1、FMEA报告编制作业指导书一、 目的：为了防止发生缺陷，消除或减少潜在失效发生，更好地指导FMEA报告的编制，特制定本作业指导书。二、编制FMEA的时机1、 产品设计时，需编制DFMEA，以便使产品设计最佳；2、 过程设计时，需编制PFMEA，以便使过程设计最佳；3、 对原有稳定生产的过程，需编制PFMEA，以便不断完善。三、FMEA的分析对象 1、DFMEA的分析对象主要为产品的特殊特性的设计参数； 2、PFMEA的分析对象主要为涉及特殊特性的工序。四、DFMEA的编制1、 DFMEA的编制是集体努力的结果，参加部门应包括但不限于产品设计、装配、制造、材料、质量、售后服务；2、 DFMEA是
2、一份动态文件，应在一个设计概念最终形成之时或之前开始，而且，在产品开发各阶段中，当设计有变化或得到其它信息时，应及时、不断地修改，并最终在产品图样完成之前全部结束；3、 明确DFMEA表格中各栏目的含义1） FMEA编号：按技术文件编号方法42QS5.2.1规定，一般由综合工艺员给号；2） 系统、子系统或零部件的名称及编号：注明适当的分析级别并填入所分析系统、子系统或零部件的名称、编号。系统、子系统可空白，只填入所分析的零件名称和零件号；3） 设计责任：填入技术开发部；4） 编制者：填入负责FMEA编制工作的人员姓名及联系电话；5） 年型/车型：填入零件适用的车型，若不知，此栏空白；6） 关键
3、日期：填入FMEA初次预定完成的日期；7） FMEA日期：填入编制FMEA原始稿的日期及最新修订的日期；8） 主要参加人员：填入主要参加人员的姓名及其部门； 9） 项目/功能：填入被分析项目要满足设计意图的功能，包括该系统运行的环境信息（如说明温度、压力、湿度范围），如果该项目有多种功能，且有不同的失效模式，应把所有功能都单独列出；10）潜在失效模式：对一个特定项目及其功能，列出每一个潜在失效模式。前提是这种失效可能发生，但不是一定发生。潜在失效模式指系统、子系统、或零部件有可能未达到设计意图的形式；11）潜在失效的后果：填入失效的后果对系统功能或顾客的影响；12）严重度数（S）：指发生潜在失
4、效模式对下序零件、子系统、系统或顾客影响的严重程度。评估分为1到10，可参照附表取值；13）分级（重要程度）：填入产品特性分级符号（如关键、安全、重要等）；14）潜在失效的起因/机理：填入发生潜在失效模式的原因，典型的失效起因可能包括但不限于：规定的材料不对、设计寿命估计不当、应力过大、润滑不足、维修保养说明书不当、环境保护不够、计算错误等；15）频度数：指具体的失效起因/机理发生的频率，评估分为1到10，取值可参照附表。通过设计更改来消除或控制一个或更多的失效起因/机理是降低频度数的唯一途径；16）现行设计控制：现行所采用的预防、设计确认/验证等活动，如道路试验、设计评审、计算研究、参加/
5、实验室试验、可行性评审、样件试验等；17）不易探测度：用现行设计控制方法来探测潜在失效起因/机理能力的评价指标。评估分为1到10，取值可参照附表；18）风险顺序数（RPN）：指严重度数、频度数和不易探测度的乘积，是对设计风险性的度量；19）建议措施；RPN125时，可不采取措施，填写“无”；当严重度数（S）8或RPN125时，现行设计控制不足以验证设计参数正确性，需提出新的验证方法。20）责任：填写负责建议措施执行的人员姓名及其部门，和预计完成的日期；21）采取的措施：采用新的验证方法后，所确定的最终设计参数；22）纠正后的R.P.N：R.P.N100时，建议措施有效；R.P.N100时，重复
6、19）-21）的步骤。五、PFMEA的编制1、 PFMEA的编制是集体努力的结果，其参加人员应包括但不限于设计、装配、制造、材料、质量、服务以及负责下一道装配的部门； 中国最大的资料库下载2、PFMEA是一份动态文件，应在生产工装准备之前，在过程可行性分析阶段或之前开始，而且要考虑以单个零件到总成的所有制造工序。在新车型或零件项目的制造计划阶段，对新工艺或修订过的工艺进行早期评审和分析能够促进预测、解决或监控潜在过程问题；3、PFMEA是假定所有设计的产品会满足设计要求，因设计缺陷所产生的失效模式不包含在PFMEA中。它们的影响及避免措施由DFMEA来解决；4、明确PFMEA表中各栏目的含义1
7、）PFMEA编号：按技术文件编号方法42QS5.2.1规定，一般由综合工艺员给号；2）项目名称：填入零件的名称、编号；3）过程责任部门：填入技术开发部和主要生产分厂；4）编制：填入负责编制工作的人员姓名及联系电话；5）车型年/车辆类型：填入零件适用的车型，若不知，此栏空白；6）关键日期：填入初次FMEA预定完成的日期；7）FMEA日期：填入编制FMEA原始稿的日期及最新修订的日期；8）主要参加人：列出主要参加人的姓名及其所在部门；9）过程功能/要求：简单描述被分析的过程或工序，尽可能简单地说明该工艺过程或工序的目的；10）潜在的失效模式：指过程可能发生的不满足过程要求或设计意图的形式，是对某具
8、体工序不符合要求的描述；11）潜在的失效后果：指失效模式对顾客的影响，顾客可以是下一道工序、后续工序、代理商、车主；12）严重程度数：指潜在失效模式对顾客的影响后果的严重程度的评价指标，仅适用于失效的后果。评估分为1到10，可参照附表取值；13）级别：指过程特性分级（如关键、主要、重要等），填入特殊特性工序符号；14）潜在的失效原因/机理：指失效发生的原因，并依据可以纠正或控制的原则来描述；15）频度数：指具体的失效起因/机理发生的频率，评估分为1到10，取值可参照附表；16）现行过程控制：是对尽可能阻止失效模式的发生，或探测将发生的失效模式的控制的描述；这些控制方法可以是象防错夹具之类的过程
9、控制方法，或统计过程控制SPC，也可以是过程评价；17）不可探测度数：用现行过程控制方法来探测潜在失效起因/机理能力的评价指标。评估分为1到10，取值可参照附表；18）风险顺序数RPN：指严重度数、频度数和不易探测度的乘积，是对过程风险性的度量；19）建议措施： RPN90时，可不采取措施，填写“无”；当严重度数（S）8或RPN125时，需采取纠正措施；20）责任及目标完成日期：填写负责建议措施的人员及其部门，以及预计完成的日期；21）采取的措施：当实施一项措施后，简要记载具体的执行情况；22）措施结果R.P.N：R.P.N100时，纠正措施有效；RPN100时，重复19）-21）的步骤。 附
10、表：DFMEA、PFMEA示例 编制：陈瑞珍2002/10/26推荐的评价准则严重度(S)： 后果评定准则：后果的严重度严重度无警告的严重危害这是一种非常严重的失效形式，它是在没有任何失效预兆的情况下影响到行车安全或违反了政府的有关章程10有警告的严重危害这是一种非常严重的失效形式，是在具有失效预兆的前提下所发生的，并影响到行车安全或违反了政府的有关章程9很高车辆（或系统）不能运行，丧失基本功能8高车辆（或系统）能运行，但性能下降，顾客不满意7中等车辆（或系统）能运行，但舒适性或方便性部件不能工作，顾客感觉不舒服6低车辆（或系统）能运行，但舒适性或方便性项目性能下降，顾客感觉有些不舒服5很低配
11、合、外观或尖响、卡嗒响等项目不符合要求，大多数顾客发现有缺陷4轻微配合、外观或尖响、卡嗒响等项目不符合要求，有一半顾客发现有缺陷3很轻微配合、外观或尖响、卡嗒响等项目不符合要求，但很少有顾客发现有缺陷2无无影响1频度（O）：失效发生可能性可能的失效率频度数很高：失效几乎是不可避免的1/2101/39高：反复发生的失效1/881/207中等：偶尔发生的失效1/8061/40051/20004低：相对很少发生的失效1/1500031/1500002极低：失效不太可能发生1/15000001不易探测度(D)探测性评价准则：由设计控制可探测的可能性不易探测度数绝对不肯定设计控制不能和/或不可能找出潜在
12、的原因/机理及后续的失效模式，或根本没有设计控制10很极少设计控制只有很极少的机会能找出潜在原因/机理及后续的失效模式8极少设计控制只有极少的机会能找出潜在原因/机理及后续的失效模式7很少设计控制有很少的机会能够找出潜在原因/机理及后续的失效模式6少设计控制有较少的机会能够找出潜在原因/机理及后续的失效模式5中等设计控制有中等机会能够找出潜在原因/机理及后续的失效模式中上设计控制有中上多的机会能够找出潜在原因/机理及后续的失效模式4多设计控制有较多的机会能够找出潜在原因/机理及后续的失效模式3很多设计控制有很多机会能够找出潜在原因/机理及后续的失效模式2几乎肯定设计控制几乎肯定能够找出潜在原因
13、/机理及后续的失效模式1PFMEA推荐的评价准则严重度(S)： 后果评定准则：后果的严重度严重度数无警告的严重危害可能危害机器或装配操作者。潜在失效模式严重影响车辆安全运行和/或包含不符合政府法规项，严重程度很高。失效发生时无警告10有警告的严重危害可能危害机器或装配操作者。潜在失效模式严重影响车辆安全运行和/或包含不符合政府法规项，严重程度很高。失效发生时有警告9很高生产线严重破坏，可能100%的产品得报废，车辆/系统无法运行，丧失基本功能，顾客非常不满意8高生产线破坏不严重，产品需筛选部分（低于100%）报废，车辆能运行，但性能下降，顾客不满意7中等生产线破坏不严重，部分（低于100%）产
14、品报废（不筛选），车辆/系统能运行，但舒适性或方便性项目失效，顾客感觉不舒适6低生产线破坏不严重，产品需要100%返工，车辆或系统能运行，但有些舒适性或方便性项目性能下降，顾客有些不满意5很低生产线破坏不严重，产品经筛选，部分（少于100%）需要返工，配合、外观或尖响、卡嗒响等项目不符合要求，多数顾客发现有缺陷4轻微生产线破坏较轻，部分（少于100%）产品需要在生产线上其它工位返工，配合、外观或尖响、卡嗒响等项目不符合要求，有一半顾客发现有缺陷3很轻微生产线破坏轻微，部分（少于100%）产品需要在生产线上其它工位返工，配合、外观或尖响、卡嗒响等项目不符合要求，很少顾客发现有缺陷2无无影响1频度
15、（O）：失效发生的可能性可能的失效率Cpk频度数很高：失效几乎是不可避免的1/20.33101/30.339高：一般与以前经常发生失效的过程相似的工艺有关1/80.5181/200.677中等：一般与以前时有失效发生，但不占主要比例的过程相似的工艺有关1/800.8361/4001.0051/20001.174低：很少几次与相似过程有关的失效1/150001.333很低：很少几次与几乎完全相同的过程有关的失效1/1500001.502极低：失效不太可能发生，几乎完全相同的过程也未有过失效1/15000001.671不易探测度(D)探测性评价准则：在下一个或后续工艺前，或零部件离开制造或装配工位
16、之前，利用过程控制方法找出缺陷存在的可能性不易探测度数几乎不可能没有已知的控制方法能找出失效模式10很微小现行控制方法找出失效模式的可能性很微小9微小现行控制方法找出失效模式的可能性微小8很小现行控制方法找出失效模式的可能性很小7小现行控制方法找出失效模式的可能性小6中等现行控制方法找出失效模式的可能性中等5中上现行控制方法找出失效模式的可能性中等偏上4高现行控制方法找出失效模式的可能性高3很高现行控制方法找出失效模式的可能性很高2几乎肯定现行工艺控制方法几乎肯定能找出失效模式1潜在的失效模式及后果分析（设计FMEA）FMEA编号：1234页码：共1页 第1页编制：张特-X6412-车身工程师
17、FMEA日期（编制）：95/03/22 （修订）95/07/14 系统工程 子系统 零部件：01、03车身密封 设计责任：车身工程部 车型年/车辆类型：1996/狮牌4门/旅行车 关键日期：96/03/01 主要参加人：王力-汽车产品部、李红-生产部、福特-总装部、刘海-总装厂项目功能潜在失效模式潜在失效的后果严重度数（S）级别潜在失效的起因/机理频度数现行 设计控制不易探测度数（D）风险顺序数RPN建议措施责任和目标完成日期措施结果采取的措施严重度数频度数不易探测度数R.P.N左前车门H8HX-A上下车保护乘客免受天气、噪声、侧碰撞的影响车门附件，如后视镜、门锁、门铰链及门窗升降器等的固定支
18、撑为外观装饰项目提供适当的表面喷漆和软内饰车门内板下部腐蚀车门寿命降低,导致:因漆面生锈,使用户对外观不满使车门内附件功能降低7车门内板保护蜡的上限太低6整车耐久性试验T-118T-109T-3017294增加试验室强化腐蚀试验张特-车身工程95/09/03根据试验结果(1481号试验)上边界技术条件提高12572228蜡层厚度规定不足4整车耐久性试验T-118T-109T-3017196增加试验室强化腐蚀试验，并就蜡层厚度进行试验设计结合观察和试验验证蜡的上边界，张特-车身工程96/01/15试验结果（试验号1481）表明要求的厚度是合适的。试验设计表明要求的厚度在25%范围内变化可以接受7
19、2228蜡的配方不当2理化试验室试验-报告编号：1265228无混入的空气阻止蜡进入边角部分5用非功能喷头进行设计辅助调查8280增加集体评价，利用正式生产喷蜡设备和特定的蜡车身工程和装配部门95/11/1571321蜡堵塞车门排水孔3用最差的蜡和孔尺寸进行试验室试验121无根据试验，在有关区域增设3个通气孔车门板之间空间不够，容不下喷头4喷头入口的图样评定4112利用辅助设计模型和喷头进行集体评审车身工程和装配部门95/09/15评定表明入口合适7117潜在的失效模式及后果分析（过程FMEA）FMEA编号：1450页码：共1页 第1页编制：福特-X6521-装配部门FMEA日期（编制）：96
20、/06/17 （修订）96/11/06项目名称：左前门/H8HX-A 过程责任部门：车身工程部/装配部 车型年/车辆类型：1996/狮牌4门/旅行车 关键日期：96/03/01 96/08/26 工位号1 主要参加人：张特-车身工程、史密斯-操作控制、詹姆斯-生产部、约翰-维修部过程功能要求潜在的 失效模式潜在的 失效后果严重度数级别潜在的失效起因/机理频度数现行 过程控制不易探测度数风险顺序数建议的 措施责任及目标完成日期措施结果采取的措施严重度数频度数不易探测度数风险 顺序数R.P.N车门内部人工涂蜡为覆盖车门内侧，车门下层表面涂以最小厚度的蜡，以延缓腐蚀规定表面涂蜡不足车门寿命下降导致：
21、由于时间长生锈使用户对外观不满车内门附件功能下降7人工插入喷头不够深入8每小时进行目测检查，每班检查一次喷膜厚度（深度仪）和范围5280给喷蜡器加装深度限位器制造工程96/10/15增加限位器，在线上检查喷机72570使喷蜡自动化制造工程96/12/15由于同一条线上不同门的复杂程度不同，因此拒绝该项喷头堵塞粘度太高温度太低压力太低5在开始和停机后试验喷雾形状，按照预防维护程序清洁喷头3105使用试验设计确定粘度、温度和压力制造工程96/10/01确定了温度和压力限值，安装了限值控制器，控制图显示流程受控，Cpk=1.8571321因冲击喷头变形2按预防维护程序维护喷头228无喷蜡时间 不足8按操作规程进行批量抽样（每班10个门），检查重要部分喷蜡范围7392安装喷蜡定时器维修部门96/09/15安装了自动喷蜡定时器，操作者打开喷头，定时器控制关闭，控制图显示流程受控，Cpk=2.0571749
