2020年铁路施工作业指导书范本_桥梁篇.docx

（建筑工程管理）铁路施工作 业指导书范本_桥梁篇 20XX年XX月 多年的企业涔询顾诩遢,经过实战脸证可以落地抑亍的卓越管理方案，值得您下戟用M 桥梁篇 人工挖孔桩施工作业指导书 1 、目的 明确桥梁桩基人工挖孔施工作业的工艺流程、操作要点和相应的工艺标准，指导、规 范桩基作业施工。 2 、编制依据 《客运专线铁路桥涵工程施工质量验收暂行标准》 《客运专线铁路桥涵工程施工技术指南》 《施工图设计文件》 3 、适用范围 适用于无水、少水，孔壁不易坍塌、孔深少于 20 米的桩基。 4、施工方法及工艺要求 挖孔桩施工工艺框图 4.1 人工挖孔 4.1.1 场地平整 平整场地、清除杂物，夯打密实。桩位处地面应高出原地面 50 厘米左右，场地四周 开挖排水沟，防止地表水流入孔内。 4.1.2 测量放样 进行施工放样，施工队配合测量班按设计图纸定出孔位，经检查无误后，由施工队埋 设十字护桩，十字护桩必须用砂浆或砼进行加固保护，以备开挖过程中对桩位进行检验。 4.1.3 桩孔开挖 采用从上到下逐层用风镐、锹进行开挖，遇坚硬土或大块孤石采用锤、钎破碎，挖土 顺序为先挖中间后挖周边，按设计桩径加 20 厘米控制截面大小。孔内挖出的土装入吊桶， 采用自制提升设备将渣土垂直运输到地面，堆积到指定地点，防止污染环境。注意挖孔过 程中，不必将孔壁修成光面，要使孔壁稍有凹凸不平，以增加桩的摩擦力。 4.1.4 护壁施工 对岩层、较坚硬密实土层，不透水，开挖后短期不会坍孔的，可不设护壁，其它土质 情况下，必须施作护壁，保持孔壁稳定，以策安全。护壁拟采用现浇模注混凝土护壁，混 凝土标号与桩身设计标号相同。第一节混凝土护壁高 1.0m,径向厚度为25cm ,高出地面 30cm锁口宽50cm ,使其成为井口围圈，以阻挡井上土石及其它物体滚入井下伤人，并 且便于挡水和定位。等厚度护壁如下图所示。 该方法适用于各类土层，每挖掘 1.0m深时，即立模灌注一次混凝土护壁。平均厚度 15cm o两节护壁之间留10〜15cm的空隙，以便混凝土的灌筑施工。 混凝土搅拌应采用搅拌机集中拌制，坍落度宜为14厘米左右。 模板不需光滑平整，以利于与桩体混凝土的联结。为了进一步提高柱身碎与护壁的粘 结，也为了碎入模方便，护壁方式可采用喇叭错台状护壁。 护壁碎的施工，采取自制的钢模板。钢模板面板的厚度不得小于 3mm ,浇注混凝土 时拆上节，支下节，自上而下周转使用。模板间用 U形卡连接，上下设两道6〜8号槽钢 圈顶紧；钢圈由两半圆圈组成，用螺栓连接，不另设支撑，以便浇注混凝土和下节挖土操 作。 4.1.5、人工挖孔允许偏差和检验方法: 在舁 厅P 项 目 允许偏差（mm ） 检验方法 1 顶面位置 50mm 测量检查 2 孔位中心 50mm 倾斜度 0.5% 4.2 钢筋的制作与安装 4.2.1 对于较短的桩基，钢筋笼宜制作成整体，一次吊装就位。对于孔深较大的桩基, 钢筋笼需要现场焊接的，钢筋笼分段长度不宜少于 18米，以减少现场焊接工作量。现场 焊接须采用单面帮条焊接。 4.2.2 制作时，按设计尺寸做好加强箍筋，标出主筋的位置。把主筋摆放在平整的工 作平台上，并标出加强筋的位置。焊接时，使加强筋上任一主筋的标记对准主筋中部的加 强筋标记，扶正加强筋，并用木制直角板校正加强筋与主筋的垂直度，然后点焊。在一根 主筋上焊好全部加强筋后，用机具或人转动骨架，将其余主筋逐根照上法焊好，然后吊起 骨架搁于支架上，套入盘筋，按设计位置布置好螺旋筋并绑扎于主筋上，点焊牢固。 4.2.3 钢筋骨架保护层的设置方法： 钢筋笼主筋接头采用双面搭接焊，每一截面上接头数量不超过50% ,加强箍筋与主筋 连接全部焊接。钢筋笼的材料、加工、接头和安装，符合要求。钢筋骨架的保护层厚度可 用焊接钢筋“耳朵”或转动混凝土垫块，见右图。设置密度按竖向每隔 2m设一道，每一 道沿圆周布置8个。 15 10 9^^ 4.5 1 ^\9 10 4.2.4 骨架的运输无论采取何种方法运输骨架， 都不得使骨架变形，当骨架长度在6m 以内时可用两部平板车直接运输。当长度超过 6米时，应在平板车上加托架。如用钢管焊 成一个或几个托架用翻斗车牵引，可运输各种长度的钢筋笼，或用炮架车采用翻斗车牵引 或人工推，也可运输一般长度的钢筋笼。 4.2.5 骨架的起吊和就位 钢筋笼制作完成后， 骨架安装采用汽车吊装，为了保证骨架起吊时不变形，对于长 骨架，起吊前应在加强骨架内焊接三角支撑，以加强其刚度。采用两点吊装时，第一吊点设在骨架的下部，第二点设在骨架长度的中点到上三分点之间。对于长骨架，起吊前应在 骨架内部临时绑扎两根杉木杆以加强其刚度。起吊时，先提第一点，使骨架稍提起，再与 第二吊同时起吊。待骨架离开地面后，第一吊点停吊，继续提升第二吊点。随着第二吊点 不断上升，慢慢放松第一吊点，直到骨架同地面垂直，停止起吊。解除第一吊点，检查骨 架是否顺直，如有弯曲应调直。当骨架进入孔口后，应将其扶正徐徐下降，严禁摆动碰撞 孔壁。然后，由下而上地逐个解去绑扎杉木杆的绑扎点及钢筋十字支撑。当骨架第二吊点 附近的加强箍筋接近孔口时，可用木棍或型钢（视骨架轻重而定）等穿过加强箍筋的下方， 将骨架临时支承于孔口，孔口临时支撑应满足强度要求。将吊钩移到骨架上端，取出临时 支承，将骨架徐徐下降，直至骨架降至设计标高为止。将骨架临时支撑于护筒口，再起吊 第二节骨架，使上下两节骨架位于同直线上进行焊接，全部接头焊好后就可以下沉入孔， 直至所有骨架安装完毕，并在孔口牢固定位，以免在灌注混凝土过程中发生浮笼现象。 骨架最上端定位，必须由测定的孔口标高来计算定位筋的长度，经反复核对无误后再 焊接定位。在钢筋笼上拉上十字线，找出钢筋笼中心，根据护桩找出桩位中心，钢筋笼定 位时使钢筋笼中心与桩位中心重合。 然后在定位钢筋骨架顶端的顶吊圈下面插入两根平行的工字钢或槽钢，在护筒两侧放 两根平行的枕木（高出护筒5cm左右），并将整个定位骨架支托于枕木上。 20mm； 钢筋骨架的制作和吊装的允许偏差为：主筋间距土 10mm；箍筋间距土 外径土 10mm；骨架倾斜度土 0.5骨架保护层厚度土 20mm^中心平面位置20mm ; 骨架顶端高程土 20mm；骨架底面高程土 50mm。 挖孔桩钢筋骨架允许偏差 在舁 厅P 项 目 允许偏差（mm ） 1 钢筋骨架在承台底以下长度 士 100 2 钢筋骨架外径 士 10 3 主钢筋间距 士 10 4 加强筋间距 士 20 5 箍筋间距或螺旋筋间距 士 20 6 钢筋骨架垂直度 骨架长度1% 4.3 、碎灌注 4.3.1 在灌注混凝土前应对孔径、孔深、孔型全部检查并报监理工程师，经检验合格 后方可灌注混凝土。 4.3.2 混凝土采用集中拌合，自动计量，罐车运输，汽车吊或泵送混凝土施工，插入 式振捣器振捣。混凝土的浇筑入模温度不低于 +5 C,也不高于+30 C,否则采用经监理工 程师批准的相应措施。 4.3.3 灌注支架采用移动式的，事先拼装好，用时移至孔口，以悬挂用筒，漏斗底口。从高 处直接倾卸时，其自由倾落高度一般不宜超过 2米以不发生离析为度。当倾落高度超过2 米时,应通过用筒、溜管或震动溜管等设施下落；倾落高度超过10米时，应设置减速装置。 4.3.4 混凝土分层浇筑，分层厚度控制在 30〜45cm。振捣采用插入式振动器，振动 器的振动深度一般不超过棒长度 2/3〜3/4倍，振动时要快插慢拔，不断上下移动振动棒， 以便捣实均匀，减少混凝土表面气泡。振动棒插入下层混凝土中5〜10cm ,移动间距不超 过40cm ,与侧模保持5〜10cm距离，对每一个振动部位，振动到该部位混凝土密实为 止，即混凝土不再冒出气泡。 4.3.5 对于1.0米直径挖深桩，如果桩身较长，混凝土振捣操作有困难时，可采用水 下混凝土方法灌注。水下混凝土浇灌方法详见“冲击钻孔桩混凝土灌注”。 5、人工挖孔安全措施 5.1 、防坍塌安全技术措施 搞好孔口防护规划 ,防止地表水进入孔内。 在开挖过程前根据不同地质情况做好护壁方案设计，在开挖过程中必须认真复核地质 情况 ,根据不同地质条件严格做好孔壁防护工作。 对于需要砼防护的孔壁，严格按规定的进尺开挖 ,护壁砼达到设计强度后方可拆模。 5.2 、孔内通风安全措施 人工挖孔桩应做好孔内通风，当孔深大于 5 米时，应采用通风管往孔内送风措施。操 作工人工作 2 小时左右，应到孔外休息。 对于特殊地质的地段，在挖孔过程中，应做好有害气体的检测。 5.3 、孔内防落物措施 对于提升架钢丝绳 ,应有不小于 10 倍的安全储备 ,并定期检查其磨损情况。 吊斗装渣不能太满，防止碎渣散落。 下孔操作人员应戴好安全帽，对于特殊孔位、应系好救生绳。 5.4 、应急措施 根据不同地质条件， 施工单位应做好安全应急预案， 险情发生时， 有相应的处理措施； 事故发生后，有相应的救助方案。 冲击钻灌注桩作业指导书 1 、目的 明确桥梁桩基冲击钻施工作业的工艺流程、操作要点和相应的工艺标准，指导、规范 桩基作业施工。 2 、编制依据 《客运专线铁路桥涵工程施工质量验收暂行标准》 《客运专线铁路桥涵工程施工技术指南》 《施工图设计文件》 3 、适用范围 适用于卵石、坚硬漂石、岩层及各种复杂地质的桥梁桩基施工。 4、施工方法及工艺要求 要求采用整套冲击钻机设备，避免使用双筒卷扬机组成的简易钻具。为防止冲击振动 导致邻孔孔壁坍塌或影响邻孔已浇灌砼强度 ,应侍邻孔砼抗压强度达到 2.5MA 后方可开 钻。 1.1 施工准备 钻孔场地应清除杂物、换除软土、平整压实。场地位于浅水、陡坡、淤泥中时，可采 用筑岛、或用枕木或型钢等搭设工作平台；当位于深水时，可插打临时桩搭设固定工作平 台。工作平台必须坚固稳定，能承受施工作业时所有静、活荷载，同时还应考虑施工设备 能安全进、出场。 1.2 埋设钢护筒 护筒内径比桩径大 40cm ，护筒埋置深度符合下列规定：黏性土不小于 1m ，砂类土 不小于 2m 。 当表层土松软时将护筒埋置到较坚硬密实的土层中至少 0.5m 。 岸滩上埋设护 筒，在护筒四周回填黏土并分层夯实；护筒顶面中心与设计桩位偏差不大于 5cm ，倾斜度 不大于 1% 。水中筑岛，护筒宜埋入河床面以下 1 米。 钻孔时孔内水位高出护筒底面 0.5m 或地下水位以上 1.5-2.0m 。 1.3 开挖泥浆池，选择和备足良好的造浆粘土或膨润土，造浆量为 2 倍的桩的混凝土 体积，泥浆比重可根据钻进不同地层及时进行调整。泥浆性能指标如下： 泥浆比重： 岩石不大于 1.2 ，砂黏土不大于 1.3 ，坚硬大漂石、卵石夹粗砂不宜大于 1.4 。 粘度：一般地层16〜22s,松散易坍地层19〜28s。 含砂率：新制泥浆不大于 4% 。 胶体率：不小于 95% 。 PH 值：大于 6.5 。 5 、钻孔 5.1 安装钻机 安装钻机时要求底部应垫平，保持稳定，不得产生位移和沉陷，顶端用缆风绳对称拉 紧，钻头在护筒中心偏差不得大于 50mm 。 5.2 钻进 开始钻进时，进尺应适当控制，在护筒刃脚处，应短冲程钻进，使刃脚处有坚固的泥 皮护壁。待钻进深度超过钻头全高加正常冲程后可按土质以正常速度钻进。如护筒外侧土 质松软发现漏浆时，可提起钻锥，向孔中到入粘土，再放下钻锥冲击，使胶泥挤入孔壁堵 住漏浆孔隙，稳住泥浆继续钻进。 在砂类土或软土层钻进时，易坍孔。宜选用平底钻锥、控制进尺、低冲程、稠泥浆钻 进。 泥浆补充与净化： 开始前应调制足够数量的泥浆， 钻进过程中， 如泥浆有损耗、 漏失， 应予补充。并应按泥浆检查规定，按时检查泥浆指标，遇土层变化应增加检查次数，并适 当调整泥浆指标。 每钻进 2m 或地层变化处，应在泥浆槽中捞取钻渣样品，查明土类并记录，及时排除 钻渣并置换泥浆，使钻锥经常钻进新鲜地层。同时注意土层的变化，在岩、土层变化处均 应捞取渣样，判明土层并记入记录表中以便与地质剖面图核对。 5.3 检孔 钻孔完成后，用电子孔斜仪或检孔器进行检孔。孔径、孔垂直度、孔深检查合格后， 再拆卸钻机进行清孔工作，否则重新进行扫孔。 5.4 清孔 清孔的目的是使孔底沉碴、泥浆相对密度、泥浆中含钻渣量等指标符合规范要求，钻 孔达到要求深度后采用灌注桩孔径监测系统进行检查，各项指标符合要求后立即进行清 孔。 6 、钢筋笼制作、安装 详见挖孔桩钢筋笼制作、安装 7 、砼灌注 1.1.1 导管技术要求灌注水下砼采用钢导管灌注，采用导管内径为 25-30cm 。导管使 用前应进行水密承压和接头抗拉试验，严禁用压气试压。进行水密试验的水压不应小于孔 内水深 1.3 倍的压力， 也不应小于导管壁和焊缝可能承受灌注砼时最大内压力 p 的 1.3 倍， p=rchc-rwHw 式中： p 为导管可能受到的最大内压力（ kPa ） ； rc 为砼拌和物的重度（ 24kN/m3 ） ； hc 为导管内砼柱最大高度（ m ） ，以导管全长或预计的最大高度计； rw 为井孔内水或泥浆的重度（ kN/m3 ） ； Hw 为井孔内水或泥浆的深度（ m ） 。 1.1.2 安装导管 导管采用小2530钢管，每节2〜3m,配1〜2节1〜1.5m的短管。钢导管内壁光滑、 圆顺，内径一致，接口严密。导管直径与桩径及混凝土浇筑速度相适应。使用前进行试拼 和水密、承压和接头抗拉试验，按自下而上顺序编号和标示尺度。导管组装后轴线偏差， 不超过钻孔深的 0.5%并不大于 10cm ，试压力为孔底静水压力的 1.5 倍。 导管长度按孔深和工作平台高度决定。漏斗底距钻孔上口，大于一节中间导管长度。 导管接头法兰盘加锥形活套，底节导管下端不得有法兰盘。采用螺旋丝扣型接头，设防松 装置。 导管安装后，其底部距孔底有 250〜400mm 的空间。 7.2 二次清孔 浇筑水下混凝土前应检查沉渣厚度，沉渣厚度应满足设计要求；当设计无要求时：柱 桩不大于 5cm ；摩擦桩不大于 20cm 。如沉渣厚度超出规范要求，则利用导管进行二次清 孔。 7.3 首批封底混凝土 计算和控制首批封底混凝土数量， 下落时有一定的冲击能量， 能把泥浆从导管中排出， 并能把导管下口埋入混凝土不小于 1m 深。 足够的冲击能量能够把桩底沉渣尽可能地冲开， 是控制桩底沉渣，减少工后沉降的重要环节。 7.3.1 首批灌注砼的数量公式（例桩径 D=1.25 ） ： V> Tt D2/4(H1+H2)+ 九 d2/4hh1=Hwrw/rC ;导管底口与孔底的距离为 25-40cm , H1 表示砼桩底到导管底口的高度， H2 表示首批灌注砼的最小深度(导管底口到砼面的高 度)为 1m ， h1 表示泥浆底部到砼面的高度，保证导管埋入砼中的深度不小于 1m 。 h1= Hwrw/rC=11 X68/24=31.17m Vr1.25=3.14 x(1.25/2)2 乂 (H1+1 ) +3.14 乂 (0.25/2 ) 2/4h1 =3.14 X(1.25/2)2*(0.5+1)+3.14 X(0.25/2)2/4 X31.17 =2.23m3 对孔底沉淀层厚度应再次测定。如厚度符合设计要求 ,然后立即灌注首批砼。 7.3.2 箭球、拨栓或开阀 打开漏斗阀门，放下封底砼，首批砼灌入孔底后，立即探测孔内砼面高度，计算出导 管内埋置深度， 如符合要求， 即可正常灌注。 如发现导管内大量进水， 表明出现灌注事故。 7.4 水下混凝土浇灌 桩基混凝土采用罐车运输配合导管灌注，灌注开始后，应紧凑连续地进行，严禁中途 停工。在灌注过程中，应防止混凝土拌和物从漏斗顶溢出或从漏斗外掉入孔底，使泥浆内 含有水泥而变稠凝结， 致使测探不准确； 应注意观察管内混凝土下降和孔内水位升降情况， 及时测量孔内混凝土面高度，正确指挥导管的提升和拆除；导管的埋置深度应控制在 2〜 4m 。同时应经常测探孔内混凝土面的位置，即时调整导管埋深。 导管提升时应保持轴线竖直和位置居中，逐步提升。如导管法兰卡挂钢筋骨架，可转 动导管，使其脱开钢筋骨架后，再移到钻孔中心。 拆除导管动作要快，时间一般不宜超过 15min 。要防止螺栓、橡胶垫和工具等掉入孔 中。要注意安全。已拆下的管节要立即清洗干净，堆放整齐。循环使用导管 4〜8次后应 重新进行水密性试验。 在灌注过程中，当导管内混凝土不满，含有空气时，后续混凝土要徐徐灌入，不可整 斗地灌入漏斗和导管， 以免在导管内形成高压气囊， 挤出管节间的橡皮垫， 而使导管漏水。 当混凝土面升到钢筋骨架下端时， 为防钢筋骨架被混凝土顶托上升， 可采取以下措施： ①尽量缩短混凝土总的灌注时间，防止顶层混凝土进入钢筋骨架时混凝土的流动性过 小。 ②当混凝土面接近和初进入钢筋骨架时， 应使导管底口处于钢筋笼底口 3m 以下和 1m 以上处，并慢慢灌注混凝土，以减小混凝土从导管底口出来后向上的冲击力； ③当孔内混凝土进入钢筋骨架 4m〜5m以后，适当提升导管，减小导管埋置长度， 以增加骨架在导管口以下的埋置深度，从而增加混凝土对钢筋骨架的握裹力。 混凝土灌注到接近设计标高时，要计算还需要的混凝土数量（计算时应将导管内及混 凝土输送泵内的混凝土数量估计在内） ，通知拌和站按需要数拌制，以免造成浪费。 在灌注将近结束时 , 由于导管内混凝土柱高减小 ,超压力降低 ,而导管外的泥浆及所含渣 土稠度增加 ,相对密度增大 .如在这种情况下出现混凝土顶升困难时 ,可在孔内加水稀释泥 浆， 并掏出部分沉淀土， 使灌注工作顺利进行。 在拔出最后一段长导管时， 拔管速度要慢， 以防止桩顶沉淀的泥浆挤入导管下形成泥心。 因为耐久性混凝土粉煤灰掺量较大，粉煤灰可能上浮堆积在桩头，加灌高度应考虑此 因素。为确保桩顶质量，在桩顶设计标高以上应加灌 100cm 以上，以便灌注结束后将此 段混凝土清除。 在灌注混凝土时，每根桩应至少留取一组试件，对于桩长较长、桩径较大、浇筑时间 很长时， 根据规范要求增加。 如换工作时， 每工作班都应制取试件。 试件应施加标准养护， 强度测试后应填试验报告表。强度不合要求时，应及时提出报告，采取补救措施。 有关混凝土灌注情况，在灌注前应进行坍落度、含气量、入模温度等检测；在各灌注 时间、混凝土面的深度、导管埋深、导管拆除以及发生的异常现象等，应指定专人进行记 录。 7.5 灌注砼测深方法 灌注水下砼时，应经常探测孔内混凝土面至孔口的深度，以控制导管埋深。如探测不 准确，将造成埋深过浅，导管提漏，埋管过深拔不出或短桩事故。因此，在钻孔灌注桩中 是一项非常重要的工作，一定要由具有高度责任心的人来操作。 目前测深多用重锤法， 重锤的形状是锥形， 底面直径不小于 10cm ， 重量不小于 5kg 。 用绳系锤吊入孔内，使之通过泥浆沉淀层而停留在砼表面（或表面下 10 － 20 厘米）根据 测绳所示锤的沉入深度作为砼灌注深度。本方法完全凭探测者手中所提测锤在接触顶面以 前与接触顶面以后不同重量的感觉而判别。测锤不能太轻，而测绳又不能太重，否则，探 测者手感会不明显，在测深桩，测锤快接近桩顶面时，由于沉淀增加和泥浆变稠的原因， 就容易发生误测。探测时必须要仔细，并以灌注砼的数量校对以防误测。 7.6 泥浆清理 钻孔桩施工中，产生大量废弃的泥浆，为了保护当地的环境，这些废弃的泥浆，经泥 浆分离器处理后，运往指定的废弃泥浆的堆放场地，并做妥善处理。 7.7 质量检测 验对于桩长大于 50 米的钻孔桩，按设计要求在钢筋笼安装时预埋声测管，成桩后采 用声波透射法进行检测。对于桩长少于 50 米的钻孔桩全部采用小应变检测。对质量有问 题的桩，钻取桩身混凝土鉴定检验。 表1钻孔桩钻孔允许偏差 在舁 厅P 项 目 允许偏差（mm ） 1 孔径 不小于设计孔径 2 孔深 摩擦桩 不小于设计孔深 柱桩 不小于设计孔深，并进入设计土层 3 孔位中心偏心 群桩 < 50 4 倾斜度 < 1% 5 浇筑混凝土前 摩擦桩 < 200 桩底沉渣厚度 柱桩 < 50 表2钻孔桩钢筋骨架允许偏差 在舁 厅P 项 目 允许偏差（mm ） 1 钢筋骨架在承台底以下长度 士 100 2 钢筋骨架外径 士 10 3 主钢筋间距 士 10 4 加强筋间距 士 20 5 箍筋间距或螺旋筋间距 士 20 6 钢筋骨架倾斜度 0. 5%  7 骨架保护层厚度 ± 20 8 骨架中心平向位置 20 9 骨架顶端高程 ± 20 10 骨架底向图程 ± 50 回旋钻灌注桩作业指导书 1 、目的 明确回旋钻钻孔桩施工作业的工艺流程、操作要点和相应的工艺标准，指导、规范桩 基作业施工。 2 、编制依据 《客运专线铁路桥涵工程施工质量验收暂行标准》 《客运专线铁路桥涵工程施工技术指南》 《施工图设计文件》 3 、适用范围 钻机按照泥浆的循环方式：分正循环钻机和反循环钻机。正循环钻机适用于黏土、粉 土、砂性土等各类土层的桥墩的桩基施工。反循环钻机适用于粘性土、砂性土、卵石土和 风化岩层，但卵石粒径少于杆内径的 2/3 ，且含量不大于 20%.  平整场地 测定孔位 制作护俺 花泥菜池.沆淀池 加工牯头 L就位 1 泥浆制备 1 砧城 祖梁循环「簿帝：补案.测楮梅 中间检一 测孔鬓.做裳比重、拈边速度 建孔 测孔深.孔径,孔制度 1 清孔 1 注海水、携养聚、测比重 观孔深.孔径 — 别孔 — 烦表格.监理工程肺签字认可 铜筋尼制作 安放钢屈花 填表,脏理工程师益字认可 安放导管 .一次清孔 检查泥浆比重及沉渔厚度 1 灌注混凝土 制作灌登土被件，就叁混装土正高度和导 菅坤花深厚 雷捱具 电基格测 4、施工方法及工艺要求 回旋钻机钻孔施工工艺流程图 1.1 施工准备 1.1.1、 钻孔场地应清除杂物、换除软土、平整压实。场地位于浅水、陡坡、淤泥中时, 可采用筑岛、或用枕木或型钢等搭设工作平台，工作平台必须坚固稳定，能承受施工作业 时所有静、活荷载，同时还应考虑施工设备能安全进、出场。 1.1.2、 埋设钢护筒，护筒内径比桩径大 20cm ,护筒顶面高出施工地面 20~30cm 。 护筒埋置深度符合下列规定：黏性土不小于 1m,砂类土不小于2m。当表层土松软 时将护筒埋置到较坚硬密实的土层中至少 0.5m。岸滩上埋设护筒，在护筒四周回填黏土 并分层夯实；护筒顶面中心与设计桩位偏差不大于 5cm ，倾斜度不大于 1% 1.1.3、 开挖泥浆池，选择膨润土、 CMC、PHP、纯碱等配制优质泥浆。根据地层情 况及时调整泥浆性能，泥浆性能指标如下： 泥浆比重：正循环钻机一般地层为 1.1~1.3 ；反循环钻机泥浆比重可为 1.01~1.15 。 粘度：一般地层16〜22s,松散易坍地层19〜28s。 含砂率：新制泥浆不大于 4% 。 胶体率：不小于 95% 。 PH 值：大于 6.5 。 1.2 、钻孔 1.2.1、 、钻机就位前，对主要机具及配套设备进行检查、维修。 1.2.2、 、钻孔前，按施工设计所提供的地质、水文资料绘制地质剖面图，挂在钻台上。 针对不同地质层选用不同的钻头、钻进压力、钻进速度及适当的泥浆比重。 1.2.3、 、开钻时宜低档慢速钻进，钻至护筒以下 1m 后再以正常速度钻进。使用反循环 钻机钻孔，应将钻头提离孔底 20 厘米，待泥浆循环通畅后方可开钻。潜水钻机钻孔，应 按钻孔孔径和地质选择钻头，钻头切削方向应与主轴旋转方向一致。 1.2.4、 、 钻进过程中及时滤渣， 同时经常注意地层的变化， 在土层变化处均应捞取渣样， 判明地质的类型，记入记录表中，并与设计单位提供的地质剖面图相对照，钻渣样应编号 保存，以便分析备查。 1.2.5、 、经常检查泥浆的各项指标。 1.2.6、 、 开始钻时， 适当控制进尺， 使初期成孔竖直、 圆顺， 防止孔位偏心、 孔口坍塌。 1.2.7、 、当钻进深度达到设计要求时，对孔深、孔径、孔位和孔形等进行检查，确认满 足设计要求后，立即填写终孔检查证，并经驻地监理工程师认可，方可进行孔底清理和灌 注水下混凝土的准备工作。 1.3 、清孔 1.3.1、 、根据地质情况可采用正循环或反循环清孔方式。 1.3.2、 、清孔时注意事项：清孔标准符合设计及规范要求，即：孔内排出或抽出的泥浆 手摸无 2~3mm 颗粒，泥浆比重不大于 1.1 ，含砂率小于 2% ，粘度 17~20S ；浇注水下 混凝土前孔底沉渣厚度不大于规范要求。严禁采用加深钻孔深度方法代替清孔。 1.4 、钢筋笼制作、安装。 详见挖孔桩钢筋笼制作、安装。 1.5 、混凝土灌注。 详见冲击钻孔桩混凝土灌注。 1.5.1、 、安装导管。 详见冲击钻孔桩导管安装。 1.5.2、 、灌注水下混凝土。 详见冲击钻孔桩灌注水下混凝土。 1.6 、泥浆清理。 5 、质量检验标准。 详见冲击钻孔桩质量检验标准。 旋挖钻灌注桩施工作业指导书 1 目的 明确桥梁桩基旋挖钻灌注桩作业的工艺流程、操作要点和相应的工艺标准， 指导、规范桩基作业施工。 6 编制依据 《客运专线铁路桥涵工程施工质量验收暂行标准》 《客运专线铁路桥涵工程施工技术指南》 《施工图设计文件》 7 适用范围 适用于各种土质层和砂类土、碎（卵）石土或中等硬度以下基岩的桥墩桩基施工。施 工前应根据不同的地质采用不等的钻头。目前国内常用的德国产 BG 系列和意大利的 R 系列旋挖钻机。 8 .施工方法及工艺要求 旋挖钻钻孔桩施工工艺框图 8.1 、施工准备 钻孔场地应根据地形、地质、水文资料和桩顶标高等情况结合施工技术的要求，须作 准备工作如下： 钻孔场地应根据地形、地质、水文资料和桩顶标高等情况结合施工技术的要求，须首 先确定钻孔桩位：按照基线控制网及桥墩设计坐标，用全站仪精确放出桩位。 钻孔场地在旱地且施工期间地下水位在原地面以下大于 1m者，应平整场地，清除杂 物，更换软土，夯填密实。钻机座不宜直接置于不坚实的填土上，以免产生不均匀沉陷。 修通旱地位置便道，为施工机具、材料运送提供便利。 钻孔场地在陡坡时，应挖成平坡。如有困难，可用排架或枕木搭设工作平台 钻孔场地在浅水时，宜采用筑岛法。岛顶面通常高出施工水位 0.75〜1.0m。筑岛面 积按钻孔方法、设备大小等决定。 8.2 、泥浆制备 在砂类土、碎（卵）石土或黏土夹层中钻孔，采用膨润土泥浆护壁。在黏性土中钻孔， 当塑性指数大于 15 ，可利用孔内原土造浆护壁。 钻孔施工时随着孔深的增加向孔内及时、连续地补浆，维持护筒内应有的水头，防止 孔壁坍塌。 孔桩混凝土灌注时，孔内溢出的泥浆引流至泥浆池内，利用于下一基桩钻孔护壁中。 8.3 、埋设护筒 钻孔前设置坚固、不漏水的孔口护筒。护筒内径大于钻头直径，使用旋转钻机钻孔比 钻头大约 20cm ，护筒顶面高出施工水位或地下水位 2m ，埋设钢护筒，护筒内径比桩径 大 20cm ，还需满足孔内泥浆面的高度要求，在旱地或筑岛时还高出施工地面 0.2-0.3m 。 护筒埋置深度符合下列规定： 岸滩上，黏性土不小于 1m ，砂类土不小于 2m 。当表层土松软时，将护筒埋置到较 坚硬密实的土层中至少 0.5m 。岸滩上埋设护筒，在护筒四周回填黏土并分层夯实；护筒 顶面中心与设计桩位偏差不大于 5cm ，倾斜度不大于 1% 。 水中用锤击、加压、振动等方法下沉护筒。护筒埋入河床面以下 1m ；水中平台上按 最高施工水位、流速、冲刷及地质条件等因素确定埋深，必要时打入不透水层。 在水中平台上下沉护筒，由导向设备控制护筒位置。 护筒顶面中心与设计桩位偏差不得大于 5cm ，倾斜度不得大于 1% 。 8.4 、钻机就位及钻孔 8.4.1、 、钻机就位前，应对钻孔各项准备工作进行检查。钻机安装后的底座和顶端应平 稳，在钻进中不应产生位移或沉陷。就位完毕，作业班组对钻机就位自检。 8.4.2、 、钻孔前，按施工设计所提供的地质、水文资料绘制地质剖面图，挂在钻台上。 针对不同地质层选用不同的钻头、钻进压力、钻进速度及适当的泥浆比重。 8.4.3、 、钻孔作业应分班连续进行，填写钻孔施工记录，交接班时应交待钻 进情况及下一班应注意事项。 应经常对钻孔泥浆及钻机对位进行检测， 不符合要求时， 应及时改正。应经常注意地层变化，在地层变化处应捞取样渣保存。 8.4.4、 、钻孔过程中应观察主机所在地面和支脚支承地面处的变化情况 ,发现沉降现象 及时停机处理。因故停机时间较长时，应将套管口保险钩挂牢。 8.4.5、 、当钻孔深度达到设计要求时，对孔深、孔径、孔位和孔形等进行检查，确认满 足设计要求后，立即填写终孔检查证，并经驻地监理工程师认可，方可进行孔底清理和灌 注水下混凝土的准备工作。 8.5 、清孔。 详见冲击钻钻孔桩清孔方法以。 8.6 、钢筋笼制作、安装。 详见挖孔桩钢筋笼制作、安装。 8.7 、安装导管。 详见冲击钻孔桩导管安装。 8.8 、灌注水下混凝土。 详见冲击钻孔桩灌注水下混凝土。 9 、质量检验标准。 详见冲击钻孔桩质量检验标准。 6 钻孔桩常见事故的预防及处理 常见的钻孔（包括清孔时）事故及处理方法分述如下： 6.1 坍孔 各种钻孔方法都可能发生坍孔事故，坍孔的特征是孔内水位突然下降，孔口冒细密的 水泡，出渣量显著增加而不见进尺，钻机负荷显著增加等。 各种钻孔方法都可能发生坍孔事故，坍孔的特征是孔内水位突然下降，孔口冒细密的 水泡，出渣量显著增加而不见进尺，钻机负荷显著增加等。 1.1 、坍孔原因 ①、泥浆相对密度不够及其它泥浆性能指标不符合要求，使孔壁未形成坚实泥皮。 ②、由于出谓后未及时补充泥浆（或水），或河水、潮水上涨，或孔内出现承压水, 或钻孔通过砂砾等强透水层，孔内水流失等而造成孔内水头高度不够。 ③、护筒埋置太浅，下端孔口漏水、坍塌或孔口附近地面受水浸湿泡软，或钻机直接 接触在护筒上，由于振动使孔口坍塌，扩展成较大坍孔。 ④、在松软砂层中钻进进尺太快。 ⑤、提出钻锥钻进，回转速度过快，空转时间太长。 ⑥、水头太高，使孔壁渗浆或护筒底形成反穿孔。 ⑦、清孔后泥浆相对密度、粘度等指标降低，用空气吸泥机清孔泥浆吸走后未及时补 浆（或水） ，使孔内水位低于地下水位。 ⑧、清孔操作不当，供水管嘴直接冲刷孔壁、清孔时间过久或清孔停顿时间过长。 ⑨、吊入钢筋骨架时碰撞孔壁。 1.2 .2 、坍孔的预防和处理 ①、在松散粉砂土或流砂中钻进时，应控制进尺速度，选用较大相对密度、粘度、胶 体率的泥浆或高质量泥浆。 ②、发生孔口坍塌时，可立即拆除护筒并回填钻孔，重新埋设护筒再钻。 ③、如发生孔内坍塌，判明坍塌位置，回填砂和粘质土（或砂砾和黄土）混合物到坍 孔处以上 1m-2m ，如坍孔严重时应全部回填，待回填物沉积密实后再行钻进。 ④、清孔时应指定专人补浆（或水），保证孔内必要的水头高度。供水管最好不要直 接插入钻孔中，应通过水槽或水池使水减速后流入钻中，可免冲刷孔壁。应扶正吸泥机， 防止触动孔壁。不宜使用过大的风压，不宜超过 1.5-1.6 倍钻孔中水柱压力。 ⑤、吊入钢筋骨架时应对准钻孔中心竖直插入，严禁触及孔壁。 6.2 钻孔偏斜 各种钻孔方法可能发生钻孔偏斜事故。 6.2.1 、偏斜原因 ①、钻孔中遇有较大的孤石或探头石 ②、在有倾斜的软硬地层交界处，岩面倾斜钻进；或者粒径大小悬殊的砂卵石层中钻 进，钻头受力不均。 ③、扩孔较大处，钻头摆动偏向一方。 ④、钻机底座未安置水平或产生不均匀沉陷、位移。 ⑤、钻杆弯曲，接头不正。 6.2.2 、预防和处理 ①、安装钻机时要使转盘、底座水平，起重滑轮缘、固定钻杆的卡孔和护筒中心三者 应在一条竖直线上，并经常检查校正。 ②、由于主动钻杆较长，转动时上部摆动过大。必须在钻架上增设导向架，控制杆上 的提引水龙头，使其沿导向架对中钻进。 ③、钻杆接头应逐个检查，及时调正，当主动钻杆弯曲时，要用千斤顶及时调直。 6.3 掉钻落物 钻孔过程中可能发生掉钻落物事故。 6.3.1 、掉钻落物原因 ①、掉钻落物原因 卡钻时强提强扭，操作不当，使钻杆或钢丝绳超负荷或疲劳断裂。 ②、钻杆接头不良或滑丝。 ③、电动机接线错误，钻机反向旋转，钻杆松脱。 ④、转向环、转向套等焊接处断开。 ⑤、操作不慎，落入扳手、撬棍等物。 6.3.2 、预防措施 ①、开钻前应清除孔内落物，零星铁件可用电磁铁吸取，较大落物和钻具也可用冲抓 锥打捞，然后在护筒口加盖。 ②、经常检查钻具、钻杆、钢丝绳和联结装置。 6.3.3 、处理方法 掉钻后应及时摸清情况，若钻锥被沉淀物或坍孔土石埋住应首先清孔，使打捞工具能 接触钻杆和钻锥。 6.4 糊钻和埋钻 糊钻和埋钻常出现于正反循环回转钻进中，糊钻的特征是在细粒土层中钻进时进尺缓 慢，甚至不进尺出现憋泵现象。 预防和处理办法：对正反循环回转钻，可清除泥包，调节泥浆的相对密度和粘度，适 当增大泵量和向孔内投入适量砂石解决泥包糊钻，选用刮板齿小、出浆口大的钻锥；严重 糊钻，应停钻，清除钻渣。对钻杆内径、钻渣进出口和排渣设备的尺寸进行检查计算。 6.5 扩孔和缩孔 扩孔比较多见，一般表局部的孔径过大。在地下水呈运动状态、土质松散地层处或钻 锥摆动过大，易于出现扩孔，扩孔发生原因与坍孔相同，轻则为扩孔，重则为坍孔。若只 孔内局部发生坍塌而扩孔，钻孔仍能达到设计深度则不必处理，只是混凝土灌注量大大增 加。若因扩孔后继续坍塌影响钻进，应按坍孔事故处理。 缩孔即孔径的超常缩小，一般表现为钻机钻进时发生卡钻，提不出钻头或者提处有鸣 叫的迹象。缩孔原因有两种：一种是钻锥焊补不及时，严重磨耗的钻锥往往钻出较设计桩 径稍小的孔；另一种是由于地层中有软塑土 （俗称橡皮土 ） ，遇水膨胀后使孔径缩小。各种 钻孔方法均可能发生缩孔。为防止缩孔，前者要及时修补磨损的钻头，后者要使用失水率 小的优质泥浆护壁并须快黑心慢进，并复钻二三次；或者使用卷扬机吊住钻锥上下、左右 反复扫孔以扩大孔径，直至使发生缩孔部位达到设计要求为止。对于有缩孔现象的孔位， 钢筋笼就位后须立即灌注，以免桩身缩径或露筋。 6.6 梅花孔（或十字孔） 常发生在以冲击锥钻进时，冲成的孔不圆，叫做梅花孔或十字孔。 6.6.1