TSGG5003-2008 锅炉化学清洗规则.docx-道客多多

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1、mical CleaninTSG 特种设备安全技术规范 TSG G50032008锅炉化学清洗规则标准体系结构设计Boiler Che 方法探索与实践 g Regulation中华人民共和国国家质量监督检验检疫总局颁布2008年 8月 7日特种设备安全技规范 TSG G50032008前言2004 年 4 月，国家质量监督检验检疫总局 (以下简称国家质检总局 )特种设备安全监察局 (以下简称特种设备局 )向中国特种设备检测研究院 (以下

2、简称中国特检院 ) 下达了本规则的修订任务书。 2004 年 4 月，中国特检院组织有关专家成立起草组。 2004 年 5 月，在北京召开了起草组首次工作会议，确定了修订工作的原则、重点内容及主要问题、结构 (章节 )框架，并且就修订工作进行了具体分工，制定了修订工作时间表。 2004 年 9 月，在苏州召开了起草组第二次工作会议，经讨论修改

3、，形成了锅炉化学清洗规则草案，并且邀请部分专家对草案进行了讨论，按照专家意见进行了修改。 2004 年 10 月，特种设备局以质检特函 200460 号文征求基层部门、有关单位和专家及公民的意见，根据征求到的意见，起草组进行了修改并形成送审稿。 2005 年 3 月，特种设备局将该送审稿提交给质检总局特种设备安全技术委员会审议 ,随

4、后多次召开相关讨论会进行了修改。 2008 年 8 月 7 日，由国家质检总局批准颁布。锅炉化学清洗是保证锅炉安全经济运行的重要措施 ,是一项技术性和专业性很强的工作。 1999 年之前，工业锅炉和电站锅炉的化学清洗分别执行原劳动部 1989 年颁布的低压锅炉化学清洗规则和原水电部 1986 年颁布的 SD 1351986 火力发电厂锅炉化学清洗导则。

5、为了统一规范工业锅炉和电站锅炉的化学清洗工作，原国家质量技术监督局以低压锅炉化学清洗规则和 SD 1351986 火力发电厂锅炉化学清洗导则为基础，于 1999 年制定颁布了锅炉化学清洗规则。该规则自颁布实施以来，对规范和指导锅炉化学清洗工作，保证锅炉化学清洗安全可靠起到了很好的作用。本规则是在此基础上，根据特种设备安

6、全监察条例和锅炉水处理监督管理规则的有关规定，结合我国锅炉化学清洗技术与管理的实际情况和需要进行的修订。修订过程中，力求使本规则结构严谨、条理清晰，表述完整、简明扼要，用语准确、用词规范，使其具有较高的技术性、科学性、先进性。为此，起草组多次征求了有关部门、单位和专家及公民的意见并且反复进行了研讨、

7、推敲和修改。为了体现改革精神，推进技术进步，便于实施并且具有可操作性，对于随着科学技术进步而不断改进的清洗工艺和技术，均未在正文中予以束缚性规定。制定本规则，旨在适应目前我国锅炉化学清洗及管理工作的需要，保证锅炉化学清洗质量，防止因化学清洗不当而危及人身安全和影响锅炉安全运行。本规则主要起草单位和人员

8、如下：宁波市特种设备检验检测中心周英西安热工研究院有限公司陈洁特种设备安全技规范 TSG G50032008辽阳市锅炉压力容器检验研究所郝景泰长春市特种设备检测中心刘瑞长中国锅炉水处理协会王骄凌广州市锅炉压力容器监察检验所杨麟湖北省电力试验研究院喻亚非重庆市特种设备质量安全检测中心李长林江苏省特种设备安全监督检验研究院无

9、锡分院邓宏康烟台市质量技术监督局徐明娣新乡市锅炉压力容器检验所焦建国江苏省特种设备安全监督检验研究院盐城分院徐志俊河南省锅炉压力容器安全检测研究院张兆杰中国特种设备检测研究院赵洪彪浙江省特种设备检验中心赵欣刚苏州热工研究院何容特种设备安全技术规范 TSG G50032008目录第一章总则 ( 1 ) 第二章一般要求 ( 1 ) 第三章工

10、业锅炉清洗及其质量要求 ( 3 ) 第四章电站锅炉清洗及其质量要求 ( 4 ) 第五章锅炉化学清洗质量检验 ( 5 ) 第六章锅炉清洗废液排放和处理 ( 5 ) 第七章安全要求 ( 5 ) 第八章附则 ( 6 )附件 A 锅炉化学清洗方案 ( 7 ) 附件 B 工业锅炉化学清洗工艺及其要求 ( 8 ) 附件 C 常用清洗剂及其用量计算 ( 11 ) 附件 D 金属腐蚀速度和缓蚀剂缓蚀效

11、率测定 ( 13 ) 附件 E 锅炉金属腐蚀指示片制作 ( 16 ) 附件 F 酸洗液加热方法 ( 17 ) 附件 G 工业锅炉清洗过程化学分析方法 ( 18 ) 附件 H 水垢类型的鉴别 ( 24 ) 附件 I 锅炉化学清洗质量检验报告 ( 25 )特种设备安全技术规范 TSG G50032008锅炉化学清洗规则第一章总则第一条为了规范锅炉化学清洗工作，防止因化学清洗不当而危及锅炉安全

12、运行，保证清洗工作人员安全，根据特种设备安全监察条例及其有关安全技术规范，制定本规则。第二条本规则适用于特种设备安全监察条例所规定范围内的以水为介质的固定式承压锅炉 (以下简称锅炉 )在非运行状态下的化学清洗。第三条从事锅炉化学清洗的单位应当符合锅炉水处理监督管理规则的有关要求。第四条从事锅炉化学清洗的人员

13、应当通过培训考核，掌握锅炉化学清洗和有关安全知识后方能操作。第五条清洗单位应当按照本规则的要求进行锅炉化学清洗，并且对其清洗质量负责。清洗过程中应当进行检查、检测和记录，将相关清洗资料存档。第六条各级质量技术监督部门负责监督本规则的执行。第二章一般要求第七条锅炉清洗前，清洗单位应当按照技术和安全措施的要

14、求做好以下各项准备工作：(一 )清洗前应当详细了解锅炉的结构和材质，并且对锅炉内外部进行仔细检查，确定清洗方式和制订安全措施，如果锅炉有泄漏或者堵塞等缺陷，应当采取有效措施预先处理；(二 )清洗前必须在锅炉受热面取有代表性的水垢样品进行分析，确定水垢类型，并且进行溶垢小型试验，对于额定工作压力大于或者等于 3.8M

15、Pa 的锅炉应当进行割管分析，并且进行模拟清洗小型试验，试验方法见 DL/T 7942001 火力发电厂锅炉化学清洗导则附录 B，水垢定量分析参照 SD 2021986 火力发电厂垢和腐蚀产物分析方法；(三 )清洗前应当根据锅炉的实际情况，由专业技术人员制订清洗方案，并且经过 1 TSG G50032008 特种设备安全技术规范相关负责人审核、批准，清洗时

16、应当严格执行清洗方案，如果有特殊情况需要改变方案，应当经过原审核、批准的负责人同意，清洗方案的内容见附件 A；(四 )确认化学监督所需试剂溶液准确有效，仪器仪表校验合格，化学清洗药品的质量和数量复验无误。第八条化学清洗系统应当根据锅炉结构、清洗介质、清洗方式、水垢的分布状况、锅炉房条件和环境以及清洗范围等具体

17、情况进行设计和安装。第九条锅炉采用循环清洗时，其系统设置应当符合以下要求： (一 )清洗箱应当有足够的容积和强度； (二 )清洗泵宜选用耐腐蚀泵，并且满足循环清洗所要求的流速和扬程，同时现场还应当设有备用泵；(三 )清洗泵入口或者清洗箱出口应当装设滤网，滤网孔径应当小于 5mm，并且有足够的流通截面；(四 )清洗系统的各管路应

18、当有足够的流通截面积以保证清洗液流量，同时各回路的流速应当力求均匀，并且避免回路之间产生短路；(五 )锅炉顶部及封闭式清洗箱顶部应当装设排气管并且引至安全地点，排气管应当有足够的流通截面积；(六 )清洗系统内的阀门应当灵活、严密，不含铜部件，过热器内应当充满合适的保护液，不参与清洗的系统、设备等都应当可靠隔离

19、或者保护。第十条清洗液配制和加热的装置应当操作方便、安全可靠。第十一条锅炉化学清洗工艺的一般要求，应当符合附件 B 或者 DL/T 794 的要求。清洗单位应当根据不同的垢型和炉型制定合适的清洗工艺。第十二条清洗介质应当符合以下要求：(一 )清洗介质的选择，应当根据垢的成分，锅炉设备的结构、材质，缓蚀剂的缓蚀效果，药剂的毒

20、性和环境保护的要求等因素进行综合考虑，一般应当通过试验选用，常用清洗剂的选择及用量计算见附件 C；(二 )一般情况下不得利用回收的清洗液清洗锅炉，特殊情况下利用回收的清洗液清洗锅炉，其清洗液中铁离子总含量不得超过 250mg/L，利用某些化工副产物的酸液清洗锅炉，必须预先对该酸进行金属腐蚀速度测定，如果其中含有容易

21、引起金属腐蚀或者其他危害锅炉、影响安全的杂质，不得用于锅炉清洗；(三 )清洗时应当根据清洗介质、温度、锅炉材质等因素选择合适的缓蚀剂，缓蚀剂的缓蚀效率必须达到 98%以上，并且不发生氢脆、点蚀及其他局部腐蚀，同时尽量选择气味小、无毒害作用、性能稳定、水溶性及均匀性好的缓蚀剂；(四 )清洗中如果添加清洗助剂，应当预先

22、测定所加助剂对缓蚀剂缓蚀效率的影响，确保加入助剂后金属的腐蚀速度和缓蚀剂的缓蚀效率符合本规则要求； 2 特种设备安全技术规范 TSG G50032008(五 )清洗单位对库存的缓蚀剂应当定时进行缓蚀效率的复测，防止缓蚀剂失效。腐蚀速度和缓蚀效率的测定方法按照附件 D 或者 DL/T 5232007 化学清洗缓蚀剂应用性能评价指标及试验方法。第

23、十三条化学清洗中金属腐蚀的防止与控制应当符合以下要求：(一 )清洗时必须在清洗系统中挂放金属腐蚀指示片，测定金属腐蚀速度和腐蚀总量，具体要求见附件 D，指示片的制作见附件 E；(二 )清洗时必须加入合适的缓蚀剂，其浓度和使用方法根据产品说明和试验结果确定，未加缓蚀剂的酸洗液不得进入锅内；(三 )酸洗液中游离的 Fe3+浓度过

24、高时，应当加入合适的还原剂，其浓度应当不影响清洗质量，工业锅炉 Fe3+浓度应当不超过 750mg/L，电站锅炉 Fe3+浓度不超过 300mg/L；(四 )酸洗液最高浓度应当确保金属腐蚀速度不受明显影响，严禁向锅内直接注入浓酸；(五 )酸洗时，锅炉炉管内酸洗液流速宜维持在 0.2m/s 0.5m/s，不得大于 1m/s； (六 )酸洗时，酸洗液加温的最高温度控制必

25、须保证缓蚀剂的缓蚀效率和金属腐蚀速度符合本规则的规定，除了用 EDTA(乙二胺四乙酸 )清洗外，严禁采用炉膛点火方式加热酸洗液，酸洗液加热时应当尽量使整个清洗系统的温度均匀，避免局部温度过高，酸洗液加热方法见附件 F；(七 )酸洗时间从系统进酸洗液起到开始排酸，一般不宜超过 10h。对于结垢特别严重和难溶水垢，在缓蚀剂性能

26、稳定，并且严格监督的情况下，可以适当延长酸洗时间，但酸洗后金属腐蚀指示片的腐蚀量不得超过允许值；(八 )当垢样中含铜化合物时，必须采取合适的防止镀铜措施； (九 )酸洗后，从顶排酸至漂洗钝化的时间宜控制在 4h 内，超过时间，应当采取相应的防锈蚀措施；(十 )锅炉化学清洗后应当尽快投入运行，如果 20 天内不能投入运行，应当

27、采取相应的保护措施。第三章工业锅炉清洗及其质量要求第十四条工业锅炉化学清洗包括碱洗和酸洗，当水垢或者锈蚀达到以下程度时应当及时进行除垢或者除锈清洗：(一 )锅炉受热面被水垢覆盖 80%以上，并且水垢平均厚度达到 1mm 以上；(二 )锅炉受热面有严重的锈蚀。 3 TSG G50032008 特种设备安全技术规范第十五条清洗过程包括碱洗、酸洗

28、、水顶酸及中和水冲洗、钝化，其化学分析和测定指标应当符合以下要求：(一 )碱洗 (煮 )，每 4h(接近终点时每 1h)测定碱洗液的 pH 值、总碱度和 PO43-浓度；(二 )酸洗，开始时每 30min(酸洗中间阶段每 1h)测定酸洗液中的酸浓度、 Fe3+和 Fe2+浓度，接近终点时，应当缩短测定间隔时间； (三 )水顶酸及中和水冲洗，后阶段每 15min 测定出口水的 pH

29、值； (四 )钝化，每 3h 4h 测定钝化液的 pH 值和钝化液的浓度。具体的测定方法见附件 G。第十六条清洗质量应当符合以下要求：(一 )清洗以碳酸盐或者氧化铁为主的水垢，除垢面积达到原水垢覆盖面积的 80% 以上，清洗硅酸盐或者硫酸盐为主的水垢，除垢面积达到原水垢覆盖面积的 60%以上 (水垢类型的鉴别见附件 H)，必要时可以通过割管检查

30、水冷壁管的除垢效果；(二 )用腐蚀指示片测定的金属腐蚀速度小于 6g/(m2h)，腐蚀总量不大于 80g/m2； (三 )金属表面形成较好的钝化保护膜，不出现明显的二次浮锈，并且无点蚀。第十七条清洗单位应当采取有效措施，清除锅内酸洗后已松动或者脱落的残留垢渣，疏通受热面管子。对于清洗前已经堵塞的管子，清洗后仍然无法疏通畅流的，应

31、当由具有相应资格的单位修理更换，以确保所有的受热面管子畅通无阻。第四章电站锅炉清洗及其质量要求第十八条电站锅炉的清洗范围和条件、清洗系统的设计和安装、清洗工艺控制、清洗中的化学监督及测定方法等，应当符合 DL/T 794 的要求。第十九条清洗后的内部检查和系统恢复按照以下要求进行：(一 )清洗后，应当打开汽包和下联箱

32、的人孔或者手孔、直流炉的启动分离器和集箱手孔等，进行内部检查并且彻底清除沉渣；(二 )检查监视管，判断清洗效果，必要时，对水冷壁、省煤器等进行割管检查，确定清洗效果；(三 )检查完毕后，恢复汽包内和系统中拆下的装置和部件，并且撤掉堵头、隔板、节流装置等，使系统恢复清洗前状态。第二十条清洗质量应当符合以下要求：(一

33、 )被清洗的金属表面清洁，基本上无残留氧化物和焊渣，无镀铜现象，无明显金属粗晶析出的过洗现象； 4 特种设备安全技术规范 TSG G50032008(二 )除垢率大于 90%；(三 )用腐蚀指示片测定的金属腐蚀速度小于 8g/(m2h)，腐蚀总量不大于 80g/m2； (四 )金属表面形成良好的钝化保护膜，不出现二次浮锈，无点蚀； (五 )固定设备上安装的阀门等未

34、受到损伤。第五章锅炉化学清洗质量检验第二十一条锅炉使用单位应当委托检验机构按照本规则的要求对清洗质量进行检验，使用单位有检验能力的也可以自行检验。检验后应当出具锅炉化学清洗检验报告，并且存入该锅炉技术档案中，报告内容格式参照附件 I。第二十二条锅炉化学清洗质量检验主要包括以下内容： (一 )核查清洗方案是否符合

35、本规则的要求，了解清洗过程是否按方案进行； (二 )核查垢样分析记录，缓蚀剂缓蚀性能试验记录，清洗过程中的清洗操作、工艺参数、分析测定等各项记录是否符合要求，重点核查清洗前锅炉结垢情况、水垢主要成分及其类型、金属腐蚀指示片腐蚀情况等内容，必要时对清洗液留样抽检；(三 )检查清洗实际效果，包括清洗除垢效果、腐蚀速

36、度和腐蚀量、钝化效果和金属表面状况 (是否有点蚀、镀铜、过洗等现象 )，残垢及其脱落垢渣清除情况等。第六章锅炉清洗废液排放和处理第二十三条清洗废液必须经过处理，符合 GB 89781996 污水综合排放标准的规定后才能排放。严禁排放未经过处理的酸、碱清洗液，也不得采用渗坑、渗井和漫流等方式排放废液。第二十四条清洗废液的测定

37、和处理方法参照 DL/T 794 附录 C6、附录 D 或者其他相关标准。第七章安全要求第二十五条清洗单位应当根据本单位具体情况制定安全管理制度，有关清洗人员应当掌握安全操作规程，了解所使用的各种药剂的特性及其急救方法，并且进行自身的防护。第二十六条清洗现场应当配备可靠的消防设备、安全灯、照明、劳动保护用品、 5 TSG G5003

38、2008 特种设备安全技术规范受伤处理的常规和急救药品，并且设置 “严禁明火 ”等安全警示标志。第二十七条搬运浓酸、浓碱时，应当使用专用工具，禁止肩扛、手抱等可能危及人身安全的方式。接触苛性碱或者酸的人员，应当穿戴专用的防护用品。在配制清洗液时应当戴好防护眼镜或者防护面具，使用氢氟酸时应当佩戴防毒面具。第二十八条

39、酸洗时不准明火作业，加药场地、锅炉顶部严禁吸烟以及明火照明。检查时，应当使用安全照明。清洗过程中，应当有专人值班，定时巡回检查，随时检修清洗设备的缺陷。第二十九条化学清洗时，应当采取以下安全措施： (一 )对影响安全的扶梯、孔洞、沟盖板、脚手架等，做好妥善处理； (二 )清洗系统所有的连接部位安全可靠，阀门、法兰

40、和清洗泵密封严密，清洗现场备有耐腐蚀的用于包扎管道、阀门的材料，以便漏酸时紧急处理 (注 )；(三 )酸泵、取样点、监视管等附近设有用胶皮软管连接的清水水源及中和药剂，以备泄漏时冲洗、中和。注：使用危及人身健康的清洗液，为了保证清洗系统严密，防止清洗过程清洗液泄漏伤人，清洗前，可对清洗系统进行高于清洗压力的 0.1M

41、Pa 0.2MPa 的水压试验。第八章附则第三十条本规则由国家质量监督检验检疫总局负责解释。第三十一条本规则自 2008 年 12 月 1 日起施行，原 1999 年 9 月 21 日由原国家质量技术监督局颁布的锅炉化学清洗规则 (质技监局锅发 1999217 号 )同时废止。 6 特种设备安全技术规范 TSG G50032008附件 A锅炉化学清洗方案锅炉化学清洗方案至少包括以下

42、内容：( 1 ) 锅炉使用单位名称、锅炉型号、锅炉使用登记证号、投运年限以及上次清洗时间、清洗依据等；( 2 ) 锅炉设备状况，包括是否存在缺陷以及采取的措施；( 3 ) 近期的锅炉定期检验结论及其意见；( 4 ) 锅炉结垢或者锈蚀的状况，包括水垢的分布、厚度或者沉积物量，水垢成分分析结果；( 5 ) 清洗范围和清洗工艺；( 6 ) 根据小

43、型试验确定的清洗介质和工艺条件；( 7 ) 清洗系统图 (包括循环系统、半开半闭式系统和开式系统 )；( 8 ) 清洗所需要采取的节流、隔离、保护等措施；( 9 ) 清洗过程中应当监测和记录的项目及控制要求等；( 10 ) 清洗废液的排放处理；( 11 ) 安全要求及事故预防措施；( 12 ) 确保清洗中水、汽、电、通讯等充足、安全、可靠使用的措施；

44、( 13 ) 清洗后锅炉各部位的残垢清理、清洗质量验收等。 7 TSG G50032008 特种设备安全技术规范附件 B工业锅炉化学清洗工艺及其要求B1 新锅炉煮炉清洗新安装锅炉应当按照 GB 502731998 工业锅炉安装工程施工及验收规范的规定进行煮炉清洗，并且符合以下要求：( 1 ) 煮炉药剂及加药量按照锅炉技术文件的规定，当无规定时，可以根据锅内锈污程度参照表 B-1 选用；表 B-1 煮炉加药量 (kg/m3 水 )药品名称油污、锈蚀较少油污、锈蚀较多氢氧化钠 (NaOH) 2 3 3 4或者碳酸钠 (Na2CO3) 3 4.5 4.5 6磷酸三钠 (Na3PO412H2O) 2 3 3 5(相当于 PO43-

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