1、1 编制依据a 中国石化工程建设公司 SEI 提供的设计图纸及资料；b 相关规范标准：石油化工铬钼钢耐热钢焊接规程 SH/T3520-2004石油化工管式炉碳钢和铬钼钢管焊接技术条件 SH3085-1997石油化工管式炉钢结构工程及部件安装技术条件 SH3086-1998石油化工管式炉耐热钢铸件技术标准 SH3087-1997管式炉安装工程施工及验收规范 SH/T3506-2000石油化工工程建设交工技术文件规定 SH/T3503-2007石油化工施工安全技术规程 SH3505-1999c 武汉石化公司的有关管理规定；d 中国石化集团第四建设公司(下简称 FCC)的质量手册、安全、环境与健康管
2、理手册及相应程序文件。2 工程概况2.1 工程内容a 本次 2#焦化装置改造工程工艺管道改造部分主要为：一台加热炉及一套余热回收系统改造以及分流塔系统配套改造两部分。b 加热炉（位号 F-2101）为方形结构，上为对流室，下为辐射室， 为双室箱式结构，每个辐射室内东西方向布置两排炉管，两个炉室内共 4 排炉管，炉管均为卧式布置，材质为 A335-P9。其改造的主要内容为：新增及更换炉管 96 根，其中 辐射室下部炉管将原来的单排双面辐射形式改为双排辐射性式，每排增加 16 根炉管，共新增 64 根炉管，辐射室上部 4 根炉管管径增大，每排更换 4 根，共 16 根，在对流室原预留位置每室新增
3、8 根翅片管，共 16 根；更新辐射室管架 20 套；对流室至辐射室转油线改造，把 辐射室转油线流程改为下进上出方式；改造移位辐射管壁热电偶 44 个；更换燃烧器 96 台及相应管道和风道连接。c 分馏塔系统配套改造的工艺管线主要为重蜡油线、 轻蜡油线、以及新增换热器和机泵配管。材 质有合金钢 管、不 锈钢管、碳钢三种。2.2 主要工作量a 加热炉炉管到货长度为每根 12 米，在辐射室和 对流室直管中间需增加 1 道焊口，炉管焊口总计为 348 道。详细工程量见表 1 所示。表 1 加热炉炉管主要工程量一览表炉位号 位置 名称 规格 材质 长度（mm） 数量 焊口数光管 127*10 P9 1
4、7186 4光管 127*10 P9 17386 72196光管 141*10 P9 17186 4光管 141*10 P9 17386 8辐射室光管 141*10 P9 18285 448翅片管 127*10 P9 17252.5 4焦化炉对流室 翅片管 127*10 P9 16300 1252光管 127*10 P9 4545 2光管 127*10 P9 1264 2光管 127*10 P9 320 4光管 127*10 P9 4797.5 2焦化炉 转油线光管 127*10 P9 1076 252b 分馏塔系统配套改造共 2005 米，其中 铬钼钢 管 561 米、不锈钢管 13 米、碳
5、钢管道 1431 米，具体工作量明 细见下表 2 所示。表 2 分馏塔系统配套改造工艺管道工作量一览表序号 名称 规格 材质 单位 数量1 不锈钢管钢管 17*2.5 0Cr18Ni9 米 6.52 不锈钢管钢管 10*2 0Cr18Ni9 米 6.53 合金钢管 356*11 1Cr5Mo 米 14 合金钢管 325*10 1Cr5Mo 米 15 合金钢管 273*9.5 1Cr5Mo 米 2346 合金钢管 219*10 1Cr5Mo 米 17 合金钢管 219*8 1Cr5Mo 米 7.58 合金钢管 168*14 1Cr5Mo 米 35.59 合金钢管 168*9.5 1Cr5Mo 米
6、 7.510 合金钢管 168*7 1Cr5Mo 米 1711 合金钢管 168*5.5 1Cr5Mo 米 4.512 合金钢管 114*7 1Cr5Mo 米 2513 合金钢管 89*11 1Cr5Mo 米 20014 合金钢管 48*10 1Cr5Mo 米 6.515 合金钢管 48*5 1Cr5Mo 米 516 合金钢管 34*9 1Cr5Mo 米 517 合金钢管 34*4.5 1Cr5Mo 米 5- 3 -18 合金钢管 27*8 1Cr5Mo 米 2.519 合金钢管 27*4 1Cr5Mo 米 320 碳钢管 273*8 20# 米 0.521 碳钢管 219*8 20# 米 2
7、3522 碳钢管 219*7 20# 米 9823 碳钢管 168*7 20# 米 21324 碳钢管 168*5.5 20# 米 2525 碳钢管 114*7 20# 米 33.526 碳钢管 114*5 20# 米 127 碳钢管 89*4.5 20# 米 428 碳钢管 48*5 20# 米 3829 碳钢管 48*4.5 20# 米 1830 碳钢管 34*4.5 20# 米 13.531 碳钢管 27*4 20# 米 18.532 碳钢管 22*4 20# 米 533 碳钢管 114*5 20# 米 134 碳钢管 89*4.5 20# 米 2335 碳钢管 60*4 20# 米 1
8、36 碳钢管 48*5 20# 米 3537 碳钢管 34*4.5 20# 米 1038 碳钢管 27*4 20# 米 62839 碳钢管 22*4 20# 米 302.3 预制场地管道预制在 2#焦化装置的南侧 FCC 预制厂内进行。2.4 工程特点a 本次改造工程炉管和分馏塔系统铬钼钢材质的管线是施工的重点和难点；b 炉管预制安装工序要求严格，炉管 预制阶段要 严格按排版图标定的焊口号预留安装口；c 炉管安装阶段要密切配合衬里、架设等工种的施工交叉，严格按计划工序安装；d 由于炉管中间接口，必 须进行单根水压试验 ，工序较复杂；e 铬钼钢材质的管线施工质量控制的关键工作主要为：焊条、 焊丝
9、的保管烘烤，焊条、焊丝 的领用；坡口加工 质量；焊口预热，焊接层间温度控制， 焊后热处理；无损检测，硬度 检验等工作均要 严格执行方案规定；f 安装阶段在厂内实施，作业环境复杂，施工安全是管理重点。3 施工工序3.1 炉管预制施工工序3.2 其它材质预制施工工序在序号 3.1 炉管预制工序的基础上，1Cr5Mo 材质管线的预制施工工序没有“单管试压”工序；不 锈钢和碳 钢管线的预制施工工序没有“ 预热”、“ 焊后热处理”、“硬度检测”、“ 单管试压” 等工序； 3.3 炉管拆除施工工序拆除条件确认旧炉管、支吊架吊出辐射室旧炉管、支吊架保护性拆除现场复测技术交底焊口组对焊接无损探伤单管试压外观检
10、验预热焊后热处理硬度检测下料切割、坡口加工、检验验材料检验预热不合格 不合格合格设计交底图纸会审编制方案管道单线图炉管编号、封闭、出厂合格- 5 -3.4 炉管安装施工工序3.5 其它材质的安装施工工序在序号 3.4 炉管安装施工工序的基础上，不锈钢和碳钢管线的安装施工工序没有“预热”、 “焊后热处理” 、“硬度检测”等工序。4 施工过程技术、质量控制4.1 施工准备安装条件确认管道吊装管道内洁检查清理焊接无损检验焊后热处理硬度检测预热 炉管管架安装预热现场复测焊口组对外观检查水压试验不合格不合格炉管吹扫合格合格4.1.1 技术人员认真熟悉图纸和各种相关规范，通过图纸会审和设计交底来熟悉设计意
11、图和解决疑问，编制切实可行的施工方案；4.1.2 根据相应材质的焊接工艺评定编制管道焊接工艺卡，并报监理单位和业主审查；4.1.3 依据设计图纸资料及时绘制管道轴测图及炉管焊口排版图，根据炉管到货长度进行详细排版并在排版图上准确布置焊缝位置及编号，施工前应根据现场实际情况，确定预制管段，制定施工计划； 4.1.4 施工前对施工队（班）进行详细的技术交底。4.2 材料检验4.2.1 从业主所领出的管材、配件和管件等炉管组成件应具有制造厂产品合格证和/或质量证明书，无产品合格证/ 或质量证明书的材料不得使用；4.2.2 管材、配件和管件等炉管组成件的材质 、规格、型号、质量应符合设计文件的规定，并
12、应按石油裂化用无缝钢管GB9948 和石油化工管式炉急弯弯管技术标准SH/T3065-1994 的规定进行 100%外观检验，不合格者不得使用；4.2.3 对于管材、配件和焊材要严格执行报验 制度。在没有 监理单位批准的情况下严禁使用，对于合格管材、配件按规定刷色标；4.2.4 对于合金钢管材及组成件， 应逐根/件对组成其关键的合金成分进行复查，发现不合格，及时退货；4.2.5 加热炉辐射室管架铸件应抽样 20%进行 PMI 检测和尺寸检验。4.3 焊工资质和焊材管理4.3.1 参加焊接的焊工须按锅炉压力容器压力管道焊工考试与管理规则规定取得相应的合格位置，并将焊工资质证件向监理/ 质检站报验
13、 ，资格审查合格后方可上岗作业；4.3.2 焊材的保管要做到标识清楚，烘烤、发放、回收建立台帐，严格控制；4.3.3 焊条烘烤严格按产品说明书和规范进行，烘好的焊条领出后存放在焊条捅内，领出的焊条超过 4h 不得使用，应重新烘烤，且重新烘烤次数不得超过两次；4.3.4 焊材库内应设置温度计、湿度 计，保持库房内温度不低于 5，空气相对湿度不高于 60%，并做好记录；4.3.5 焊丝应保管在干燥、通风的库房内，且 应做好标识。在使用前，对焊丝进行认真地检查，如焊丝表面有锈蚀和油污，则用不锈钢丝绒或丙酮、四 氯化碳等有机溶剂进行清理。领取后的焊丝应存放在焊丝筒内，严禁暴露放置在地面或工件上，- 7
14、 -未用完的焊丝应及时回收到库房；4.3.6 焊工凭施工员填写的焊材领用卡领取焊条和焊丝，焊材领用卡要填写清楚具体的使用部位、焊材材质、焊材规格数量、领用时间、 签发人、领用人等，焊材领用卡在焊材库存档。4.4 管道预制4.4.1 炉管的排版和分片a 对流室的盘管全部预制成“U”型（见下图 1），每隔 4 米加临时管卡保持两管间距和平行度，由西侧穿入炉室，再在 东侧用 180弯管连接。b 辐射室的盘管以上下更换部分为单位整体预制，预制形式见下图 2 和图 3 所示，上部分预制完后每隔 4 米加临时管卡保持两管间距和平行度；下部分炉管先预制成“U” 型，然后将 “U”型炉管放到正式管架里，在另一
15、 侧用 180弯管连接起来；c 炉管安装前，每套管架应进行预组装，所有配件不得有卡阻现象，整个 组合管架不得翘曲。4.4.2 管道下料及组对a 由于炉管定尺 12m 供货，所以必 须“长料长用、短料短用” ，不允许任意下料，随便增加焊口。整个预制过程不得在炉管上焊接任何临时支架；b 根据炉管到货的实际长度和数量进行计算排料，依据计算排料尺寸编制下料委图 2 辐射室上部更换炉管预制示意图临时固定架正式管架利旧炉管图 3 辐射室下部更换炉管预制示意图图 1“U”型炉管预制示意图临时固定架托以减少管材的损耗同时加大预制深度。由下料岗组根据下料委托划线，划线完成后由组对岗组或施工员复测尺寸，确认无误后
16、方可切割；c 铬钼钢管道切割和坡口应采用机械加工。当使用火焰切割时要将坡口的熔渣、氧化皮清除干净，并打磨除去影响焊接质量的淬硬层，且不得有裂纹、分 层和夹渣等缺陷；并应按 JB4730 规定进行 100%磁粉或渗透 检测，检测范围为坡口及其两侧各 20mm；d 坡口型式和角度按焊接工艺卡的要求执行；每个坡口加工完后进行尺寸检查和加工精度检查；e 管道组对前用角向磨光机、棒式砂轮机、 钢锉等将坡口及内外两侧 20mm 范围内的母材表面清理干净，直到露出金属光泽；f 弯头和管段上的开孔应在预制厂内完成，全部采用机械加工，不宜使用火焰切割和等离子切割；g 炉管组对前应矫正，其弯曲度不应大于 1/10
17、00，且整根管道长度不超过 6m 时，全长弯曲度不应大于 4mm；超过 6m 时全长 弯曲度不 应大于 8mm；h 焊在 180急弯弯 头上的两根炉管的两端应平齐，长短相差不应大于 2mm；i 炉管外径大于 102mm 时，内壁错边量不能超过 1mm。不等壁厚的炉管与配件的对接坡口， 应按图 4 要求进行修整。内壁尺寸不相等， T2-T110mm 图 4 管内璧不等时修整示意图4.5 焊接4.5.1 焊接环境要求：a 风速：手工焊小于 8m/s，氩弧焊小于 2m/s；b 相对湿度：相对湿度小于 90%；c 无雨、雪天气；d 当环境条件达不到上述要求时，必须采取有效的挡风雨措施或停止施工。4.5
18、.2 定位焊采用过桥式氩弧焊， 焊接工艺与正式 焊接相同，定位 焊的焊缝长度宜为10mm15mm，焊点厚度为 2mm4mm，且不超过管壁厚的 2/3。定位焊的焊缝不得有裂纹及其他缺陷；4.5.3 正式焊接焊到点固焊缝时将点固焊缝磨掉；T115T2- 9 -4.5.4 对于铬钼钢材质管道除焊接工艺有特殊要求外，每条焊缝应一次连续焊完。管道因故被迫中断，应采取防裂措施将焊缝均匀加热至 300350保温缓冷。再焊时必须进行检查，确认无裂纹后预热至规定温度后方可继续施焊；4.5.5 对于铬钼钢材质管道焊前预热宜采用电加热，预热范围为坡口两侧各不少于壁厚的 5 倍，且不小于 100 mm，采用测温笔或表
19、面测温仪进行测温，监控点焊、 预热及层间温度控制测温工作由专业的热处理人员负责。各材质的预热温度见表3 所示；表 3 预热温度一览表焊前预热材料牌号规格（mm） 温度（）A335 P9 所有 2503501Cr5Mo 所有 2503504.5.6 管道焊接时，管内充氩气保护，氩气纯度不得小于 99.96%；4.5.7 焊工在进行打底焊时，要随 时观察焊道，不得有内凹现象发生；4.5.8 打底焊结束后，经目测合格，进行填充盖面；4.5.9 采用多层多道焊， 焊条摆动时，摆动范围不超过焊条直径的 34 倍；4.5.10 进行多层焊时， 层间温度不得低于预热 温度。若低于 预热温度下限时应停止焊接，
20、采用火焰重新加热，直至达到要求方可焊接；4.5.11 炉管焊口焊接完毕后， 应进行外观检查 ，其表面 质量应符合下列要求：a 焊缝和热影响区域表面不应有裂纹、气孔、弧坑和肉眼可见的夹渣等缺陷；b 焊缝与母材应圆滑过渡；c 焊缝表面的咬边深度不得大于 0.5mm，焊缝两侧咬边总长度不得超过该焊缝总长度的 10%。否则，应进行修磨或 补焊。4.5.12 铬钼钢材质的管道焊口焊接完毕后，立即对焊口进行连续热处理。若不能 连续进行时，应立即进行后热处理，具体工艺取预热温度的上限，恒温 时间至少 30分钟，然后保温缓冷；4.5.13 不得在焊件表面引弧或试电流， 铬钼钢 材质的管道上不得有电弧擦伤等缺陷
21、；4.5.14 焊接工艺评定及焊材见表 4 所示。表 4 焊接工艺评定及焊材一览表序号 材质 壁厚（mm） 选用评定 焊接方法 焊接材料评定编号 试件材质 适用焊件厚度 (mm)1 1Cr5Mo 14 1430AWA-MV A335 P5 1.5-14 GTAW SMAW H1Cr5Mo/R5072 A335 P9 =12 1435AWA-MV A335 P9 6.37517 GTAW SMAW ER80S-B8 E8015-B83 0Cr18Ni9 2.5 0240AWA-MV 0Cr18Ni10Ti 1.5-20 GTAW SMAW H0Cr20Ni10Ti/A1374 20# 8 023
22、8AWA-MV 20 1.5-12 GTAW SMAW H08Mn2SiA/J4274.6 热处理及无损检验4.6.1 焊后热处理加热方式采用电加热法；4.6.2 热处理前管道内必须堵塞，不使空气 对 流；4.6.3 布置热电偶：管径12管道焊缝应至少安放一支测温热电偶。热电偶采用 K 系列 EUV-2 型，测温范围在 01100，使用前须经校验合格。安装 时用不锈钢丝捆绑牢固，端部紧贴焊缝，且捆绑点不少于两点；4.6.4 布置加热器：热电偶布置完毕后，布置加热器。加 热器采用绳形或板式加热器，加热范围以焊缝中心为基准，两侧各不小于焊缝宽度的三倍，且不小于 25 mm（即 L50 mm），加
23、热器布置 应均匀；4.6.5 布置保温棉：保温棉采用耐温1000的硅酸铝高铝毯。厚度30 mm。保温棉宽度超过加热带宽度两侧各 100 mm。加热器及保温层的固定位置如图 5 所示；4.6.6 上述步骤按标准布置完毕后， 对加热器、保温棉、连接头等进行自查，自查合格后连线并送电进行热处理；4.6.7 焊后热处理参数须符合下列要求：a 加热升温至 300后，加热速度应按 5*125/h 计算，且不大于 220/h；b 恒温时间应按规定计算：铬钼钢材质的管道为每毫米壁厚 3min，恒温时间应大于等于 2h；c 恒温后的冷却速度应按 6*500/h 计算，且不大于 260/h，冷至 300后可自然冷
24、却；L绳式加热器 保温区图 5 加热器和保温棉布置图- 11 -d 各材质的焊后热处理参数详见表 5 所示。表 5 焊后热处理工艺参数一览表焊后热处理材料牌号 规格（mm）升温速度（最大值）（ /h）温度（）恒温时间（最小值）（h）降温速度（最大值）（/h）1CrMo 所有 220 750780 2 260A335 P9 所有 220 750780 2 2604.6.8 热处理曲线图要求注明管线号、 焊口号、规格、材质、操作者、审核人、日期；4.6.9 硬度检测：铬钼合金钢焊缝经热处理后，按 100%的比例对其焊缝、母材及 热影响区进行硬度检验。其合格标准为： 铬钼钢材质 HB241，若超 过
25、规定硬度值时,必须再次进行热处理并做硬度测试；4.6.10 铬钼钢材质的管道对接焊缝按 100%比例进行射线探伤检测，合格等级为级，角焊缝（包括支架与管子焊接部位）进行 100%磁粉检验或渗透检验，合格级别为级；其它材质的管道按设计管道特性表要求的比例进行无损检测。探伤结果评定执行 JB4730-94 标准规定；4.6.11 加热炉辐射室管架应按设计图中标注的无损检验范围按 GB5677铸钢件射线照片及底片等级分类方法进行 100%射线检测，检测合格等级为级。4.7 焊缝返修4.7.1 表面缺陷：用角向磨光机进行清除，缺陷清除后，焊缝厚度不低于规定最小厚度时，表面打磨平整圆滑即可；若焊缝厚度小
26、于最小厚度，则进行焊缝修补， 对于需热处理焊缝，在补焊处理后，需再次无损检测及热处理；4.7.2 焊缝内缺陷返修：缺陷消除采用砂轮机打磨清除，补焊时采用正式焊接工艺；4.7.3 同一部位的返修次数不得超过 2 次，超次返修由焊接责任人员制定措施并报项目总工程师批准。4.8 焊缝检验及管理4.8.1 在管道预制前，应进行管道基础数据录 入。 录入员按照单线图将管线号、焊口号、规格及材质等基础数据输入 FCC 管道系统管理软件中；4.8.2 施工中严格执行管道焊口日报日检制，焊缝自检合格后报检，内容包括 焊口号、材质、规格、 焊工号、焊接日期、 热处理、质量检验等；4.8.3 无损检验、返修或增减
27、焊口的情况， 进行现场、计算机、轴测图同步管理，实现焊口管理的可追溯性；4.8.4 焊缝的标识按统一的标准形式标注， 标 注位置远离焊口 300 mm 的如下图 6 所示；管线号管段号焊口号 焊工钢印号 日期图 6 焊口标识框图4.8.5 焊缝标识的颜色区分：使用记号笔标记，选用与管线表面颜色反差较大的记号笔；4.8.6 焊缝标识框线：用厚度为 2 mm 以上橡胶板制作 12080(mm)的框线模板，作为管工每岗必备工具之一。4.9 单管试压4.9.1 炉室内有对接焊缝的直管应逐根进行水压试验，需试压的炉管共有 96 根， 单管长度 1630018285mm，试验压力 17.6MPa。对流室炉
28、管试压时每 68 根并联为一组整体试压，辐射室单管试压以预制完的上下两部分为单位分别试压或连接到一起整体进行试压，具体形式见图 2 和图 3 所示；4.9.2 炉管试压人员应按照试压系统的要求，准备下列内容：措施用料、 试验机具、现场的临时管线连接、放空和排放以及检测点确定、加固部位确定等；a 试压需根据试验压力选用专用材料：高压厚壁无缝钢管、高压管件、高压压力胶管、高压垫片、 试压盲板等，炉管加工 时两端预留毛料， 焊接采用正式的焊接工艺，焊前预热、 焊后热处理等；试压后切割封头利旧，管段机械加工 为所需尺寸；b 试压泵的性能经过检验，设备完好；c 临时管线焊接按正式管线要求开坡口、按正式焊
29、接工艺进行手工焊焊；d 在管子两端的封头上设置放空和排放以及检测点；e 炉管试压时固定在钢平台上，防止管线窜动。在盲板的两端设置隔离钢板，防止盲板飞出伤人。4.9.3 施工作业单位按已批准的试压方案整理下列资料，报送项目质检站，由 项目质检站组织业主和监理及有关部门进行审查确认；a 管道的焊接工作记录及焊缝位置图；- 13 -b 无损检测报告；c 焊接接头热处理记录及硬度检测报告。4.9.4 注水升压a 系统注水（液体）时，打开空气排放点阀门，直至系统内空气排净为止，再关 闭排放点；b 液压试验应分级缓慢升压，升压速度不宜大于 250Kpa/min,升至试验压力的 50%时停压检查，如无异常现
30、象，以每次升 压 25%缓升至试验压力。4.9.5 稳压检查：达到试验压力后，保压时间不少于 10min，检查不降压、无泄漏和无变形为合格；4.9.6 试压过程中若有泄漏，不得带压修理，应立即将系统泄压，然后对系统进行整改，缺陷消除后应重新试验；4.9.7 泄压、放水：管道系统试压合格后，应缓慢降压；4.9.8 填写试压记录，由业主/监理单位、施工单位代表签字确认。4.10 炉管拆除4.10.1 检查合格后打开对流室弯头检查箱，保护性拆除和新增炉管连接的弯头，拆除预留盲板，清理干净；4.10.2 将辐射室两个炉室西侧炉墙板中间螺栓连接的拆卸板拆掉；4.10.3 将每个拆卸孔底部宽度扩大，向北侧
31、切割炉墙板宽度为 300m，从底部向上切割高度为 3000mm,保证底部拆卸孔尺寸为 640mmX3000mm；4.10.4 辐射室炉管拆除先从底部开始，依次向上分三段附带原有管架进行保护性拆除，三段分别为底部更换部分、中间利旧部分、上部更换部分；4.10.5 在辐射室炉顶炉管的两侧主结构东西方向上依次等距离焊接四个临时吊点，用4 个 5 吨倒链将三部分同时缓慢放到炉底板上。在炉内通过吊链和辊道，在炉外使用吊车配合，将炉管从炉底部运出辐射室。4.11 炉管安装4.11.1 炉管安装应符合以下要求：a 管架安装时应保证垂直，可采用临时限位固定下端炉管，将炉管穿管完毕后将此临时限位件拆除；b 炉管
32、安装前应详细检查管板、管架和定位管的安装位置是否符合设计要求；c 炉管安装前，应将管内和外壁清扫干净；d 炉管在运输和吊装过程中，必须采取防止变形的加固措施；e 辐射室炉管吊装时应平稳，不得撞击炉墙和衬理；对流室穿管时，不得撞击管板、管架和折流砖。4.11.2 辐射盘管4.11.3 辐射管采用吊车和吊链以及轨道配合，将已预制成型炉管从加热炉底部拆卸孔滑入炉膛内，吊装时采用尼龙吊装带。吊装分三部分进行，依次 为顶部更换的 4根炉管，中间利旧的炉管，下部更换的炉管，各片由炉子底部 进入，从上往下依次进行吊装，吊装到位后安装管架定位销钉；4.11.4 成片辐射管安装就位后，应及时进行固定口的 焊接施
33、工。 辐射盘管安装后，应保证管中心线与管架中心线重合，其偏差值小于 5mm；4.11.5 翅片管安装前，应将中间管板及两端管板支撑的翅片 处打实轻质耐热衬里 JM-100，翅片填塞衬里的宽度不小于 100mm；4.11.6 在吊装翅片管时应注意对翅片的保护。4.11.7 辐射盘管管壁热电偶安装a 辐射盘管安装完毕后，进行管壁热电偶安装，共计 44 支；b 管壁热电偶、防护罩、固定片与炉管 间的焊接根据设计图纸（-263-FU1/23）上的技术要求采用氩弧焊，焊丝选用 ER309，焊前预热温度为 177，焊后热处理温度 732746 ，保温 2 小时，并做着色 检验以无裂 纹为合格；c 每隔 4
34、00mm 安装一个固定片；d 管壁热电偶施工时应确保热电偶刀口与炉管严密接触并焊接牢固。4.11.8 当辐射盘管和对流盘管安装结束后，再安装转油线。4.11.9 加热炉辐射室管支架安装a 安装前应进行预组装所有装配件不得有卡阻现象，整个组套管架不得翘曲；b 预组装以后应对所有组件进行编号，现场应严格按顺序安装。管架安装时应保证垂直，可采用临时限位固定管支撑的下端，将炉管安装完毕后将此临时限位件拆除，然后安装导向套管，并保 证本管架居中安置；c 由于中段炉管利旧，施工时宜逐个更换旧管架，并先安装中段和上段管架。4.12 管道试压- 15 -4.12.1 试压前需具备的条件：a 试压前，检查确认管
35、道已安装完，所有管道支吊架已按照设计要求安装完成；b 管道焊接、焊缝热处理和无损检验工作全部完成；c 焊缝及其它检查位置不应隐蔽；d 试验用压力表已经校验，并在有效期内，其精度不得低于 1.5 级，表的全 满刻度值为被测最大压力的 1.52 倍，炉管水压试验试验压力及压力表额定压力选择范围见下表 6 所示；表 6 炉管试验压力及压力表额定压力选择范围一览表名称 试验压力 MPa 压力表 选择 范围 MPa辐射段炉管 11 17-22对流段炉管 8.5 13-17蒸汽盘管 3.5 5-7e 试压系统内设置的压力表不少于 2 块，且应在高点，低点分别设置；f 试压用水采用洁净水。4.12.2 管道
36、系统试压前由施工单位、 监理单位和建 设单位对下列资料进行核对：a 确认最终轴测图；b RT 射线检测报告及 PT 渗透检测报告等无损检测报告；c 焊缝热处理报告、硬度报告和热处理自动记录曲线；d 其他记录和其他强制执行的表格记录；e J407 管道系统安装检查与压力试验记录。4.12.3 系统上水、升压a 临时管线安装：试压用临时管线可采用钢管，也可采用高强度金属软管或高压橡胶管；b 确认系统：根据方案要求，系统准备完成，并经检查合格；c 上水：系统经检查合格后，开启上水阀门，往系统内注水；d 排空：系统注水过程中，检查高点放空阀应打开，直到排出的水为柱状，确 认系统内不含空气时，关闭放空阀
37、；e 升压：系统注水完成，开动机泵，系 统开始升压。升 压应缓慢进行，升压速度不宜大于 250Kpa/min,升至试验压力的 50%时停压检查，如无异常 现象，以每次升压25%缓 升至试验压力。同 时应在压力表和试压泵处各设专人，待达到试验压力后，立即关闭试压泵。4.12.4 系统检查：逐根检查管道焊缝、管道母材等处，确 认无泄漏，管线无变形后稳压10min，然后降至设计压力，停压 30min，无降压，无泄漏、无 变形为合格；4.12.5 排水：管道试压合格后， 应缓慢降压，试压用水应排往附近的地沟，若系统较大，应考虑排水时打开放空阀，防止形成负压；4.12.6 试压过程中若有泄漏，不得带压修
38、理，应立即将系统泄压，然后对系统进行整改，缺陷消除后应重新试验；4.12.7 填写试压记录，由 业主/监理单位、施工单位代表签字确认。4.13 管道吹洗4.13.1 系统试压完成，应用压缩空气吹净炉管系 统内的存水；4.13.2 系统开工前，炉管吹扫与工艺系统吹洗同 时进行，炉管的吹 扫工艺同工艺管道吹扫工艺；4.13.3 吹扫出口附近须设置警戒线，无关人 员 不得进入作业区。5 主要资源需求计划5.1 施工机具及材料计划见下表 7 所示。表 7 施工机具及消耗材料一览表序号 名称 规格 数量1 DZK240-6 路自 动测温温控柜 2 台2 电焊机 ZX7-300 20 台3 烘干箱 1 台
39、4 焊条恒温箱 1 台5 卷扬机 5t（3t） 1 台6 加长槽车 2 辆7 25t 吊车 2 台8 50t 汽车吊 1 台9 试压泵 2 台10 管式车床 Q1343 1 台11 自动坡口机（38） 2 台12 空压机 Y-V6/8 1 台13 无齿锯切割机 2 台- 17 -14 砂轮机 100 30 台15 砂轮机 180 10 台16 红外线测温仪（01000 ） 1 台17 热电偶 EUV-2 型 K 系列测温 0-1100 50 支18 配电箱 8 个19 氧、乙炔割把 20 套20 二次电源线 310+16 500 m 21 绳形加热器 5KW 10m/根 20 根22 绳形加热
40、器 10KW 20m/根 30 根23 压力表 1.5 级 025.0MPa 单管试压压力表 10 块24 压力表 1.5 级 06.0MPa 蒸汽盘管试压压力表 4 块25 硅酸铝高铝毯 耐温1000 400Kg 26 镀锌铁丝 16#或 18# 30Kg 27 不锈钢丝 16#或 18# 10Kg 28 接插头 40 套29 钢板 Q235 =16mm 20m2 30 槽钢 100 100 m 31 U 型卡子 127 200 个32 无缝钢管 DN20 SCH160 60 m 33 阀门 3/4800LB（Ib.） 螺纹 10 个34 阀门 1/2800LB（Ib.）螺纹 4 个35 压
41、力表接头（带压力表弯） 20 个36 橡胶板 =3mm 6 m2 5.2 人力计划见下表 8 所示。表 8 施工人力需求计划一览表日期 管工 电焊工 起重工 电工 合计2010 年 10 月 30 20 3 2 552010 年 11 月 25 10 3 2 406 施工进度计划和安排a 塔区管道 2010 年 9 月 28 日开始预制，10 月 10 日开始拆除、安装， 11 月 2 日开始试压， 11 月 6 日试压吹扫结束。b 炉管施工 2010 年 9 月 28 日开始预制，10 月 10 日至 12 日完成单管试压，2010年 10 月 11 日至 13 日拆除旧炉管及支吊架，10
42、月 14 日开始炉管安装至 11 月4 日完成炉管安装工作并准备试压，11 月 6 日完成试压、吹扫工作，施工完成。7 施工组织机构8 质量管理8.1 质量目标管道焊接一次合格率 96%以上；安装单位工程优良率 92%以上。 8.2 管道原材料及配件检验a 核查原材料的质量证明书、合格证，所 查材料应符合设计标准要求；b 材料外观检查，要求其表面：无裂纹、 缩孔、夹渣、粘砂、折迭、重皮等缺陷，表面应光滑，不允许有尖锐划痕。8.3 主要保证措施8.3.1 管道焊接日报日检工作要及时、准确，质检工程师对现场施工过程进行监督和检查，主要检查焊接、热处理过程控制等是否达到要求等；8.3.2 施工前由施
43、工员填写无损检测工作量清单报监理确认。焊工施焊完毕经自检合格后，通知专业工程师检查合格后填写记录报质检工程师，在外观检查合格的基础上，由质检工程师发出检验通知单，并通知监理工程师和无损检验人员进行焊缝检测。8.3.3 加强现场各种检查和确认制度的落实和实施，重点要做好以下几个方面：a FCC 确定炉管专职检查质检员 1 名，严格把关，并配合和协调好业主和生产部门的检查和确认工作；b 转油线根据设计冷紧要求，应在现场留有固定口。其他现场固定口不得强力组对，预留调节段根据现场实测尺寸下料，冷紧焊口安装， 应做好已安装焊口的热项目经理：曹智勇项目总工程师：赵立军技术部俞斌质检站周晨德安监站田地工程部
44、梁胜利经营部孟立栋供应部刘超人项目副经理：宋宝林管 道 施 工 队- 19 -处理工作，消除炉管应力后再进行组对。c 加强现场焊接过程控制，检查炉管表面电弧檫伤，做好各种防风挡雨措施。8.4 质量保证体系9 HSE 管理9.1 安全方针项目严格贯彻实施 FCC 的 HSE 方针：“ 安全第一、预防为主、全员动手、综合治理”。 9.2 安全目标四项重大事故（死亡、交通、设备、火灾爆炸） 为零，减少一般事故发生，力争事故为零。9.3 安全保证措施依据 FCC 安全程序文件和业主/监理安全规程，在项目成立时制定项目安全管理办法，规定本项目各项施工作业的安全程序。9.4 环境控制9.4.1 每一个职工
45、在施工前都要接受爱护环境、保持清洁的教育；9.4.2 施工现场设置合适的安全标志， 标志牌的数量根据 现场生产情况确定。 标志牌的式样和警示用语符合 GB2894-96；9.4.3 施工用乙炔气、氧气等设置合理牢固可靠，并有必要的安全附件；9.4.4 所有交叉作业及一切有坠物伤人可能的作业，采取如防护网等有效隔离措施以防止坠落与坠物伤害。项目经理：曹智勇项目总工程师：赵立军技术部俞斌质检站陈博安监站田地工程部梁胜利经营部孟立栋供应部张春项目副经理：宋宝林管 道 施 工 队9.5 临边防护9.5.1 一切坠落高度在 2m 及 2m 以上作业面的临边及所有的孔洞采取合适的防护栏、盖板等防护措施，设
46、置醒目的警示标志。如因特殊原因无法实现， 则设专人看护；9.5.2 设置护栏、栅栏时，设置挡脚板以防材料、工具等坠落。9.6 高处作业（1.8 米以上作业）9.6.1 正确使用合格的劳保用品；9.6.2 尽量避免交叉作业，不可避免时注意采取措施进行可靠隔离；9.6.3 高处作业应从专设的通道到作业层，不得沿脚手架攀登；9.6.4 禁止随意抛掷物件；9.6.5 脚手架的搭设必须执行委托、搭设、交接验收程序。脚手架的修改只许架子工完成，其他任何人员不得私自拆改。修改后的架设仍需履行验收手续。9.7 人员保护9.7.1 职工在指定的任务范围内完成指定的工作并严格遵守安全操作规程和工作纪律。职工不得有
47、侵害人身自由或对安全造成危害的行为。一切违章行为将会受到警告或处罚；9.7.2 所有参加施工的人员必须经过安全教育并考试合格后持证上岗作业；9.7.3 所有参加施工的人员进入施工现场应按规定劳保着装。9.8 运输、吊装作业9.8.1 定期检查钢丝绳等索具，按国家标准对有缺陷的索具进行报废或降级使用；9.8.2 作业前检查所用机械和机具是否完好；9.8.3 作业时严格按操作规程进行，严禁违章操作，尤其注意在吊装管线时拴好溜绳，防止在空中摆动发生意外；9.8.4 吊车占路进行吊装作业时，应设置警牌，对过往人员进行引导；9.8.5 重型车辆（单重 25T 以上）在经过现场道路时应由护送人员或吊车指挥
48、人员管理。安装阶段的装置区地面竖向和路面完成后，移动式机械设备仅能在许可区域内运行。- 21 -9.9 施工用电9.9.1 施工用电系统采取“ 三相五线制”系统，实行“三级控制两极保护”的配电方式；9.9.2 施工用电设备、工具、照明都 实行保护接零；保护零线单独敷设，不通过任何开关和熔断器，用电设备的保护零线不得串联，用电设备的保护零线与保护零干线采用焊接、螺栓联结等，严禁缠绕和钩挂；9.9.3 电线、缆按要求架空或埋地，在有机械等伤害的地方采取措施保护；9.9.4 用电设备实行“ 一机、一 闸、一保”制，严禁一闸多用；9.9.5 维护电工做好日常检查和维护。9.10 防火管理9.10.1
49、防火安全工作，严格遵守武汉石化的各项防火安全制度规定，制定施工过程中的防火安全技术措施，确保施工现场的防火安全；9.10.2 职工进入施工现场作业前，应认真检查施工作业环境，清理易燃物品。作 业完毕后，必须对作业现场仔细进行检查，消除作业后留下的不安全隐患。施工 现场内严禁违章堆放易燃易爆物品，氧气瓶与乙炔气瓶不得同库存放，施工现场动火作业，必须距易燃易爆物品 10m 以外。乙炔瓶 设有防止回火的安全装置，使用时保护立放，不得放在火花溅落的地方。9.11 现场文明施工及环境保护保证措施9.11.1 设备、材料进入现场，必须按规定摆放，做到成方成线，上盖下 垫，标牌准确。特殊材料和设备要采取防潮、防腐等措施。特殊材 质的材料要有明显的色标；9.11.2 现场临建、工具棚、休息室等按施工总平面摆放，做到整齐干净。施工的水、 电、气、风等临时设施整齐、规格、安全；9.
