1、橡胶衬里施工方案及安全措施一、橡胶衬里设计橡胶衬里的设计主要应考虑衬胶设备的使用条件及施工可操作性，具体考虑内容如下。1、全面掌握衬胶设备的使用条件衬胶设备的使用条件主要应考虑以下因素：1.1 介质的性质：介质性质、浓度(包括使用中浓度的变化) 。并考虑介质中所含的少量或微量成分的浓度及变化。1.2 工作温度：正常工作温度、最高或最低温度、温度变化周期。1.3 工作压力：正常工作压力、最高或最低的压力、压力变化周期。1.4 操作周期：间断或连续的操作。1.5 热交换热源方式；蒸汽或冷水的热源方式。1.6.搅拌情况；搅拌方式及转速、液体粘度、液体流速及流量。1.7 磨损和浸蚀；悬浮物数量、颗粒形
2、态、物理特性。1.8 清洗操作要求。1.9 机械损坏：设备安装就位过程中的损坏或受震动及其他的机械损坏。1.10 衬胶设备的设置场所：室内、室外或地下，特殊的气候条件。2、橡胶材料的选择橡胶衬里的胶料有硬质橡胶、半硬质橡胶和软质橡胶等三类。由于橡胶品种和硫化方法的不同，它们的使用范围也不相同。通常，硬质橡胶由于胶料含有较多的硫磺，经过较充分的交联反应，交联度很高，因而它比软质橡胶更具有耐腐蚀性能，耐热性、抗老化以及对气体抗渗透性能也很好，硬质橡胶与金属的粘合强度最佳。半硬质橡胶的化学稳定性与硬质橡胶相似，耐寒性能较好，能承受冲击作用，它与金属的粘合力较强。软质橡胶具有较好的弹性，能承受较大的变
3、形，它的耐蚀性和其他物理机械性能良好。3、衬胶层结构选择橡胶衬里的结构可分单层、双层和三层复合结构层。衬胶层一般为12 层，每层的厚度为 23mm,有时也选用三层复合结构层，但总厚度不超过 8mm。单层衬里适用于气体介质、腐蚀性较弱和磨损不严重的液体介质中的一般管道和设备。双层衬里常采取两层为硬质橡胶或半硬质橡胶，在有磨损和温度变化较大的场合也可选用硬质橡胶作底层、软质橡胶为面层的双层结构。双层衬胶是目前最常见的衬里结构层。三层衬里是在物料的腐蚀性较强、磨损情况较严重、温差变化较突出等特殊工况条件时考虑到硬质橡胶和半硬质橡胶不能适应的情况下所采取的衬里形式。常见有软质橡胶为底层、硬质橡胶或半硬
4、质橡胶为中间层、软质橡胶为面层的三层衬里结构。但也有选用硬-软-硬的三层复合衬里形式，这种衬里结构主要发挥了各层橡胶的特点和复合衬胶层的综合性能，硬质橡胶为底层可发挥其与金属粘合力较强的优点、中间层的软质橡胶可作为复合衬里的缓冲应力应变层、而表面层的硬质橡胶则有提高衬里的耐蚀性和抗介质渗透作用。还有一种复合衬里的结构形式，如橡胶与砖板联合衬里的设备，一般是采用硬质橡胶或半硬质橡胶作为底层，以起到和面层砖板联合衬里的耐蚀、抗渗、粘合等特性衬层作用。在设计衬里层结构时，当考虑到介质温度较高、物料的撞击磨损等具体条件，为了衬胶层的耐久性而采取衬胶层的表面增加块材衬层的复合结构，这时的块材衬层起着耐蚀
5、、耐磨、隔热等作用。在同一设备、管道及管件选用多层橡胶衬里结构时必须注意所用的胶料及胶浆的硫化参数应相近，橡胶品种应配套，以保证衬胶层达到硫化同步，质量均一。4、硫化方法选择橡胶衬里设备的硫化应根据设备的形状大小、操作压力和橡胶品种等主要因素来选择硫化方法。一般来说，热硫化衬胶的质量比冷硫化衬胶的质量较优，因此，选择硫化方法的原则，首先应考虑选择硫化釜内硫化的方法，如果橡胶衬里设备的设计压力大于或等于 0.3Mpa，也可采用本体硫化方法。当衬里设备的容积小于 100M，且无法进入硫化釜的常压装置时可考虑选择常压热硫化方法。容积大于 100M的大型衬胶设备可根据衬里设备的使用要求来考虑选择冷硫化
6、法或常压热硫化法，不同的硫化方法需要选用相适应的胶料和胶浆。5、橡胶衬里适用的温度和压力橡胶衬里适用的温度和压力，一般规定如下：5.1 硬质橡胶衬里允许工作温度为 085C。当真空度小于或等于0.08Mpa 时，最高工作温度为 65C；当真空度大于 0.08Mpa 而小于0.09Mpa 时，最高工作温度为 40C。5.2 半硬质橡胶衬里及软质橡胶衬里的允许工作温度为-25C75C。5.3 合成橡胶中软质橡胶衬里的允许工作温度范围较宽，如丁基橡胶和顺丁橡胶的衬里使用温度一般可在-60C120C ；丁腈橡胶、丁苯橡胶、氯丁橡胶、氯磺化聚乙烯橡胶和三元乙丙橡胶等的衬里使用温度一般为-30C100C。
7、橡胶衬里适用的工作压力范围一般为公称压力小于或等于0.6Mpa(表压 )；真空度小于或等于 0.08Mpa(表压)。二、施工准备1、施工场所橡胶衬里施工现场应设在专门的车间或密封性能较好的临时工作房中，保持室内干燥、无尘和具有良好的通风环境；由于衬胶所用的物料多为易燃易爆物品，厂房应符合一级防爆要求，不得使用明火加热。在设备内进行衬胶操作时，应保持良好的通风和安全照明。施工环境温度以 20C 为宜。当温度低于 15C 时，胶料开始发硬，影响衬胶操作和贴合质量，另外，胶浆涂刷后溶剂不易挥发，长时间不干，也影响粘合力。倘若室温高于 35C 时，胶浆涂刷后表面的溶剂挥发过快，将会形成干膜，内部的溶剂
8、不易挥发，残留在胶膜中容易出现起泡等质量缺陷。施工环境的湿度以不大于 85%为宜。相对湿度过高，金属表面易生锈，胶浆晾干时间太长，有时会出现结露，直接影响衬胶层的粘合强度，并造成严重的起泡缺陷。在衬胶场所内靠近操作台的附近，应装置测量温度及湿度的仪器，以便及时检测，尤其是在黄梅季节中施工，更应及时采取措施有效地控制环境的露点，保证衬胶时表面不出现水珠集结现象，以提高衬胶质量。一般要求必须在高于露点以上 3C 的环境温度下进行施工，才能得到正常的衬胶操作和保证衬里的质量。湿空气的露点可按下表查得(举例：测得当时室内气温为 21C，相对湿度 85%，则露点便为 18C)。如例所说，如果相对湿度增高
9、时增至 90%，那么露点便变为 19C，这时环境温度只高于露点 2C，则应采取措施或停工。湿空气的露点环境空气温度，C相对湿度，% 4 10 16 21 27 32 3890 3 8 14 19 25 31 3685 2 7 13 18 24 29 3580 1 7 12 17 23 28 3475 1 6 11 17 22 27 3370 -1 4 10 16 20 26 3165 -2 3 8 14 19 24 29对于施工现场条件的准备主要有：施工临时设施、施工机具、施工材料、检测仪器、施工用水、电、气、汽以及必要的消防、救护器材等。在现场施工时必须设置休息更衣间、作业间、工具室、仓库等
10、临设场所，同时应配备足够的中间检查和最终检查的各种检测仪器和工具。仪器应便于携带、计量准确、经济耐用。2、施工设备及工具仪器橡胶衬里的施工主要是采用手工作业，施工常用的装置有：2.1 表面喷砂处理系统：一般需配备有空气压缩机(0.6Mpa 以上压力和10M/h 风量)；喷砂装置(包括喷砂器、运砂设备、筛吵设备等) 。2.2 吊运装置：如吊车、手动和电动角磨机等。(1) 工作台：衬胶时需用工作台以铺放胶料、下料裁剪、涂刷胶浆和晾胶；热贴法衬里施工时，工作台尚须备有加热的功能，在此可进行胶板的预热操作。2.3 硫化装置：硫化罐是定型的受压容器，是橡胶衬里热硫化过程的专用设备。橡胶衬里的施工中常用的
11、工具仪器主要有：(1) 配制和涂刷胶浆的容器和各种毛刷；(2) 下料裁剪所用的工具有钢板尺、弯尺、划规和剪刀；(3) 贴衬胶料时需用各种规格的烙铁、压辊；(4) 常用的仪器主要有用于检查衬胶层连续性的针孔火花检测仪；用于检查硫化胶层的硬度计，橡胶硬度计有检测硬质橡胶的硬度用邵氏 D 型硬度计和测量软质橡胶的邵氏 A 型硬度计；用于测定衬胶层厚度的测厚仪；用于控制施工环境的温度计、湿度计；放大镜、敲诊棒、刻度尺、游标卡尺、量规等常用检查器具；还有水压试验、空气压试验以及安装试运转试验等专用装置及仪表。3、施工技术准备施工技术准备是基本建设前期工作的主要内容，也是施工过程的一个重要阶段。它关系着防
12、腐工程的顺利进行，保证工程质量和施工经济效益的重要因素。施工技术准备是贯穿于施工准备的全过程。技术准备主要内容有：3.1 防腐蚀工程施工应具有齐全的施工图纸和设计文件；3.2 设计单位应提出明确的防腐蚀施工技术说明；对原材料应提出技术规范和标准；3.3 施工单位应对施工图纸进行自审、专业审和综合会审，并及时落实所审出的疑点。结合工程情况，提出施工方案和技术交底，并应具有书面资料。3.4 受衬设备、管道及管件应具备交接证书、质检报告单和出厂合格证等文件；3.5 防腐蚀施工所用的原材料应具有出厂合格证和检验资料，必要时应进行复检；3.6 准备好各种施工记录；应将自检记录、气象记录、施工日记等技术资
13、料与施工同步完成。另外，施工的组织准备应非常严密，这是提高工作效率、施工质量和施工安全的必要措施；防腐蚀工程施工组织可分为两个层次如管理层和作业层。防腐蚀工程施工人员应以质量、安全、卫生、防火、效益等五个方面作为施工全过程的重点控制项目；人人作到分工明确、各司其职、全员管理，确保防腐蚀工程全面完成。三、橡胶衬里工艺天然橡胶或天然橡胶与丁苯橡胶并用胶料，首先需经橡胶加工制得未硫化胶料及配套用胶浆，然后在除锈合格的金属表面进行贴衬，最后经热硫化而完成传统的橡胶衬里的全过程。其衬胶施工的基本工艺过程如图所示。橡胶加工胶料检查下料裁剪 胶浆配制涂刷胶浆胶浆料切块涂刷胶浆修整缺陷刷底涂料设备表面处理胶料
14、贴合衬胶成品检查修整中间检查热硫化1、设备表面处理衬胶设备的质量除与橡胶的性能有关外，也与受衬设备的材质、结构、加工和表面状态有密切关系。为保证衬胶质量，必须在施工前按照 HGJ229-91工业设备、管道防腐蚀工程施工及验收规范中规定进行严格的检验，合格后方可施工。设备表面处理是保证施工质量的重要环节，也是防腐蚀施工的首道工序，它对衬胶层的质量和使用寿命起着决定性作用。通常，设备表面处理是采用加压式干法喷砂除锈，最后可得到显露出金属本色的并具有一定粗糙度的设备表面。处理后的表面应符合GB8923-88 中的 Sa2.5 级的质量要求。喷砂处理后的设备表面所粘附的浮尘杂物应清除干净，可用压缩空气
15、吹除或吸尘装置清净，然后用干布蘸汽油等溶剂擦拭干净，达到设备表面除锈、除油、除尘的干净目的。为了防止在大气中重新生锈，当空气湿度较大时应在 8 小时内涂刷一遍胶浆，有时是刷一道底涂料。冬季和干燥地区在露天存放的除锈后设备一般不超过24 小时也应进行涂刷胶浆保护。冬季露天喷砂后，由于器壁温度较低，应将设备运进室内待其壁温达到室温后再进行清理及刷胶浆，以防金属表面吸附水分，影响金属与胶板的粘合强度，甚至发生起泡脱层缺陷。金属结构表面和焊缝部位在喷砂处理后如暴露出孔洞、缺肉等则可采取补焊或金属腻予填平，并进行打磨平整，其后涂刷底涂料。部分设备的表面如有油污或潮湿时则应在高温进行热处理后再作喷砂除锈，
16、一般热处理条件是：温度 130143C，蒸汽压力为0.250.3Mpa,时间 240Min。热处理宜选用蒸汽，温度应均匀，降温时采取自然冷却，防止用冷水和在高湿度的场合下进行设备降温。2、胶浆配制将胶浆料溶解在定量的溶剂中可制成粘稠状的胶浆，目前常用的溶剂为 120#汽油。配制胶浆时胶料与汽油的配比选择，应与金属的材质、表面粗糙度、施工环境条件、刷胶次数及涂刷方法等有关。具体配比可参照下列推荐范围。(1) 碳钢制衬胶设备可选用胶浆料：汽油为 1：8 的胶浆；铸钢设备由于表面较粗糙，第一遍可选用胶浆料：汽油 1：10 的胶浆，第二、三遍选用 1：8 的胶浆。(2) 管道衬胶可选用胶浆料：汽油 1
17、：1012 的胶浆。（3）用于软质橡胶衬里时要求胶浆的粘度较稀，可选用胶浆料：汽油 1：1215 的胶浆。当选用三氯乙烯为胶浆的溶剂时，同于三氯乙烯密度较大，胶浆的配比可取胶浆料：三氯乙烯为 1：1220 的范围。三氯乙烯对胶浆料的溶解速度快，挥发速度也快，可使胶板与设备的粘合强度提高；由于三氯乙烯不易燃烧，在设备内施工时没有爆炸的危险性，所以，在设备内大面积涂刷胶浆时，第一遍胶浆可选用三氯乙烯为溶剂的胶浆，贴衬中间涂刷的面积较小，可采用汽油为溶剂的胶浆。选用胶浆时应符合下列要求：（1）所用的胶浆料应与衬里胶料是配套使用的产品；（2）胶浆料的正常贮存期不超过 3 个月，并无自硫现象；（3）胶浆
18、料应无油污杂质，能全部溶解于溶剂中，并有一定的粘性光滑性，不应有沉淀、结块和悬浮物以及其他不良现象；（4）硬质胶浆与金属表面的粘合时其扯离强度不小于 6Mpa。软质胶浆与金属表面的粘接强度不应小于 2Mpa。配制的胶浆装在密闭的容器内，贮存在阴凉通风的场所。保存期不超过 1 个月，在存放期间应注意温度变化不要太大，否则其中的硫黄可能析出，影响胶浆的质量。3、胶料裁剪衬里胶料在下料裁剪前应进行外观检查是否符合胶料的质量要求，如有气泡、针孔、较深的超标压痕等缺陷，其严重部位应剪除不用，超标的气泡可用针刺破、放气并用胶料填补、热烙压平。胶料表面出现硫黄、滑石粉、线头杂物时须要刷除干净；如有油污、水珠
19、时应用干布蘸汽油擦净。胶板裁剪时应注意以下几类。（1）根据图纸要求和衬里结构特点以及实物尺寸按一般板金工展开法进行下料。（2）下料应准确，尽量减少衬里的接缝，充分利用胶料。形状复杂的工件需要制作样板，按照实样下料。如果下料的搭接缝留出的余量不足，在贴衬时禁止采用拉伸胶料的方法强行搭接，这时可另行下料补全，避免由于拉长胶料造成衬胶层变薄或收缩脱胶等缺陷；因此，下料特别注意衬里接合形式及尺寸。接缝应根据设备的结构情况，确定胶料接缝削边或搭接方向，如设备接管或内壁的接缝方向应顺着设备的转动方向或使接缝顺着介质流动方向搭接。（3）衬胶层接缝宜采取搭接形式，但多层衬胶的首层或转动部位可采用对接形式；为了
20、增加接缝强度，可在对接缝上加贴同一胶号的橡胶条，进行盖缝保护。（4）下料操作应专用的工作台上进行。工作台可选用宽 1.5m、长810m 的木制结构平台，台面镶以钢板、铝板或硬塑料板。（5）胶料裁剪时一般使用裁刀、电热刀或电动圆片刀具按划线裁剪。胶料的削边应平直、宽窄应一致，其削边一般为 3045 的坡口，坡口的宽度约 1020mm。正确的削边在衬里粘贴后接缝严密，不会截留空气，防止硫化后接缝出现起泡、脱开缺陷。（6）多层胶料衬里时，相邻胶层的接缝应错开，净距不小于100mm，这是为了方便操作，也是防止形成贯穿缝发生接缝泄漏的有效措施。接缝结构应选用 T 字型，避免出现十字型接缝；贴衬 T 字型
21、接缝时应先将下层搭接处的凸面削成斜面，然后才贴上层胶料。（7）裁剪管道衬里的胶料时，应按小于管道内径的原则计算其周长(接缝宽度未计入) ，其总长度应等于管道实际长度尺寸再加上法兰翻边部分尺寸。4、涂刷胶浆涂刷胶浆的遍数直接影响到胶料与金属的粘合力。在金属的表面一般涂刷胶浆三遍，有时第一遍是刷涂底涂料，其余二遍是刷涂胶浆；在胶料的贴合表面常是刷涂胶浆二遍，这样衬贴经硫化后其粘结强度已达 7.4Mpa 以上，满足了硫化法衬胶的技术要求。涂刷胶浆前，应除去金属表面的粉尘或毛刺，然后用汽油擦抹去脂；胶料的表面也须用汽油擦一遍，有时还用砂布或钢丝刷子将胶板的贴合面打磨成毛糙状态，以利粘接。胶浆在使用前应
22、搅匀，粘度应符合要求。设备表面一般采取手工涂刷法，常用毛刷或滚刷等专用工具施工。涂刷胶浆时，必须保持涂浆厚度薄而均匀，不能漏涂或形成花面，并防止胶浆的流淌、堆积或起泡；前后两遍的涂刷方向应纵横交错、顺次操作，一般每刷涂一遍的胶膜厚度约 0.1mm。每涂刷一遍胶浆后要有一段干燥时间，晾胶的时间与环境温度、相对湿度、空气流通程度和胶膜厚度等因素有关。胶浆涂刷时最佳室温度为 2025C，相对湿度为 80%以下，这时胶浆层内的溶剂挥发容易而正常，适合衬胶操作。每遍胶浆涂刷的晾胶时间控制如下表所示。胶膜的干燥时间必须根据当时施工现场的实际情况掌握好，一般涂刷第一遍胶浆后，晾至不粘手时便可涂刷下一遍胶浆，
23、最后一次涂刷胶浆时应在粘贴胶料前 1.56h 内进行，一般以胶膜略微粘手但不呈粘丝状为宜。胶膜过干会失去胶浆的粘结性；胶浆未干透时往往发生衬胶层起泡现象。胶浆涂刷完毕，应防止粉尘、油污、水珠或机械杂物的落入，以保证贴合表面清洁干净，提高衬胶层的粘合强度。胶浆晾干时间受涂部位 晾干时间，min汽油为溶剂 三氯乙烯为溶剂第一遍 第二遍 第三遍 第一遍 第二遍 第三遍设备壳体表面胶料表面60180301206018030120120360_30120306030120306060180_各种管道、管件由于不适用手工涂胶时可采取倾注法灌浆，它是先将管道放在一定倾斜度的架子上，灌浆时一边转动管道一边从管
24、道的上方、向管内灌注胶浆，务使管道内壁均匀粘附一层胶膜，多余的胶浆会从管道下端流入受桶回收。倾注法形成较厚的胶膜，一般可涂二遍，但晾胶时间需要延长。在涂刷胶浆过程中，对于胶浆的粘度必须调配适度，如胶浆过于粘稠时，容易出现胶膜干燥的假象，实际上，胶膜的表面层结皮不粘而膜下尚未干透，这样衬胶会在硫化后发生衬层起泡。衬胶设备表面出现微小的凹陷、砂眼、缝隙、转角处无法打磨的焊缝等超标缺陷，应在涂刷胶浆中进行处理。通常有填塞修平法和挂线排气法等处理。（1）填塞修平法：在涂刷第一遍胶浆晾干时，采用刷过胶浆并经干燥的胶条填塞于凹陷、砂眼、转角处，然后用热烙铁将缺陷处的胶条烙成一定的坡度或圆弧过渡，保证衬里表
25、面平整圆滑。胶条的胶料应与衬里胶料相同牌号。有时选用铅丝或铝丝填堵较深的缝隙，然后用小锤敲平；也有采用金属腻子(环氧树脂、铁粉和固化剂配成) 填平并打磨露出铁粉灰白色。最后进行第二、三遍胶浆的涂刷。（2）挂线排气法：这是使用干燥的棉纱沿着设备的缺陷部位挂线，并由附近的法兰处引出槽外，当衬胶层硫化时，残留于缺陷处的气体受热膨胀便沿着透气性好的棉纱线导出，避免衬胶层起泡的有效措施。根据受衬设备及部件的形状和表面缺陷分布情况，挂线排气法中棉纱线的排列可采取单线、双线或线网。排线是在设备表面涂刷三遍胶浆后，胶膜接近干燥、粘贴胶料前，可用 45 根棉纱合股(直径 12mm)沿着设备的缺陷部位排列并贴附，
26、使之由最近的法兰处引导至设备外面。在涂胶浆层未干透时不能排线，否则会被胶浆渗附在棉纱线上而失去导气作用。对于不同的缺陷可选用如下的排线方式。(1) 凸凹不平部位：如只有个别部位的凸凹不平时，可用一般纱线引到设备外部；若是大面积的凹陷则可用方格线网排列引出设备外部。(2) 焊缝凸突部位：选取两股棉线分别排列在焊缝的两边，并引至设备外部。（3）铆钉凸出部位：用棉纱线沿铆钉周围逐个缠绕，然后引至设备外部。（4）单面焊缝部位：设备内表面焊缝缺陷处，可用一股棉纱线引出设备外。（5）设备的底部与内壁交界转角部位无圆弧过渡时，可用一股棉纱线沿着界面排列一圈，并从附近的法兰处引到设备的外部。挂线排气法适用于常
27、压或正压条件下使用的衬胶设备、管道和管件；但不许用在真空条件下使用的衬胶设备和管道。5、胶料贴合受衬设备的表面和胶料粘贴的表面分别涂刷胶浆并经充分晾干后就可进行贴合操作。胶粘贴合的结果直接关系到衬胶层的最终质量。当胶料贴合不规范时，通常会出现衬胶层的起泡、脱层、搭边不匀、针孔和皱褶等缺陷。引起这些缺陷的主要原因是涂刷胶浆的干燥程度不够、环境温度低、大气湿度高、涂刷胶浆不匀、制件缺陷处理不当、贴合不平、烙胶不实、除泡不净等所致。胶料贴合操作首先应将涂好胶膜的胶料用洁净的垫布卷起来，顺次送入设备或管道内，选取合适的部位进行胶料的铺放贴平，注意防止胶料起褶或受拉伸变薄。胶料的铺贴顺序应根据工件的具体
28、情况而定，如一般的立式设备衬胶时，常是先衬器底后贴器壁，大型立式设备则是由上向下进行铺贴；卧式设备一般是采取转动设备的壳体逐次铺贴的方法，如无转动条件时可先衬设备的两端封头，然后先贴上面再铺下面的顺序操作。管道的贴胶操作有的是采取转动管子顺次铺贴；有的则用预制的胶料管直接送入贴合的。胶料铺贴后应随即进行排气压实的操作。一般设备衬橡胶可选用热烙法、热贴法或压轮滚压法进行胶料的贴合压实。（1）热烙法：它是橡胶衬里中传统的贴合方法。将涂刷了胶浆的胶料先用洁净的垫布复卷起来，送进设备的指定位置上，从胶料的一端开始一边把胶料铺开并取出垫布，一边用热烙铁压贴，依次铺贴烙合，务必排净胶料与设备表面之间的气体
29、，并保证不遗漏烙压操作。胶料的接合缝必须烙压严实，边缘应呈圆滑过渡，避免胶料翘起或剥离。烙胶过程中必须注意烙铁的温度，一般控制烙铁在 100180C 为宜，不得高于200C。热的烙铁不得在胶料停留。烙铁在胶料运行时应保持用力均匀和方向一致，避免往返或划圈的不良操作。烙胶的宽度每次应重压烙印的 1/3，通常应进行两遍的烙胶操作。烙胶时如发现气泡，应用针刺破，将气体排净，然后用热烙铁压实，并加以标记，以备电火花检漏时作重点检查。当法兰边缘的胶料进行切边时应采用扁平抢边的热烙铁，其温度可高一些，但不用烧红的烙铁，以免烧坏胶料和发生事故；法兰处的搭接凸起部位胶料，在烙胶时应抢边热烙铁铲平，以保证法兰的
30、密封效果。烙铁的加热可用电炉、砂浴电炉、炭炉等加热装置，但必须作好安全的防护措施。（2）热贴法：它是将涂刷过胶浆的胶料置铁制平台上，采取蒸汽排管( 或电热元件组) 间接加热，使胶料预热到 5060C，用热布把胶料卷好，随即送入设备中对好位置，一边铺放胶料一边把垫布抽出，然后用特制的布卷宗或棉纱球依次顺向擦抹胶料，务必排除其间的气体；在边缘或转角处可先用压滚压严，然后使用布卷擦抹排气贴合。这种方法的特点是胶料受热后会变软，这时极易使其与金属表面粘合贴牢，衬贴的速度较快、操作简单、施工安全环境良好。但当设备的缝隙不规则时，不易把胶料贴合严实；贴合操作时劳动强度比热烙法较大；衬里设备的开头复杂、面积
31、较小时，不宜选用此法施工。（3）压轮滚压法：也称冷滚法。它是采用金属制成的带棱纹小压轮的铺放好的胶料上进行定向的滚动压合以达到排气压实的一种贴合方法。当胶料在设备的表面铺放并将垫布抽出后，即可选用小压轮从胶料的中部开始滚压，务始胶料下面夹着的气体依次往两边赶净，压滚移动的幅度为 100200mm，每次压滚部位应互相重合 1/3 左右，压滚应保持用力均匀的往返滚动。由于压滚上有印纹，所以滚压后在胶料上留有印痕，未压到的部位较易用肉眼随时发现。但为了保证质量，一般还采取将胶料预先划分成格，滚压一格并检查后再进行另一格的滚压操作，避免漏压，这种划格滚压转角与搭边部位，然后滚合其他的部位，待全部衬贴完
32、毕，再用 80100C 的热烙铁把胶料的搭接边缘加以烙平。压轮的直径一般在 2550mm，宽度 510mm，一般设备衬时可选用2535mm 规格的压轮，当 2m 以上直径的大型设备衬胶时，可选用直径为 50mm 的圆盘式压办和双手柄式压轮，以提高滚压速度。冷滚法具有操作环境良好、消除安全隐患、使用工具简单、提高贴合质量，但施工速度较慢以及劳动强度较大等特点。在真空较高条件下使用的衬胶设备，通常选用压轮滚压法进行贴合，以增加胶料与设备表面的粘接强度，保证衬胶的质量和满足使用的工况要求。在自然硫化衬胶中，由于胶料对热容易引起局部焦化变质，一般选用冷贴冷滚法进行施工，以确保衬胶质量。贴合方法比较项
33、目 热烙法 热贴法 压轮滚压法贴合质量 好 良 很好施工速度 快 很快 慢劳动强度 一般 较大 大操作环境 差 较好 好衬里工具 烙铁件 简单 滚压轮辅助工具 电炉、砂浴 加热平台 无不安全因素电、热等引起燃烧、触电电、热等引起不安全因素无对受衬设备要求 一般 严格 一般对衬胶层影响 局部焦烧、不平 表面平整 较好适用范围 通用、热法硫化衬胶 一般设备形状简单设备、自然硫化法衬胶上述三种衬胶贴合方法各有优缺点，贴合方示比较见上表所示。有时由于胶料的表面保持十分洁净而具有良好的粘合性，通常不在其表面涂刷胶浆，必要时仅将胶板用红外线适当加热，以增强其粘贴性能，直接将其铺贴压合，所得的衬胶层质量较好
34、，这样可减少了溶剂的使用，同时可避免常见的胶浆晾干不好所带来的衬胶层起泡缺陷现象。衬胶管道的胶筒贴合方面，公称直径大于 DN200mm 的管道宜采用热烙法，公称直径小于 DN200mm 的管道宜采用砂袋顶管法和胶襄牵引法。顶管牵引的贴合是基于施加一定压力，推使特制的砂袋或梨形胶襄在衬胶的钢管内移动，从而把预先送入的胶料筒管贴衬在钢管内壁的一种特殊施工方式。顶管时所需的压力是由蒸汽或压缩空气供给的。特制的砂袋是按不同的衬胶管道规格缝成布袋，在其中先装入大部分的细砂，再充以木屑，注意袋子不可装得过满，应留有一定余量，以便受压时砂袋能更好地与管壁紧密接触而不至漏气，砂袋的一端应设有钢套环，以挂接钢丝
35、绳之用，砂袋的长度一般选取近似管内径的两倍为宜。梨形胶囊是由软质橡胶制成的各种规格的空心胶球或实心胶团。空心胶球的一端装有一个气门嘴，另一端嵌埋一个固定钢圈，使用时先将胶球的表面涂刷肥皂水，由衬胶管的一端送入管内，然后用打气筒通过其一端的气门嘴向胶球充气，胶球另一端的固定钢圈拴上钢丝绳由卷扬机牵引，这样充气的胶球慢慢通过管内进行压合排气。梨形实心胶团的小头一端镶有固定钢环，以便连接钢丝绳由卷扬机牵引，使胶球在衬胶管内慢慢移动而达到压合排气的目的。衬胶管道的顶管牵引贴合的程序是在预制胶筒或挤出胶筒送入钢管后，先将钢管的一端法兰的管内约 100150mm一段部位分别用热烙铁将胶料压合衬好，然后把管
36、子放在固定架子上，用装有细砂的布袋或梨形胶囊从已烙胶的管端送入管内，使钢丝绳与布袋或胶囊上的套环挂接，随即安装好进汽(气) 的装置，这时可缓慢地通以 0.1Mpa 的蒸汽或压缩空气，搬动手轮可牵引钢丝绳，从而控制砂袋或胶囊以每分钟约一米的速度慢慢前进，借着管内的压力能使砂袋或胶囊移动，并可排除胶料与钢管界面的气体和实现压合操作，当砂袋或胶囊临近被项出管外时，注意立即关闭蒸汽或压缩空气阀门，打开放空阀，卸压后取出砂袋或胶囊，最后将另一端法兰的胶料用热烙铁压实烙平。项管牵引衬胶管操作要求胶料裁剪准确，搭接部位的尺寸不宜过宽，以免引起胶料出现皱褶缺陷，但接边过窄时易使胶料发生开翘。顶管牵引衬胶管操作
37、的全过程是在压力下进行的，必须注意安全操作和避免烫伤受损。受衬设备及管道经过贴胶完毕必须进行中间质量检查，其目的是把贴合胶料过程中出现的缺陷在硫化之前予以有效的消除处理，以减少硫化后的胶层发生起泡、开裂、漏电或胶料搭接不良等现象。衬胶层的缺陷一般在硫化前进行消除是很容易的，若待硫化后再作缺陷修复就较困难了。中间质量的检查主要有外观检查和电火花检漏等。外观检查通常是按照图纸设计要求详细检测衬胶层各节点的部位是否正确，进出管口的搭接胶料位置是否合适，衬胶层的表面有无漏烙、漏压或烙焦现象，胶料的接搭缝是否贴合密实。对于互相配合的衬胶件必须检测尺寸要求，否则，硫化后如部件的公差配合尺寸不适当时，衬胶层
38、的修整处理就更困难了。在检查中发现胶层起泡超标时，可用扎针刺破，排净其中气体，然后用刷过胶浆并经干燥的胶料填堵针孔，烙平压实，同进将修补过的部位划上标记，以便硫化后作重点检漏复查。对于绝缘性较高的胶料，每贴衬一层胶料宜用电火花检测仪检查衬里层有无漏电缺陷。通过全面的质量检测，所有发现的缺陷应及时进行完全消除处理，确认检查无误，整个衬胶层质量达标后，方可进行下道硫化工序的操作。6、橡胶硫化硫化是橡胶加工中的最后一道工艺过程，也是决定橡胶衬里使用价值即物理机械性能和使用寿命的关键环节。橡胶衬里设备的硫化方式概括有：加热硫化，包括硫化罐内硫化；本体硫化(有压) ；常压热或蒸汽的敞口硫化；还有自然硫化
39、，包括预硫化胶料的自然硫化和未硫化胶料的自然硫化。由于硫化罐混汽(恒压)硫化有工艺简便、效率高、粘接强度大、合格率高等特点，目前，橡胶衬里设备及部件的硫化仍以硫化罐混汽硫化方法为主。其方法是往装有橡胶衬里件的密闭硫化罐内送入压缩空气达一定压力，然后通入饱合蒸汽使之达到一定压力和一定温度，以一定时间硫化后调压降温到一定程度，再保压降温到一定温度，最后逐步降压到零再开罐。硫化罐内的硫化工艺应由橡胶料制造单位提供，也可参考下表硫化罐内恒压硫化工艺施工。硫化终止时间应根据衬胶层的硬度或测定其相同硫化条件下试件的硬度来确定，如硬度不足时应继续进行硫化。但应注意任何衬胶部位不得出现过硫化现象。常压或低压蒸
40、汽硫化法对于大型有盖设备的衬里，通常是将衬里设备的本体作为硫化罐，往其密闭的槽内通入蒸汽进行硫化。本体硫化工艺应由胶料生产厂提供，也可参照下表本体硫化条件执行。硬质胶、半硬质胶衬里恒压硫化工艺(硫化罐内硫化)项 目罐内总压力Mpa(表压)蒸汽压力Mpa(表压)压缩空气压力 Mpa(表压 )时间min累计时间 min升压 00.3 0 00.3 20升压阶段 保压升温 0.3 00.3 0.30 30405060保压阶段 恒压保温 0.3 0.3 0 180 180保压降温 0.3 0.30 00.3 3040降压阶段 降压 0.30 0 0.30 5103550本体硫化条件升压 保压 降压操作
41、压力Mpa(表压 )压力(表压)Mpa时间min表压 Mpa 时间 h 表压 Mpa 时间min0.2(胶厚 6mm) 00.2 60 0.2 1417 0.20 30600.120.15(6mm) 00.12 60 0.120.15 3033 0.150 30600.03(胶厚 3mm) 00.03 60 0.03 133170 0.030 600.02 00.02 400 0.02 240260 0.020 400常压大型无盖的衬胶设备可选用热水硫化方法。通常在衬胶设备内放入工业水，当液面达到设备高度的 1/22/3 时，可通入蒸汽，并应在4h 内使热水温度达到 8098C，硫化时间为 2
42、036h。在热水硫化过程中全部衬胶层应与热水保持接触。当硫化终止时可停止送汽，但不要立即排出热水，应从设备的上部注入冷水，调节排水阀使液面保持不变，直至设备内的水温降到 40C，然后把罐内的水全部排空；也可停汽后放置一段时间后当罐内水温降至 40C 时再排水。自然硫化法适用于大型常压设备衬胶施工，一般都在现场进行。自然硫化也称室温(常温)硫化。该法是选用特殊自硫胶粘剂将胶料贴合后，在室温下放置一定时间而实现硫化过程的。室温硫化采用的胶料通常有两种：预硫化胶料如预硫化丁基胶片；未硫化胶料如氯丁胶片。前者贮存运输方便，但对于形状复杂的衬里部位，粘贴难度较大；后者对于胶料的贮存、运输、管理要求较严，
43、需要将胶料放存在低温的箱室内，但粘贴施工方便，工艺性能好。具体的选择应根据各自条件、技术状况而定。自然硫化工艺应由橡胶生产单位提供，也可参考下表自然硫化工艺施工。自然硫化工艺项目 预硫化胶料 未硫化胶料硫化温度,C 2030 20 30硫化时间,d 730 6085 4565还有一种称作化学硫化方法工艺。这种方法是衬里用的胶料中含有一种胺类的活化剂，当胶料衬贴后进行硫化时，可在衬胶表面上涂以能在环境温度下引发胶料硫化的化学试剂，如胶料配方中采用二苄胺为活化剂时，则用二硫化碳或黄原酸二硫化物溶液处理，以便引发胶料硫化。当二硫化碳或黄原酸二硫化物溶液渗入胶料中便与二苄胺反应生成超快速促进剂二硫代氨
44、基甲酸盐。这样胶料的化学硫化就可以在环境温度下迅速实现。自然硫化或化学硫化的操作是与硫化时的温度和时间有密切的关系。当需用更快速进行硫化时，通常可辅以常压热空气或蒸汽来提高硫化温度的办法解决。值得注意的是，橡胶衬里的硫化工艺条件取决于所用的胶料配方，不同的胶料品种型号具有各自的硫化工艺和硫化方式。在橡胶衬里时应根据使用要求选择胶料的适合品种型号、硫化方式及衬里设备的结构尺寸，同时还应考虑设备的受压情况，作出综合的选定。7、质量检验为确保橡胶衬里设备的质量，必须严格进行施工全过程的质量控制。其主要的质量控制有下列几方面。胶料控制项目：（1）可塑度：用可塑度计测定。（2）门尼焦烧：用门尼粘度计测定
45、。（3）胶料分散状况：用显微镜目测判断。（4）物理机械性能包括硬度、定伸强度、扯断强度、扯断伸长率、撕裂强度等；关于耐介质腐蚀性能等，由于其测试周期长，在胶料试制阶段经系统测试并确定配方工艺后，在正常生产中可不予控制而严格生产工艺得到保证。（5）出片厚度：一般控制在公称尺寸的15%。（6）胶片的平整度：以目视法检查，应剔除气泡、孔洞及超差的凹陷。（7）胶料的贮存时间由胶料的工艺性能决定。贮存时间以既避免裁片时的收缩变形，又能确保胶料具有良好的粘贴性能为佳。衬胶层质量控制项目：（1）外观检查：用目视法检查衬胶层表面起泡、伤痕、夹杂物、翘边、脱开等缺陷。（2）尺寸规格检查：用游标卡尺、量规、刻度尺
46、、样板等量具对必要的部位进行测定。以设计图纸、说明书等技术文件所给定的尺寸为标准进行判定。（3）硬度检测：用邵氏 A 型硬度计检测软质橡胶衬里；用邵氏 D 型硬度计检测硬质或半硬质橡胶衬里。测定标准为给定标准硬度的10，值此可判定衬胶层的硫化程度。（4）厚度检测：用磁性测厚仪测定，重点检测衬胶层贴合时易于拉伸变薄及硫化后需加工的关键部位。测定标准为给定标准厚度的+15%-10%。（5）针孔检测：用电火花针孔检测仪检查。电火花仪检测探头的形状为直径 1.52mm 的铜丝或铜丝束。电火花探头检测的火花长度一般选用：硬质胶或半硬质胶的厚度为 3mm 时，探头火花长度为 30mm，即每毫米厚度选取火花
47、长度为 10mm；软质胶的探头火花长度以胶板厚度的3 倍为宜。采用电火花针孔检测仪的检漏电压为基准检查时，检测电压的选择应注意检测电压的最低值不能低于等厚的空气击穿电压(空气击穿电压为 34kv/mm),其最高值不能超过橡胶的击穿电压的 75%，( 橡胶的击穿电压为 2038kv/mm)。在一般情况下选择橡胶击穿电压的 25%即可，如检测电压为5kv/mm。根据资料推荐的检测电压选择的经验公式： U=7840 (V)其中 为衬里厚度()，可计算得到衬层厚度相应的检测电压选择，见下表所示。当使用电火花针孔检测仪检查时，电火花探头的扫描速度为 36m/min。电火花检测仪不适用于导电橡胶衬里的检漏
48、。衬层厚度()1.0 1.5 2.0 2.3 2.5 2.8 3.0 4.0 5.0 6.0检测电压(KV)7.8 9.6 11.1 11.9 12.4 13.0 13.6 15.7 17.5 19.2（6）敲诊检查：用金属敲诊棒轻轻地敲打衬胶层表面，根据异常声响来检查衬胶层与基体的粘合情况；对于软质橡胶衬里可用手指按压法进行检查判断。（7）其他检查：除了以上的检查项目之外，根据双方的协议来决定是否进行如水压试验、压缩空气试验和安装试运转试验等检查项目，其检测标准是以规定值为准作判定。橡胶衬里层的质量指标：(1) 用目视法和敲击法检查衬胶层质量情况。胶层表面允许有凹陷和深度不超过 0.5的外伤
49、以及在粘贴滚压时产生的印痕；但不得出现裂纹或海绵状气孔。(2) 下列类型的衬胶制品，其胶层与基体不得有脱层现象a、 真空或受压设备、管道；b、 设计温度高于 60C 的设备、管道；c、 需切削加工的衬胶制品；d、 转动设备的转动部件及法兰的边缘。(3) 常压设备，允许橡胶层与基体脱开的面积不得大于 20,突起高度不超过 2，其数量要求如下：a、 衬胶面积大于 4的不多于 3 处；b、 衬胶面积 24的不多于 2 处；c、 衬胶面积小于 2的不多于 1 处。常压管道衬胶层允许有不破的气泡，每处面积1，突起高度2，脱开总面积不大于管件衬胶总面积的 1%。(4) 用电火花检测仪检查衬胶层不得有漏电现象；(5) 硫化胶的硬度应符合胶板企标的规定。允许误差：其上限不得大于规定值的上限值；其下限不得比规定的下限值低 5 度；（6）衬胶层的厚度应符合设计要求规定值，允许有+15% -10%的标准厚度偏差。橡胶衬里质量检查注意事项(1) 外观检查：检测结果的判定是以对使用没有影响为标准。（2）尺
