sg=335Mpa，钢筋按照公路工程金属试验规程进行屈
33、服点，抗控强度延伸量和冷弯试验，同时进行机械性能及可焊性性能试验。检验频率为 1 次/60 吨。b、粗集料选用石灰岩碎石，最大粒径不应大于 31.5mm，细集料采用河砂，细度摸数不宜小于 25。试验段的铺筑a、开工前，试验人员对原材料进行质量检验和砼配合比优选，并将实验报告提交监理工程师批准，以便于试验段的铺筑。b、对已验收合格的下承层表面进行检查、清扫和湿润，准备铺筑试验段。试验段分为试拌及试铺两个阶段，长度为 200 米。通过试验段的试拌检验搅拌站性能及确定合理搅拌工艺，检验适宜摊铺的搅拌站拌和参数，验证混合料的稳定性，检验机械设备是否满足要求及搭配是否合理，检验施工组织和施工量是否合理，
34、确定合理的振捣方法和遍数等。试验段铺筑完毕后，提交试验段总结报告，争取监理工程师批准，取得正式开工认可。(2)连续配筋水泥砼的施工搅拌振捣设备和运输机械的选用搅拌设备选用三一重工的砼搅拌站，采用计算机操作系统，具有精确的电子秤独立计量，双卧轴强制式搅拌；振捣设备选用插入式振捣器、平板振动器；运输机械选用三一重工的砼搅拌运输车，可能提供长距离输送搅拌砼。砼的拌和与运输砼的拌和采用厂拌法。搅拌站采用自动配料生产，配料计量偏差符合规范要求，并按需要打印每天对应路面摊铺桩号的砼配料统计数据及偏差。不允许用加水或其他办法变更砼的稠度，严格按照批准的配合比进行砼的搅拌，搅拌时间符合规范要求。外加剂应以稀释
35、溶液加入，其稀释用水和原液中的水量应从拌和加水量中扣除。加入搅拌锅的外加剂溶液应充分溶解，并搅拌均匀。运输车辆的车型和总数应根据施工进度、运量、运距及路况进行选配。总运力比总拌和能力略有富余，确保新拌砼在规定时间内运用摊铺现场。拌和好的混合料出厂前由试验人员检测其坍落度，合格后方可使用。浇筑与振捣由于本项目是养护工程，施工作业面较小，浇筑采用人工配合砼运输车进行。浇筑前先检查、清扫下承层，然后绑扎钢筋网，纵向钢筋控制在表面下 1/31/2 厚度范围内，横向钢筋位于纵向钢筋下，施工时绑扎牢固。纵向钢筋的焊接长度一般不小于 10 倍（单面焊）或 5 倍（双面焊）钢筋直径，焊接位置分别错开以保证同一
36、断面不大于 15%，各焊接端连线与纵向钢筋的夹角应小于 60 度。所有钢筋都准确安放，钢筋应可靠地系紧在一起，浇筑砼时，用预制砼垫块将钢筋牢固地固定，垫块内预埋 1.3mm，直径的退火软铁丝以便与钢筋绑扎。安放的钢筋网经监理工程师检验认可后进行砼的浇筑。砼浇筑前先用洒水车将下下承层洒水润湿，经检查各种机具的性能稳定可靠，摸板的位置及支撑稳固可靠，传力杆、拉杆的安放正确无误，方可开始摊铺。由专人指挥砼搅拌运输车卸料，卸料完毕后，使用 2 根振捣棒，组成横向振捣棒组，沿横断面连续振捣密度，并应注意路面板底、内部和边角处不得欠振或漏振。振捣棒在每一处的持续时间，应以拌合物全面振动液化，表面不再冒气泡
37、和泛水浆为限，不宜过振，也不宜少于 30s。振捣棒的移动间距不宜大于 500mm；至模板边缘的距离不宜大于 200mm。应避免碰撞模板、钢筋、传力杆和拉杆。振捣棒插入深度宜离基层 3050mm，振捣棒应轻插慢提，不得猛插快拔，严禁在拌合物中推行和施拉振捣棒振捣。振捣时，应辅以人工补料，应随时检查振实效果、模板、拉杆、传力杆和钢筋网的移位、变形、松动、漏浆等情况，并及时纠正。在振捣棒已完成振实的部位，可开始振动板纵横交错两遍全面提浆振实，每车道路面应配备 1 块振动板。振动板移位时，应重叠 100200mm，振动板在一个位置的持续振捣时间不应少于15s。振动板须由两人提拉振捣和移位，不得自由放置
38、或长时间持续振动。移位控制以振动板底部和边缘泛浆厚度 31mm 为限。缺料的部位，应辅以人工补料找平。每车道路面宜使用 1 根振动梁。振动梁应具有足够的刚度和质量，底部应焊接或安装深度 4mm 左右的粗集料压实齿，保证（41）mm 的表面砂浆厚度。振动梁应垂直路面中线沿纵向拖行，往返 23 遍，使表面泛浆均匀平整。在振动梁拖振整平过程中，缺料处应使用混凝土拌合物填补，不得用纯砂浆填补；料多的部位应铲除。整平饰面a、每车道路面应配备 1 根滚杠（双车道两根） 。振动梁振实后，实拖动滚杠往返 23遍提浆整平。第一遍应短距离缓慢推滚或拖滚，以后应较长距离匀速拖滚，并浆水泥浆始终赶在滚杠前方。多余水泥
39、浆应铲除。b、拖滚后的表面宜采用 3m 刮尺，纵横各 1 遍整平饰面。c、当烈日曝晒或风大时，应加快表面的修整速度，精平饰面后的面板表面应无抹面印痕，致密均匀，无露骨，平整度应达到规定要求。施工缝a、施工缝应按图示设置。外加施工缝应经工程师书面批准。b、当工程师认可需要时，水平施工缝中，沿所有外露面，在模板内设 40mm 宽的板条，使施工缝保持直线。c、在浇筑新混凝土前，施工缝的表面应用钢丝刷刷洗或凿毛。在用水刷洗时混凝土强度须达到 0.5Mpa，在人工凿毛时须达到 2.5Mpa，用风动机凿毛时须达到 10Mpa，同时应加水使混凝土保持潮湿状态直到浇筑新混凝土。d、在浇筑新混凝土时，混凝土强度
40、必须达到 2.5Mpa，同时在老混凝土面上水平缝抹一层厚 1020mm 的 1:2 水泥砂浆，竖直缝抹一薄层纯润滑泥浆。e、施工缝混凝土的浇筑应连续进行，暴露在可见面的施工缝边线，应特别注意加以修饰，做到线条及高度整齐。混凝土养生a、洒水养护宜用自动喷水系统和喷雾器，湿养护应不间断，不得成干湿循环。提供的覆盖材料应事先取得工程师的同意。养生用水应符合规范要求。b、洒水养生应根据气温情况，掌握恰当的时间间隔，在养生期内保持表面湿润。c、气温低于 5时，应覆盖保湿，不得洒水养生。6、改性沥青胶砂应力吸收层的施工(1)施工准备材料要求a、沥青采用 SBS（I-D）改性沥青，各项指标满足规范中 SBS
41、（I-D）型技术要求，且其软化点保持在 75以上。b、集料采用 06mm 规格的石灰岩、机制砂、视密度不小于 2.5t/m3，坚固性（0.3mm）大于 12%，砂含量大于 60%，棱角性大于 45%，矿粉视密度不小于 2.5t/m3，含水率不大于 1%，亲水系数不大于 1，本质素纤维用量为混合料总量的 0.3%左右。试验段的铺筑a、铺筑试验段前准备符合要求的原材料，由试验人员按照目标配合比设计生产，配合比设计和生产配比比验证三阶段进行沥青混合料的配合比设计，并将原材料质量检验报告、配备比设计报告提交监理工程师批准，以便于试验段的铺筑。b、对已验收合格的下承层进行检查、清扫，准备铺筑试验段，长度
42、为 200m，进行改性沥青混合料的试拌，试铺和试后试验，并据此制订正式的施工程序，以确保良好的施工质量和路面施工的顺利进行。通过试验段确定合理的机械配备，拌和站的拌和参数、验证矿料级配和沥青用量，确定摊铺温度、速度、宽度，自动找平方式等操作工艺；确定压路机组合，压实顺序，碾压温度、速度及压实遍数等压实工艺；确定松铺系数、接缝方法；确定施工产量及作业段的长度，制订施工进度计划，确定施工组织及管理体系、人员、通讯联络及指挥方式。试验段铺筑完毕后，提交试验段总结报告，上报监理工程师批准，取得正式开工认可。(2)应力吸收层的施工拌和、摊铺及碾压机械的选择拌和设备选用西筑 LB2000 型间歇式拌和楼，
43、全电脑控制，自动计量，摊铺设备选用ABG423 型摊铺机，最大宽度为 12.5m 具有自动找平装置。碾压机械选用 10 至 16 吨的静态钢轮压路机碾压后，混合料的拌和与运输。混合料的拌和与运输拌和采用厂拌法。拌和楼各料仓均有电子称量装置，采用自动配料生产，所有集料均按重量控制，计量偏差符合规范要求。所用材料的来源和质量均保持稳定。改性沥青与矿料的加热温度均符合现行规范要求，当混合料出厂温度过高，影响改性沥青与混合料的粘接力时，不得使用，已铺筑的沥青路面应予铲除。拌和时间应以混合料拌和均匀，所有集料全部被改性沥青裹覆为度，并经试拌确定。改性沥青混合料应均匀一致，无花白料，无结团或块或严重的粗细
44、料分离现象，不符合要求时不能使用，并及时调整。本质素纤维直接加入拌和机上面的称重斗，加入时间为热集料在称重斗的放料期间，平拌时间增加 5s15s，以保证与沥青的充分拌和。混合料随拌随用，若需贮存时，贮存时间不超过 24h，温度下降不超过 10，否则废弃混合料。运输车辆采用 12 吨自卸汽车运输，车厢清扫干净，从拌和机向运料车上放料时，每卸一斗料挪动一下汽车位置，以避免粗细集料离析。运输车的运力略大于拌和机生产能力，开始摊铺时在施工现场等候卸料的车辆不少于 5 辆，施工过程中摊捕机前一直有不间断的供料系统。连续摊铺过程中，运料车应在摊铺机前（1030）厘米处停住，不得撞击摊铺机。卸半过程中运料车
45、应挂空档，靠摊铺机推动前进。运至摊铺地点的混合料应符合规范要求，否则应加盖棉被保温。摊铺改性沥青混合料摊铺前，应检查确认下层的质量，若下承层的质量不符合要求，不得铺筑。摊铺机在开始受料前应在料斗内涂刷少量防止粘料用的柴油。经摊铺机初步压实的摊铺层应符合平整度，横坡的规定要求。改性沥青混合料的摊铺温度应现行规范的要求，否则应开启摊铺机加热熨平板装置，以防温度过低不易碾压成型。改性沥青混合料的摊铺系数应根据混合料类型、施工机械和施工工艺等，由试铺试压确定，也可根据以往经验确定，通常为 1.151.30。改性沥青混合料必须缓慢、均匀、连续不间断地摊铺。摊铺过程中不得随意变化速度或中途停顿。摊铺速度以
46、（26）米/分为宜。在摊铺过程中，摊铺机螺旋送料器应不停地转动。两侧应保持不少于送料器 2/3 高度的混合料，并保证在摊铺机全宽断面上不发生离析。熨平板按所需厚度固定后，不得随意调整。在摊铺过程中随时检查其宽度、厚度、平整度、路拱扩温度，对不合格之处及时进行调整，对外形不规则、路面厚度不同、空间受到限制以及人工构造物接头等摊铺机无法工作的地方，经监理工程师批准可以采用人工铺筑混合料。人工找补更换混合料应在现场主管人员指导下进行，缺陷严重时，应予铲除，并调整摊铺机或改进摊铺工艺。若由机械原因引起严重缺陷时，应立即停止摊铺。人工修补时，不要站在热混合料层上操作。压实及成型压实后的改性沥青混合料应符
47、合压实度及平整度的要求。改性沥青混合料压实采用钢筒式静态压路机。改性沥青混合料的压实应按初压、复压、终压三个阶段进行。压路机应以慢而均匀的速度碾压，碾压速度应符合现行规范的规定。在初压和复压过程中，采用同类压路机并列成梯队压实。初压应符合下列要求：a、初压应在混合料摊铺后较高温度下进行，并不得产生生推移、开裂、碾压温度由试铺试压确定，并符合规范要求。b、碾压从外侧向中心进行。相邻碾压带重叠，宽度大于 20cm，边缘有支挡的，应紧靠支档碾压。边缘无支挡的，可用耙子将边缘的混合料稍稍耙高，然后将压路机的外侧轮伸出边缘 10 厘米以上碾压。也可在边缘先空出宽（3040）厘米，待压完第一遍后，再压边缘
48、。碾压时宜将压路面大部分重量置于已压实过的层面上，以减少向外推移。c、用轻型钢筒式压路机碾压两遍，其经压力不小于 350N/厘米，初压后检查平整度、路拱，必要时予以修整。d 、碾压时应将驱动轮面向摊铺机。碾压路线及碾压方向不应突然改变，以心目混合料产生推移。压路机起动、停止必须减速缓慢进行。复压紧接在初压后进行，并符合下列要求：a、复压用钢筒式压路机碾压，遍数不少于四遍，达到规定的压实度，无明显轮迹为止。b、采用三轮钢筒式压路机时，总质量不小于 16 吨。相邻碾压带应重叠 1/2 后轮宽度。c、终压应紧接在复压后进行。终压采用双轮铜筒式压路机，碾压不宜少于两遍，且无轮迹。路面压实成型的终了温度
49、应符合规范的要求。压路机碾压段长度须与摊铺速度相平衡，并保持大体稳定。压路机每次应由两端折回的位置阶梯形地随摊铺机向前推进，使折回处不在同一横断面上。在摊铺机连续摊铺的过程中，压路机不得随意停顿。碾压过程中出现沥青混合料沾轮现象时，可洒少量水或加洗衣粉的水于钢筒上，不得洒柴油。压路机不得在未碾压成型并冷却的路段上转向、调头或停车等候。振动压路机在已成型的路面上行驶时，应关闭振动。对压路机无法压实的桥梁等构造物的接头、加宽部分及某些路边缘等局部地区，应采用振动夯实。在当天碾压尚未冷却的改性沥青混合料面层上，不得停放任何机械设备或车辆，不得散落矿物、油料及其它杂物。接缝在施工缝及构造物两端的连接处必须仔细操作，保证紧密、平顺。纵缝应采用热接缝，不能采用热接缝的，宜加设挡板或采用切刀切剂，铺新幅前必须将缝的边缘清扫干净，并涂少量粘层沥青。摊铺时应重叠在已铺导上（510）厘米，摊铺后将摊铺在前幅上的混合料铲去。碾压时从已压实路面上往新铺层上进行，每次（1015）厘米。上下层的纵缝应错开 15 厘米以上。表面的纵缝应顺直，且
