1、731-FA007-1烟台万华聚氨酯股份有限公司 16 万吨/年 MDI 工程工艺管道安装施工方案（731 缩合装置）编 制：王自金审 核：苗锡庆批 准：赵德志安 全：韩文博质 量：张振源中国化学工程第十三建设公司万华 MDI 项目经理部二四年八月十日烟台万华聚氨酯股份有限公司 16 万吨/年 MDI 工程 缩合装置（731）工艺管道安装施工方案目 录1.编制说明 12.编制依据 13.施工应具备的条件及施工准备 14.管道安装质量控制流程图 15.管道组成件及管道支承件的检验 36.管道预制 57.焊接 58.管道安装 79 管道压力试验 .1110.管道吹扫 1311 施工质量保证措施 1
2、312 安全措施及文明施工 1413 管道安装工程施工质量控制点 15烟台万华聚氨酯股份有限公司 16 万吨/年 MDI 工程 缩合装置（731）工艺管道安装施工方案11.编制说明1.782 液氯装置装置管道安装工程中的介质具有剧毒，金属管道材质有碳钢、不锈钢，非金属管道材质为 C-PVC施工质量要求高，施工难度大，因此在施工前必须编制详尽的施工方案，精心组织施工。1.2 实物工程量如下：（详见管道施工图）2.编制依据2.1 施工图纸、设计说明及其它有关技术文件资料2.2现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范GB50236-982.3工业金属管道施工及验收规范GB50235-972.4夹套管
3、施工及验收规范FJI211-862.5石油化工异种钢焊接规程SH3526-922.6焊条质量管理规程JB32232.7管架标准图HG21629-992.7化学工业工程建设交工设计文件规定HG20237-943.施工应具备的条件及施工准备3.1 施工应具备的条件：3.1.1 施工图纸及使用的国家或行业的标准、规范及规程齐全，图纸会审及技术交底完毕，并都有文字记录。3.1.2 到货的配管材料满足施工要求，施工所需机具、工具、仪器及消耗材料等配备齐全。3.1.3 与管道有关的土建及钢结构工程已经检验合格，满足安装要求，并已办理交接手续。3.1.4 与管道连接的机械设备找正合格，固定完毕。3.1.5
4、针对本工程编制的焊接工艺规程已经审定，焊接人员已经过培训并经考试合格。3.2 施工准备3.2.1 技术人员、检验人员及施工人员应认真熟悉图纸和有关规范、标准、设计要求。3.2.2 技术人员应向参加施工的有关人员进行技术交底。3.2.3 对管道组成件及管道支承件进行检验，合格者应具备质量证明书。3.2.4 为了保证管道安装的质量，加快施工进度，提高组对、焊接、加工的精度，管道的加工、预制在指定的厂房进行。管道预制加工厂房、现场加工、预制平台要配备好相应的机具、设备。4 管道安装质量控制流程图（见图 4）4.1 安全阀应垂直安装，在管道投入试运行时应及时调校安全阀。4.2 安全阀的最终调校宜在系统
5、上进行，开启和回座压力应符合设计文件的规定。4.3 安全阀经调校后，在工作压力下不得有泄漏。 24.4 安全阀经最终调校合格后，应做铅封，并按规定填写“安全阀最终调试纪录” 。图 4 管道安装质量控制流程图 5.管道组成件及管道支承件的检验材料验收 理化检验图纸会审 领料计划表编制领料计划材料保管、发放合格证 检验报告会审记录开工报告施工方案 现场材料管理 材料出库检查焊接 组对检查 焊材烘干、发放、回收记录阀门试压安装 下料、预制 标志转移 清洗、除锈焊缝热处理焊缝检查焊缝返修无损检测焊接记录 检测报告温度曲线记录返修报告三查四定 系统试压防腐绝热工程系统联试吹洗交工资料竣工安全阀调校弹簧架
6、调校烟台万华聚氨酯股份有限公司 16 万吨/年 MDI 工程 缩合装置（731）工艺管道安装施工方案35.1 一般规定5.1.1 管道组成件及管道支承件在安装前必须进行检验，其产品必须具有制造厂的质量证明书，并应按设计要求核对其规格、型号、材质，并进行外观检查。管道组成件表面应无裂纹、缩孔、夹渣、折迭、重皮等缺陷，表面不得有超过壁厚负偏差的锈蚀和凹陷。螺纹密封面应良好，精度及光洁度达到设计要求。5.1.2 钢管的质量证明书上应注明：a) 供货方名称或印记；b) 标准号；c) 钢的牌号；d) 炉罐号、批号、交货状态；e) 品种名称、规格及质量等级；f) 产品标准中所规定的各项检验结果；g) 技术
7、监督部门印记。5.1.3 各种材料都需具有出厂合格证。其质量应符合相应的管材及管件标准。5.1.5 玻璃钢管堆放时要放平整，不得与金属材料或其它物质混放，防止重物损伤。5.1.6 衬里管道和管件运输中应防止过大的振动和撞击。不得与金属材料或其它物质混放，并防止遭受日晒和冷冻而变形。管材及管件应放在温度 5-40的室内，避免阳光和热源的辐射，更不能与潮湿物件和油脂等接触。5.1.8 法兰连结的衬里管法兰密封面应进行包扎，防止损坏。5.2 阀门的检验5.2.1 低压阀门应从每批( 同制造厂、同规格、同型号、同时到货) 中抽查 10，且不得少于 1 个，进行壳体压力试验和密封试验。当有不合格时，应加
8、倍抽查，如仍有不合格者，则该批阀门不得使用。中压及有毒、剧毒及甲、乙类火灾危险物质的阀门应逐个进行壳体压力和密封试验。5.2.2 试验介质需采用洁净水,不锈钢阀门的试验用水的氯离子含量不得超过 25ppm。当有特殊要求时，试验介质必须符合设计文件规定。5.2.3 试验压力及时间5.2.3.1 阀门的强度试验压力应为公称压力的 1.5 倍，试验时间不得少于 5min，以壳体、填料无渗漏为合格。5.2.3.2 阀门的密封试验以公称压力进行，以阀瓣密封面不渗漏为合格。5.2.4 以焊接方式与管道连接的阀门的密封试验应在安装前进行。壳体强度试验宜在安装前进行，也可在系统试验时一起进行。5.2.5 公称
9、压力小于 1MPa，且公称直径大于或等于 600mm 的闸阀，壳体压力试验宜在系统试压时，按管道系统的试验压力进行试验。闸板密封试验可采用色印等方法进行检验，接合面上色印应连续。5.2.6 带有蒸气夹套的阀门，夹套部分以 1.5 倍的蒸汽工作压力进行压力试验。5.2.7 密封试验不合格的阀门，必须解体检验，并重新试验。45.2.8 对阀门的传动装置和操作机构应进行清洗检验，更换油脂，并检查其动作是否灵活可靠。5.2.9 合金钢阀门应逐个对壳体进行光谱分析，复查材质。对合金钢阀门内件的材质进行抽查，每批抽查数量不应少于 1 个。5.2.10 试验合格的阀门，应及时排尽内部积水。密封面应涂防锈油，
10、 （需脱脂的阀门除外） ，关闭阀门，封闭出入口，及时填写阀门试验记录 ，并按规定对阀门试验状态进行标识。5.2.11 安全阀应按设计给定值进行调试，调试时压力应稳定，每个安全阀启闭次数不得少于三次，调试后应进行铅封，并及时填写安全阀调试记录 。调试介质：a)工作介质为气体时，调试介质应为空气或惰性气体，并应有足够的贮气容器。b)工作介质为液体时，调试介质应为洁净水。5.3 其它管道组成件的检验5.3.1 弯头、异径管、三通、管帽、半管接头、管座、活接头、法兰、盲板、膨胀节、补偿器及紧固件等应对其材质及尺寸进行检查，尺寸偏差应符合技术条件规定。5.3.2 螺栓及螺母的螺纹应完整，无伤痕、毛刺等缺
11、陷。螺栓与螺母配合应良好，无松动或卡涩现象。5.3.3 合金钢螺栓、螺母应每批各取两根（个）进行光谱检验，当有不合格时，应逐根检验。不合格者不得使用。5.3.4 法兰密封面应平整光洁，不得有毛刺及径向沟槽。螺纹法兰部分应完整、无损伤。凹凸面应能自然嵌合，凸面的高度不得低于凹槽的深度。5.3.5 垫片的检验5.3.5.1 包金属及缠绕式垫片不得有径向划痕、松散、翘曲等缺陷。5.3.5.2 石棉橡胶、橡胶、塑料等非金属垫片应质地柔韧，无老化变质或分层现象。表面不得有折损、皱纹等缺陷。5.3.6 补偿装置，其材质、规格、型号等应符合设计文件规定，其它技术要求应符合下列规定：5.3.6.1 波纹膨胀节
12、管口的周长允许偏差：当公称直径大于 1000mm 时，应为6mm，当公称直径小于或等于 1000mm 时，应为5mm。5.3.6.2 填料式补偿器的插管与套管的轴向装配间隙应符合实际文件规定，且不应小于 20mm，插管上应有伸缩距离的标志，并能自由伸缩。5.3.6.3 球形补偿器应密封良好，转矩应符合设计文件规定。5.4 弹簧、支吊架检验5.4.1 管道弹簧支、吊架，应有合格证明书，其锁定销应锁在设计冷态位置上，并做好记录，否则应进行调整，调整后也应做好相应纪录。5.4.2 弹簧支吊架的外观及几何尺寸应符合下列要求：5.4.2.1 弹簧表面不应有裂纹、折叠、分层、锈蚀等缺陷；5.4.2.2 尺
13、寸偏差符合图纸要求；5.4.2.3 工作圈数偏差不应超过半圈；5.4.2.4 在自由状态时，弹簧各圈节距应均匀，其偏差不得超过平均节距的 10%；烟台万华聚氨酯股份有限公司 16 万吨/年 MDI 工程 缩合装置（731）工艺管道安装施工方案55.4.2.5 弹簧两端支撑面应与弹簧轴线垂直，其偏差不得超过自由高度的 2%。6.管道预制6.1 一般规定6.1.1 管道预制要在已设置的管道加工厂内或现场加工预制平台上进行。6.1.2 管道预制工作一般按设计单位提供的管道系统空视图进行。并结合现场设备位置和管口方位实测。确保预制好的管道能适合运输和安装。6.1.3 一般情况下，除敷设在管廊架上的管线
14、或 2以下的普通碳钢管道外，均应预制。6.1.4 预制管线上的所有仪表一次部件应在预制时按图施工完毕。6.1.5 预制管线的长度应留有适当的余量，具体余量由工程技术人员和现场施工人员确定。预制管线应留有适当的活口，以利于安装时调节。6.1.6 预制管线应具有足够的刚性，必要时可进行加固。6.1.7 预制完毕的管段，应将内部清理干净，及时封闭管口，及时编号。6.1.8 预制管段加工尺寸偏差应符合表 6.1.8 规定。预制管段加工尺寸允许偏差（mm） 表 6.1.8允 许 偏 差项 目自由管段 封闭管段长 度 10 1.5DN100 0.5 0.5100DN300 1.0 1.0法兰面与管子中心垂
15、直度DN300 2.0 2.0法兰螺栓孔对称水平度 1.6 1.66.2 管子切割6.2.1 管子切断前应移植原有标记，低温钢管严禁使用钢印。6.2.2 切割管子时，原则上采用切管机或砂轮机，切割不锈钢管时，应采用不锈钢专用砂轮片。6.2.3 对于大口径管，应按以下办法切割：6.2.3.1 碳钢采用手工、自动和半自动火焰切割机切割；6.2.3.2 不锈钢管采用机械方法或等离子切割。切割用的砂轮片应专用。6.2.3.3 玻璃钢管切割可采用钢锯切割，但不允许出现分层和脱落现象。6.2.4 管子切割时产生的毛刺、铁屑等应用锉刀仔细去除，在使用气割或电弧切割的情况下，应用砂轮机磨光。6.2.5 管子切
16、口质量应符合下列规定：6.2.5.1 切口表面应平整，无裂纹、重皮、毛刺、凸凹、缩口、氧化物、铁屑等。6.2.5.2 切口端面倾斜偏差不应大于管子外径的 1%，且不得超过 3mm。7.焊接7.1 管道焊接前，应根据实际情况进行焊接工艺质量评定制定、焊工培训工作。并根据焊接质量管6理体系设置好具有相应资质的焊接技术人员、质检人员、无损检测人员。焊接前应制定“焊接工艺卡”，并严格按照工艺卡的要求进行施焊。7.2 焊接时，环境温度应能保证焊件焊接所需的足够温度及焊工技能不受影响。焊接时的风速不宜超过规定：手工点弧焊 8m/s；氬弧焊 2m/s。超过规定时，应采用防风措施。焊接电弧 1m 范围内相对湿
17、度不得大于 90%，否则，应采用保护措施，才能进行焊接。焊工应持上岗证上岗，无对应的考试合格项目，不得上岗操作。现场焊接时，焊条应存放在保温筒内。7.3 直管段上两对接焊口中心面间的距离，当 DN150mm 时，不应小于 150mm;当 DN150mm 时，不应小于管子外径。7.4 焊缝距离弯管起弯点不得小于 100mm，且不得小于管子外径。7.5 不宜在焊缝及其边缘上开孔，如必须开孔则被开孔中心周围不少于 1.5 倍开孔直径范围内的焊缝应全部进行无损探伤。7.6 焊件的切割采用机械方法，也可采用等离子弧切割、热加工方法，、级焊缝的坡口加工应采用机械加工，、级焊缝坡口加工采用可采用热加工方法。
18、7.7 焊前应将坡口边缘内外侧不小于 10mm 范围内的油、漆、垢、绣毛刺及镀锌层等清除干净，并不得有裂纹、夹层等缺陷。7.8 不绣钢坡口两侧各 100mm 范围内应涂上白垩粉，以防焊接飞溅物玷污焊件表面。7.9 等厚对接焊件的组对时管子或管件的对口应做到内壁齐平，内壁错变量、级焊缝不应超过管壁厚度的 10%且不大于 1mm，、级焊缝不应超过管壁厚度的 20%且不大于 2mm。7.10 奥氏体不锈钢单面焊接时采用亚弧焊打底，手工点弧焊填充、盖面。7.11 在保证焊透及熔合的条件下，应选用小工艺规范、短电弧和多层多道焊工艺，层间温度不宜过高。7.12 焊接完后要对奥氏体不锈钢焊缝及其附近表面进行
19、酸洗、钝化处理。7.13 金属管道焊缝的坡口形式及尺寸见下表 7.137.14 玻璃钢管道坡口的制备FRP 的内衬管对接焊采用 V 型坡口，开口角度为 80-90；壁厚大于 5mm 时，开口角度为 60-75，留 2mm 钝边。7.15 其它焊接材料选用及焊接要求见设计管道焊接工程规范图号 01048-64-G-407.16 玻璃钢管可采用热风焊，焊缝外观要求表面平整，焊缝接头应叉开以免影响强度。FRP 管焊好后，必须在内管层外面涂一层 R 胶再用 FRP 增强。7.17 涂粘合剂前，在内管外壁均匀密实涂一层表面处理剂。7.18 粘合剂使用时须调和稀稠适宜，涂层不得流淌，厚薄均匀，不得有漏涂的
20、空白点；粘合剂须现调现用，若有凝结现象，则不得稀释再用。7.19 复合层材料使用无碱无蜡玻璃布带，宽度 50-100mm；厚度 0.1mm。为了提高强度，玻璃布带必须浸透树脂，但不得有积余。表 7.13烟台万华聚氨酯股份有限公司 16 万吨/年 MDI 工程 缩合装置（731）工艺管道安装施工方案7坡口尺寸厚 度T（mm）坡口名称 坡 口 形 式 间隙c(mm)钝边p(mm)坡口角度()备 注13 01.5 单面焊36I 型坡口cT02.539 02 02 6575 双面焊926V 型坡口cTp03 03 5565610 02 021017 03 031730V 型坡口T1pT2c04 044
21、5557.20 不饱和树脂按介质温度 t 选则：t 30 选用牌号 196， t=31-59选用牌号 197 或 323；t=60-80选用牌号 199 或 MFE-3。7.21 为了加快复合层固化，须向不饱和树脂中加入适量的固化剂，固化剂包括引发剂(h)过氧环已酮糊和促进剂(E)环烷酸钴苯乙烯，其用量各为 0.4-4。加固化剂时必须先加引发剂，调合均匀后再加促进剂，次序不得颠倒，以免造成爆炸事故。7.22 不饱合树脂必须调合均匀，现调现用，当有凝结现象时，则不得稀释再用。7.23 手糊缠布带要使力均匀，不得时紧时松；缠绕布带必须重搭，重搭宽度为布带的 1/2 宽；加强层厚薄之间须有匀称的过渡
22、；施工时，玻璃布带不得有折绉、气泡等影响强度的缺陷存在。7.24 施工环境温度宜在 15-25，若环境温度低于 10，须提高温度，但要注意防火、防尘，并在通风良好的场地进行，防止中毒。8.管道安装8.1 一般要求8.1.1 管道安装前，再次对管子、管件、阀门及预制好的管路进行检查，按设计要求核对无误，内部已清理干净，不存杂物。8.1.2 管道的坡向、坡度应符合设计文件规定。管道坐标、标高角度等需严格按设计要求施工。安装偏差见表 8.1.2。8.1.3 穿墙及过楼板的管道，一般应加套管，穿墙套管长度不应小于墙厚，穿楼板的套管应高出楼板或地面 50mm，楼板下部与楼板平齐。穿墙板的套管应与墙壁齐平
23、。管道与套管的空隙应用石棉和其它不燃材料填塞。法兰、焊缝及其它连接件的设置应便于检修，并不得紧贴墙壁、楼板或管架。8.1.4 在管道焊缝上及边缘处不得开孔，如必须开孔时，焊缝应经无损探伤检验合格。8管道安装的允许偏差 表 8.1.2项 目 允许偏差室 外 25坐标 架空及地沟室 内 15室 外 20标高 架空及地沟室 内 15DN100 2L,最大 50水平管道平直度DN100 3L,最大 80立管沿垂度 5L,最大 30成排管道间距 15交叉管的外径或绝热层间距 20注：L 管子有效长度：DN管子公称直径。8.1.5 管道连接不得强力对中，不能采用加热管子、加偏垫的方法消除接口偏差、错口、不
24、同心等。8.1.6 法兰连接时，应保持法兰间的平行，不得大于法兰外径的 1.5，且不大于 2mm。法兰连接还应保持与管道同心，并应保证螺栓自由穿入。法兰连接应使用同一规格螺栓，安装方向应一致。紧固螺栓时应对称均匀、松紧适度。在滑动法兰的内表面作角焊接时，应避免飞溅造成擦伤。若遇下列情况之一，螺栓、螺母应涂以二硫化钼油脂、石墨机油或石墨粉。1）不锈钢、合金钢螺栓和螺母；2）管道设计温度高于 100或低于 0；3）露天装置；4）处于大气腐蚀环境或输送腐蚀介质的管道。8.1.8 合金钢管道不应焊接临时支撑物。如有必要，应符合焊接的有关规定。8.1.9 不锈钢管道安装时，不得用铁质工具敲击。法兰用的非
25、金属垫片，其氯离子含量不得超过50ppm8.1.10 与机器连接的管道，其固定焊口应远离机器，转速6000r/min 时位移值应0.02mm, 转速6000r/min,位移值应0.05mm。管道、法兰与机器法兰应保持平行和同轴，允许偏差不得超过设计文件或规定要求。管道安装合格后，不得承受设计以外的附加载荷。允许偏差见表 8.1.10法兰平行度、同轴度允许偏差 表 8.1.10设备转速（转/分） 平行度（mm） 同轴度（mm）3000-6000 0.15 0.506000 0.10 0.208.1.11 管道安装过程中如有间断，应及时封闭敞开的管口。8.2 蒸汽伴管安装8.2.1 伴管应与主管平
26、行安装，位置、间距应严格按设计要求，并能自行排水。8.2.2 水平伴管安装在主管下方 30位置或靠近支架的侧面。伴管可用绑扎带或镀锌铁丝等固定在主管上，弯头部位的伴管绑扎带不应少于三道，直伴管绑扎点间距应符合表 8.2.2 的规定。任何时候烟台万华聚氨酯股份有限公司 16 万吨/年 MDI 工程 缩合装置（731）工艺管道安装施工方案9都不得在主管与伴管间进行焊接。直伴管绑扎点间距（mm） 表 8.2.2伴管公称直径 绑扎点间距10 80015 100020 150020 20008.2.3 对不允许与主管直接接触的伴管，在伴管与主管间应有隔离垫。当主管为不锈钢管，伴管为碳素钢管时，其二者间宜
27、用氯离子含量不超过 50ppm 的石棉垫隔离，并用不锈钢丝等不引起渗碳的材料绑扎。8.2.4 从分汽缸到各被伴热主管和离开主管到汇集缸之间的伴管安装，应排列整齐，避免互相跨越、就近斜穿。8.2.5 多管伴热时，伴管间应采取定距措施。铅垂管道的伴管应均匀分布在主管的周围。8.2.6 当伴管沿阀门、法兰或其它设备表面伴热时，应避免积水。水平铺设的伴管应水平绕弯。83 夹套管安装8.3.1 夹套管预制时，应预留调整管段，其调节裕量宜为 50100mm 。8.3.2 夹套管的加工，应符合设计文件的规定。当主管有焊缝时，该焊缝应按相同类别管道的探伤比例进行射线照相检验，并经试压合格，氨渗透试验合格后，方
28、可封入夹套。8.3.3 套管与主管间隙应均匀，并应按设计文件规定焊接支承块。支承块不得妨碍主管与套管的胀缩。8.3.4 主管加工完毕后，焊接部位应裸露进行压力试验。试验压力应以主管的内部或外部设计压力大者为基准进行压力试验，稳压 10min，经检验无泄漏，目测无变形后降至设计压力，停压30min，以不降压、无渗漏为合格。8.3.5 主管焊接部位裸露进行压力试验合格后进行氨渗透试验，氨渗透试验以管内充氨焊缝外部涂酚酞试剂无变色为合格。8.3.6 夹套管加工完毕后，套管部分应按设计压力的 1.5 倍进行压力试验。8.3.7 弯管的夹套组焊，应在主管弯曲完毕并经探伤合格后进行。8.3.8 输送熔融介
29、质管道的内表面焊缝，应平整光滑，不得有突出的焊瘤。其质量应符合设计文件的规定。8.3.9 当夹套管组装有困难时，套管可采用剖分组焊的形式，其复原焊接应保证质量。8.3.10 夹套管的主管管件，应使用无缝或压制对接管件，不得使用斜接弯头。8.3.11 夹套弯管的套管和主管，应保证其同轴度，应保证其同轴度，偏差不得超过 3mm。8.3.12 当夹套管经剖切后安装时，纵向焊缝应置于易检修部位。8.3.13 夹套管的连通管安装，应符合设计文件的规定，当设计文件无规定时，连通管应防止存液。8.3.14 夹套管的支承块不得妨碍管内介质流动。支承块的材质应主管材质相同。108.3.15 夹套管内管弯头的曲率
30、半径 R=1.5D、外管弯头的曲率半径 R.=1.0D，8.3.16 夹套管内管为整体三通，外管必须分成两半方能施工。8.3.17 夹套管内管、外管的异径管在安装中必须使大端处的焊缝位于同一位置。而且必须使用相同型号的异径管。8.3.18 当夹套管较长时，内管应设支撑，支撑件的材料与内管的材料相同，支撑件的最大间距见表8.3.18。表 8.3.18内管的公称直径（mm） 最大间距（mm）DN1525 3000DN4050 4000DN65100 5000DN125200 60008.3.19 支撑件为三个且互为 1208.3.20 夹套阀跨越管 DN50 跨越管为 DN15，DN65 跨越管为
31、 DN25。8.3.21 由于复杂的管路和不同的压力降等原因，而造成中间加热不均匀，这时应设置挡板，挡板的材料应与内管和夹套管中高等级的材料相同，其外形和尺寸见设计说明。8.3.22 蒸汽夹套管的蒸汽应从最高点引出最低点排放。每个蒸汽入口对应的套管总长不宜超过30m，超过时应另设蒸汽口。当工艺管道需设全夹套时每段管道长度不宜超过 12m。由拆卸要求实每隔 12m 宜设一对法兰。对于直管部分可以 20m 设一对法兰。每对法兰用旁通管连接。8.4 玻璃钢管道安装8.4.1 衬里管道安装前，应检查衬里的完好情况， “对号入座”并保持管内洁净。8.4.2 衬里管道安装时，不得施焊、局部加热、扭曲或敲打
32、。8.4.3 法兰连接不得强力对中，必要时可用斜垫找正。8.4.4 法兰端密封面的不水平度应小于 0.3mm。8.5 阀门安装8.5.1 安装阀门时应特别注意铭牌标记，不得用错。8.5.2 无上升阀杆的阀，使用前应作验证标记，使所有阀门的开/关可以从外表识别。8.5.3 阀门的操作机构和传动装置，应动作灵活、指示准确。水平管道上的阀门，其阀杆宜安装在上半周范围内。8.5.4 法兰或螺纹连接的阀门，应在关闭状态下安装。当阀门与管道以焊接方式连接时，底层宜采用氩弧焊，保证内部清洁。焊接时阀门不得关闭，防止过热变形。8.5.5 阀门安装应根据阀体上所做标记，按介质流向正确安装。8.5.6.安全阀安装
33、时，必须按下列规定执行：8.5.6.1 检查其铅垂度，当发现倾斜时，应予校正；8.5.6.2 在管道投入试运行时，应对安全阀及时进行调校；烟台万华聚氨酯股份有限公司 16 万吨/年 MDI 工程 缩合装置（731）工艺管道安装施工方案118.5.6.3 安全阀最终调校合格后，应重做铅封，并填写安全阀调试记录 。8.6 膨胀节的安装8.6.1 膨胀节应按设计给出的位置和尺寸进行安装，不得偏斜。8.6.2 膨胀节前后的管路按图施工完后进行安装，安装应使膨胀节负载仅影响膨胀方向，不会影响其它方向。8.6.3 膨胀节运输用的固定装置在管道试验完成后，应全部卸掉，从而保证膨胀节的膨胀运动不受任何影响。8
34、.6.4 安装波形补偿器，应符合下列要求：8.6.4.1 按设计规定进行预拉伸（压缩） ，受力均匀；8.6.4.2 波形补偿器内套有焊缝的一端，水平管道应随介质流向安装，垂直管道应置于上部；8.6.4.3 补偿器应与管道保持同轴，不得偏斜；8.6.4.4 安装波形补偿器时，设临时固定，待管道安装固定后再拆除临时固定。8.7 垫片8.7.1 垫片的规格、材质应符合设计文件的规定，不得用错。在拧紧法兰螺栓时，应考虑密封垫片的柔性，不要因其受力过度而超过其柔性极限；8.7.2 当大口径垫片需要拼接时，应采用斜口搭接或迷宫式拼接，不得平口对接。8.8 管架安装8.8.1 管架应按图纸所示位置正确安装，
35、并与管子施工同步进行。8.8.2 支、吊架的焊接应由合格焊工施焊，并不得有漏焊、欠焊或焊接裂纹等缺陷。管道与支架焊接时，管子不得有咬边、烧穿等现象。8.8.3 管架紧固在槽钢或工字翼板斜面上时，其螺栓应有相应的斜垫片。8.8.4 弹簧支、吊架的弹簧安装高度，应按设计文件规定调整，并做好记录。弹簧的临时固定件，应待系统安装、试压、绝热完毕后方可拆除。8.8.5 无热位移的管道，其吊杆应垂直安装。有热位移的管道，吊点应在位移相反方向，按位移值的 1/2 偏位安装。导向支架或滑动支架的安装位置应从支承面中心按设计规定向位移反方向偏移，若无规定，偏移值应为位移值的 1/2。8.8.6 管道安装完毕后，
36、应按设计文件规定逐个核对支、吊架的形式和位置。8.8.7 有静电接地要求的管道，严格按设计要求进行安装。8.8.8 有静电接地要求的管道，各段管道间应导电良好。当每对法兰或螺纹接头间电阻值大于 0.03欧时，应有导线跨接。8.8.9 管道系统静电接地引线，宜采用焊接形式。对地电阻值及接地位置符合设计规定。8.8.10 用作静电接地的材料或零件，安装前不得刷油。导电接触面须除锈并连接可靠。8.8.11 管道静电接地安装完毕后，必须进行测试，电阻值超过规定值时，应进行检查与调整，并填写管道静电接地测试记录。9 管道压力试验9.1 管道安装完毕、无损检测合格、支吊架经检验无误、焊缝及其它待检部位未曾
37、涂漆和绝热，此12时，可进行压力试验。9.2 压力试验前做好以下准备工作：9.2.1 技术人员应提前画好试压系统图，并对参加试压人员进行技术交底。9.2.2 准备试验用压力表须经校验，并在周检期内，其精度不得低于 1.5 级，表的满刻度值为被测最大压力的 1.52 倍，每个系统压力表不应少于两块。9.2.3 把待试管道与无关系统用盲板或其它有效措施隔开，隔离处挂牌标识。9.2.4 把待试管道上的安全阀、爆破板及仪表元件等拆下或隔离。9.2.5 对管道上的膨胀节，设置好临时约束装置。9.2.6 必要时，对管道进行临时加固；弹簧支吊架须临时固定；9.2.7 备好试验用液体或气源；备好试压泵或空压机
38、等。9.3 试验压力及试验介质按设计规定执行，若无规定，按下列规定选定：9.3.1 压力试验应以液体为试验介质。对于压力大于 0.6MPa 的管道，除非设计文件有规定或确有困难，不能进行液压试验时，不得以气体进行压力试验。9.3.2 试验液体应使用洁净水，当对奥氏体不锈钢管道或设备的管道进行试验时，水中氯离子含量不得超过 25ppm。9.3.3 液体试验压力应为设计压力的 1.5 倍，且不得低于 0.4MPa；当管道与设备作为一个系统试验，且管道试验压力超过设备的试验压力，而设备的试验压力不低于管道设计压力的 1.15 倍，经建设单位同意，可按设备的试验压力进行试验。9.3.4 设计温度高于
39、200的碳钢管或设计温度高于 350的合金管，试验时应考虑温度影响。9.3.5 夹套管主管， 应以内部或外部设计压力的高者为基准进行试压。9.3.7 液压试验9.4 试验注水时，系统应排尽空气。9.4.1 试验时，环境温度宜在 5以上，否则应采取防冻措施。9.4.2 对位差较大的管道系统，应考虑试验介质的静压影响，液体管道以最高点的压力为准，但最低点压力不得超过管道组成件的承受力9.4.3。液压试验应缓慢升压，达到试验压力后，稳压 9min，再将试验压力降至设计压力，停压30min，以压力不降，无渗漏为合格。9.4.4 试验合格后，在适当的地点将试验介质放净，及时拆除临时盲板，核对记录。9.5
40、 气压试验9.5.1 若因条件限制，液压试验需改为气压试验，必须编写方案，经技术总负责人批准后方可执行。气压试验压力为设计压力的 1.15 倍，真空管道的试验压力为 0.2MPa。 试验前，必须用空气进行预试验，试验压力宜为 0.2MPa。9.5.2 试验时，应逐步、缓慢增压，当升压至试验压力的 50时，如未发现异常或泄漏，应继续按试验压力的 9逐级升压，每级稳压 3min。 达到试验压力后，稳压 9min，再将压力降至设计压力，进行查漏，以压力不降，发泡剂检验不泄漏为合格。9.5.3 试验完毕后，及时卸压，卸压过程中应控制卸压速度，一般应低于 2.5MPah。烟台万华聚氨酯股份有限公司 16
41、 万吨/年 MDI 工程 缩合装置（731）工艺管道安装施工方案139.6泄漏性试验9.6.1 输送剧毒、有毒及可燃流体的管道必须进行泄漏性试验。9.6.2 泄漏性试验应在压力试验合格后进行，介质宜采用空气，试验压力为设计压力。9.6.3 泄漏性试验的检验以发泡剂涂敷未见气泡为合格。9.6.4 根据设计要求对于剧毒管线还要求作氨泄漏试验。10.管道吹扫10.1 管道在压力试验合格后，建设单位应负责组织吹扫或清洗工作，并应在吹洗前编制吹洗方案。10.2 吹洗方法应根据对管道的使用要求、工作介质及管道内表面的脏污程度确定。10.3 对有特殊要求的管道，应按设计文件规定采用相应的吹洗方法。并编制详细
42、的吹扫方案。10.4 不允许吹洗的设备及管道应与吹洗系统隔离。10.5 吹洗的顺序应按主管、支管、疏排管依次进行，吹洗出的脏物，不行进入已合格的管道。10.6 吹洗前应检验管道支、吊架的牢固程度，必要时应予以加固。10.7 清洗排放的脏液不能污染环境，严禁随地排放。10.8 吹扫时应设置禁区。10.9 管道吹扫合格并复位后，不得再进行影响管内清洁的其他作业。10.10 管道复位时，应由施工单位会同建设单位共同检查，并应按规范要求填写“管道系统吹扫及清洗记录”及“隐蔽工程（封闭）记录” 。11 施工质量保证措施11.1 质量信息反馈必须快速、准确，以便提高工程施工质量、采取控制和改进措施。管道焊
43、接施工建立质量台帐，坚持每天统计，逐级上报统计结果。施工队应每天向项目部焊接工程师报告焊接一次合格率的统计结果。11.2 工程实施过程中，建立 ISO9001:2000 质量管理体系，严格贯彻执行公司综合管理手册及综合管理体系程序中提出的综合管理方针、目标及控制程序，建立健全质量保证体系并保持其正常运行，实现质保体系、质量监督的动态运行和全面质量管理。本项目管理实施规划大纲（即本施工组织设计）充分体现 ISO9001:2000 的要求，在实施过程中严格按设计、施工规范及业主（或总承包商）提出的质量标准和要求精心组织、精心施工。11.3 建立完善的检查制度：质量检查员负责进行现场检查,项目部施工
44、管理部每周组织系统检查一次，项目总工程师主持检查和质量评价11.4 施工质量检查（自检、互检、共检）实行“一票否决”制度，凡不符合设计和施工质量验收规范要求的，一律进行返工或返修。对返工或返修部位按要求的质量等级进行重新检查。11.5 按标准对施工质量进行检验并与检测、修改和评价同时执行。11.6 严格执行原材料管理制度，按出、入库管理程序控制材料的流向，做好材料的标记移植，有可追溯性。11.7 把握好工程施工的重点和难点，优先采用公司现有的成熟施工技术（工法、专有技术、专利） ，合理运用新技术、新工艺、新设备。11.8 施工前要做好图纸会审，发现问题并做好记录，技术员要想参加的人员作技术交底
45、。1411.9 施工用机具要完好无损保证现场施工的正常进行。11.10 要组织参加施工人员的技术培训，焊工要经过考试，合格后方可施焊，焊工必须要持证上岗，无证人员不得上岗。11.11 施工现场材料堆放要整齐有序，不绣钢、玻璃钢管材、管件要分别放置。并做好标记和防雨措施。11.12 凡入库的焊接材料（焊条、焊丝、焊药）必须具备合格证，由项目经理部设材部材料工程师审核确认，合格证中检验项目不全或无合格证者不得用于工程中。11.13 施工现场建立统一的焊条烘干站，对焊条进行集中保管、烘干、发放和回收，并建立、健全相应的规章制度和台帐11.14 焊接现场应有防风、防雨措施，焊接环境（风速、相对湿度）应
46、能满足工要求。施焊前技术人员应向焊工和有关人员对焊接工作进行详细的技术交底，随时解决施工中出现的问题。11.15 焊工必须严格按焊接工艺规程要求检查坡口的加工、清理及组对质量，焊接过程中要精心施工，对不符合标准要求的坡口有权拒绝施焊。施工队（或班组）应指定专人进行焊接施工记录。11.16 设计文件要求的焊缝均应由焊接检查人员进行外观检查，检查结果应进行记录。不合格焊缝应通知焊工进行修整或返工。11.17 超声波或射线探伤检查：由施工员填写探伤委托单，联系探伤和返修。经无损探伤检验不合格的焊缝必须进行返工，返工后的焊缝部位仍按原探伤要求检查。11.18 焊缝返修一般应由施焊者本人进行，也可由操作
47、技能较高的焊工进行，焊工将缺陷彻底清除且修整好坡口后方可补焊。11.19 一、二次返修按原焊接工艺进行，返修部位应作好返工记录。11.20 为保证工程质量，根据工程需要现场配备无损探伤、测量、试验、计量等检测人员和设备，对设备、材料及产品进行现场检测；11.21 凡需进行检测的材料、设备、成品、半成品等，均应由专人负责提供试样，按检测项目要求认真填写委托单；委托接收人核对委托内容和实物，检查试样是否符合要求，及时安排测试；11.22 检测过程应严格执行测试标准，遵守操作规程，作好各项原始记录，检测报告应由操作者签字，责任工程师审批，加盖公章后方可送出；11.23 认真做好检测仪器设备的维护、保
48、养和周期检定工作，保证检测仪器设备经常处于完好状态；11.24 做好检测报告及探伤底片等项资料的归档、保存工作，以备查用。11.25 对于本工程，基于业主要求所有现场无损检测工作由第三方承担，施工单位除完成自己的自检工作外，将全力予以配合并提供便利，确保检测工作的顺利进行。11.26 施工组织人员配备几下表：表 11.26表 11.26序号 职务 人数 职 责 备 注烟台万华聚氨酯股份有限公司 16 万吨/年 MDI 工程 缩合装置（731）工艺管道安装施工方案151 队长 1 负责组织全面工作及劳动力的安排2 技术员 1 负责施工图纸及现场的技术工作3 质检员 1 负责现场施工质量问题4 安
49、全员 1 负责现场施工质量5 管工 8 负责工艺管道的预制及安装6 电焊工 10 负责管道的焊接工作7 起重工 4 从事管道安装工作中的吊装作业8 力工 10 从事辅助工种的工作12 安全措施及文明施工12.1 施工人员进入现场一定要按规定穿戴好劳动保护用品，着装整齐。12.2 合理布置和管理施工现场，合理设置防护栏杆，妥善保护好电源。高空作业搭设的脚手架安全、牢固，有效发挥安全生产的作用。12.3 管道吊装时，起重机下严禁站人。在进行窜管、抬管、对口、翻动等过程中，应该做到协调一致，以免扭伤或挤碰手脚。12.4 管道吹扫口应固定。试压排放口严禁对准电线及有人的施工现场。12.5 严格执行雨季施工措施。12.6 夏季要做好防暑降温工作。12.7 现场的材料、预制件应摆放整齐有序，搞好现场的文明施工。12.8 未尽事宜，应严格执行炼油、化工施工安全规程HGJ233-87。13 管道安装工程施工质量控制点A3：管道安装工程 序号 质量控制点名称 等 级 备 注四 地上、管金属管
