1、I摘 要针对在大学中对机械制造工艺学这门基础课的学习成果的验收，在这次的毕业设计选题中，选择了针对杠杆（CA1340 自动车床）加工工艺规程及其夹具设计的题目，通过对杠杆在 CA1340 自动车床上作用的分析、杠杆加工工艺的分析、杠杆的生产类型的分析，来确定杠杆（CA1340 自动车床）的工艺工程和其加工夹具的设计方案。进而巩固所学知识，同时为日后的实践应用做一个良好的开端。关键词: 机械工艺；加工工艺规程；夹具；杠杆全套图纸，加 153893706IIAbstractIn connection with Machinery Manufacturing Technology at the un
2、iversity to learn this basic course learning outcomes acceptance, in this graduation design topics, selected for the subject of the leverage (CA1340 Automatic Lathe) process planning, fixture design topic, leverage in the role of the CA1340 automatic lathe of analysis, analysis of the leverage proce
3、ss, analysis of the leverage type of production, leverage (CA1340 Automatic Lathe) technology to determine the engineering and design of machining fixtures. Thereby strengthening the knowledge, at the same time, this has a good start for future practical application.Keywords: Mechanical process; Pro
4、cess planning; Fixture; LeverageIII目 录摘 要 I第 1 章 绪论 .11.1 机械制造工艺简介 11.2 零件加工过程简介 2第 2 章 零件的工艺分析及生产类型的确定 .42.1 零件的作用 42.2 零件的工艺分析 42.3 零件的生产类型 5第 3 章 选择及确定毛坯，设计毛坯 .63.1 选择毛坯 63.2 确定毛坯尺寸和公差 6第 4 章 选择加工方法，制定工艺路线 .84.1 基面的选择 84.2 零件表面加工方法的选择 84.3 工艺过程制定 9第 5 章 工序设计 .115.1 选择机床 115.2 选择夹具 11IV5.3 根据不同工序选
5、择刀具 125.4 选择量具 135.5 确定工序尺寸 15第 6 章 确定切削用量及基本时间 .19第 7 章 夹具设计 .367.1 设计钻 4MM 的油孔及锪 8MM 圆锥沉头孔专用夹具 .367.1.1 定位方案 .367.1.2 装夹设计要求 377.1.3 切削力和夹紧力的计算 .377.1.4 导向元件 .387.1.5 夹具与机床连接元件 .387.1.6 装夹说明 .387.1.7 夹具特点 .397.2 设计零件底槽的专用夹具 397.2.1 定位方案 .397.2.2 装夹设计要求 .397.2.3 切削力及夹紧力的计算 .407.2.4 夹具设计及操作的简要说明 .40
6、结 论 .41致 谢 .42参考文献 .43V61第 1 章 绪论1.1 机械制造工艺简介机械制造业是国民经济的支柱产业，是国家创造力、竞争力和综合国力的重要体现。机械制造工艺是将各种原材料、半成品加工成产品的方法和过程。它是应先进工业和科学技术的发展需求而发展起来的。现代工业科学技术的发展又为制造业技术提供了近一步发展的技术支持，如新材料的使用、计算机技术、微电子技术、控制理论与技术、信息处理技术、测试技术、人工智能理论与技术的发展与应用都促进了制作工艺技术的发展。现代机械制造中较多的采用了数控机床、机器人、柔性制造的单元和系统等高技术的集成，来满足产品个性化和多样化的要求 1。但是传统的机
7、械制造工艺在机械制造中也是不可或缺的。它虽已经慢慢的被新的科学技术所代替，但是新的科学技术的发展和创新是离不开传统机械制造工艺的基础的。传统的机械制造工艺一般是指：热加工和冷加工两种,主要热加工有铸造,锻打,焊接,热处理等；冷加工一般是指车、铣、刨、磨、钳、拉、镗等。机械制造工艺就是在这些加工工艺的基础上一步一步的演变过来的，从传统的车床到现在的自动化数控车床，从过去的人工装夹到现在的全自动智能机械，从过去的生产质量低效率低到现在的高产高效，这一系列的进步，都是在传统工艺的成熟发展下开展的 2。机械制造工艺的发展，离不开市场要求的牵引和科技发展的推动。在市场需求不断变化的驱动下，机械制造业的生
8、产规模沿着“小批量少品种大批量多品种变批量”的方向发展；在科技发展和机械制造技术本身的不断完善下，机械制造业的资源配置沿着“ 劳动密集设备密集信息密集知识密集智能密集”的方向发展。与之相适应，机械制造技术的生产方式沿着“手工机械化单机自动化刚性流水自动化 柔性自动化智能自动化”的方向发展；加工方法也日趋增多和完善，在传统制造技术不断完善的同时，一些新的制造技术不断地涌现和被采用，机械加工所能表达到的精度也从本世纪初的0.1mm 向目前的纳米级发展 3。21.2 零件加工过程简介零件在工艺规程制定之后，就要按工艺规程顺序进行加工。加工中除了需要机床、刀具、量具之外，成批生产时还需要机床夹具。夹具
9、是机床和工件之间的连接装置，使工件相对于机床或者刀具获得正确的位置。机床夹具的好坏直接影响工件加工表面的位置精度和生产率；机床夹具按使用范围分为：通用夹具、专业夹具、可调整夹具和成组夹具、组合夹具和随行夹具等；近年来，数控机床、加工中心、成组技术、柔性制造系统等新加工技术的应用对机床夹具也提出了新的要求：要能装夹一组具有相似特征的工件、能适用于精密加工的高精度机床和各种现代化的制造技术的新型机床以及采用以液压站等为动力的高效夹紧装置。零 件 生 产 过 程 是 指 从 原 材 料 （ 或 半 成 品 ） 制 成 产 品 的 全 部 过 程 。 对 机 器生 产 而 言 包 括 原 材 料 的
10、运 输 和 保 存 ， 生 产 的 准 备 ， 毛 坯 的 制 造 ， 零 件 的 加工 和 热 处 理 ， 产 品 的 装 配 、 及 调 剂 ， 油 漆 和 包 装 等 内 容 。 生 产 过 程 的 内 容十 分 广 泛 ， 现 代 企 业 用 系 统 工 程 学 的 原 理 和 方 法 组 织 生 产 和 指 导 生 产 ， 将生 产 过 程 看 成 是 一 个 具 有 输 入 和 输 出 的 生 产 系 统 。 能 使 企 业 的 管 理 科 学 化 ，使 企 业 更 具 应 变 力 和 竞 争 力 。 其 中 。 零 件 的 生 产 过 程 中 以 零 件 的 加 工 为 重点 部
11、 分 ， 这 一 部 分 的 设 计 ， 关 系 着 整 个 零 件 在 生 产 过 程 中 的 成 败 ， 要 想 生产 出 合 理 、 经 济 、 使 用 ， 同 时 合 格 优 秀 的 产 品 ， 加 工 工 艺 流 程 的 设 计 是 非常 重 要 的 4。机 器 的 生 产 过 程 中 ， 改 变 生 产 对 象 的 形 状 、 尺 寸 、 相 对 位 置 和 性 质 等 使其 成 为 成 品 或 半 成 品 的 过 程 称 为 工 艺 过 程 。 将 铸 、 锻 件 毛 坯 或 钢 材 经 机 械加 工 方 法 ， 改 变 它 们 的 形 状 、 尺 寸 、 表 面 质 量 ， 使
12、 其 成 为 合 格 零 件 的 过 程 ，称 为 机 械 加 工 工 艺 过 程 。 在 热 处 理 车 间 ， 对 机 器 零 件 的 半 成 品 通 过 各 种 热处 理 方 法 ， 直 接 改 变 它 们 的 材 料 性 质 的 过 程 ， 称 为 热 处 理 工 艺 过 程 。 最 后 ，将 合 格 的 机 器 零 件 和 外 购 件 、 标 准 件 装 配 成 组 件 、 部 件 和 机 器 的 过 程 ， 则称 为 装 配 工 艺 过 程 。 无 论 是 哪 一 种 工 艺 过 程 ， 都 是 按 一 定 顺 序 逐 步 进 行 的加 工 工 艺 流 程 。 为 了 便 于 组
13、织 生 产 ， 合 理 使 用 设 备 和 劳 力 ， 以 保 证 产品 质 量 和 提 高 生 产 效 率 ， 任 何 一 种 工 艺 过 程 又 可 划 分 为 一 系 列 工 序 5。 34第 2 章 零件的工艺分析及生产类型的确定2.1 零件的作用题目所给的零件是 CA1340 自动车床上的杠杆（见图） ，它位于自动车床的自动机构中，与灵活器配合使用，起制动的作用。图 2-1 CA1340 自动车床的杠杆零件图2.2 零件的工艺分析杠杆共有三组加工表面，它们之间有一定的位置要求，现分述如下：1.以 6H7 孔为中心的加工表面这一组加工表面包括：两个 6H7 的孔，粗糙度为 Ra1.6；
14、尺寸为 20mm且与两个孔 6H7 相垂直的四个平面，粗糙度为 Ra6.3。其中，主要加工表面为两个 6H7 的孔。52.以 20H7 孔为中心的加工表面这一组加工表面包括：一个 20H7 的孔及其倒角，粗糙度为 Ra1.6；两个与 20H7 孔垂直的平面，粗糙度为 Ra3.2；一个中心轴线与 20H7 孔中心轴线平行且相距 8mm 的圆弧油槽；还有一个与 20H7 孔垂直的油孔 4，并锪沉头孔。其中，20H7 孔及两端面为主要加工面。3.以 8H7 孔为中心的加工表面这一组加工表面包括：两个 8H7 的孔，Ra1.6；一个槽和一个 M4mm 的螺纹孔。其中，主要加工表面为 8H7 孔。这三组
15、加工表面之间有一定的位置要求，主要是：（1）6H7 孔与 20H7 孔具有平行度，公差为 0.06mm。（2）8H7 孔与 6H7 孔具有平行度，公差为 0.08mm。由以上分析可知，对于这三组加工表面而言，可以先加工一面一孔，以它们为精准加工其它表面，并且可以保证加工面之间的位置精度要求。另外，该零件结构简单，工艺性好 5。2.3 零件的生产类型原始资料：该零件图样，Q=30000 件/年，n=1 件/台，每日一班。依据设计的题目每年 3 万件，零件是 CA1340 自动车床上的杠杆，质量为12kg，由文献1,89-90可知 ,其属轻型零件，生产类型为大批生产。6第 3 章 选择及确定毛坯，
16、设计毛坯3.1 选择毛坯零件的材料为球墨铸铁 QT45-5。考虑到零件结构简单，工艺性好，在工作过程中受力不大及没有经常承受交变载荷，因此，应该选用铸件。由于零件年产量为 30000 件，以达到大批生产的水平，而且零件的轮廓尺寸不大，重量在 12kg 以下，故可采用机械造型中的金属模铸造 6。3.2 确定毛坯尺寸和公差由文献3,5-1可知，该零件为球墨铸铁 QT45-5，金属型铸造，得公差等级 CT 为 8-10。查表 5-3，取 CT 为 9，查得铸件各尺寸公差为 1.6-3.2mm。分析本零件，除两个 8H7 的孔和一个 20H7 的孔以及两个 6H7 的孔的 Ra=1.6m，其余各表面
17、Ra1.6，因此这些面的毛坯尺寸只需将零件的尺寸加上查得的余量和公差即可（由于有的表面只需粗加工，这时可取表中的较小值。当要粗加工和半精加工时，可取大值） 。单边加工时： （3-1）/2RFMACT双侧加工或外圆面时： （3-2）内腔加工时： （3-3）-式中 R毛坯尺寸F基本尺寸RMA机械加工余量CT公差等级根据铸件的公差等级及要求加工余量，由文献3得知：1.对于加工 20H7 两端面时，根据铸件的公差等级及要求加工余量分别由文献3,5-3，由于零件基本尺寸为 80 所以毛坯单边加工余量为 Z=3mm。2.6 二孔外端面的加工余量，由文献3, 5-3, 5-4可知，取毛坯的单边加工余量 Z=
18、3.5mm,铸件尺寸精度等级为 5，固偏差为 0.5。3.6 二孔加工余量，两内孔精度要求为 IT7 级，由文献3, 5-3, 5-4可知，7确定工序尺寸及余量为 Z=0.2mm。4.8 孔的加工余量，孔的精度要求为 IT7，由文献3, 5-3, 5-4可知，确定工序尺寸及余量为 Z=0.2mm。5.20 孔的加工余量，孔的精度要求为 IT7，由文献3, 5-3, 5-4可知，确定工序尺寸及余量为 Z=2mm。6.槽的加工余量，由文献3, 5-3可知，确定工序尺寸及余量为 Z=2mm。综上所述确定毛坯尺寸如下表 3-1：表 3-1 杠杆毛坯尺寸（铸件）零件尺寸 单边加工余量铸件加工80mm 4
19、.5mm 89mm12mm 3.5mm 19mm mm0.1260.2mm 5.8mm mm.080.2mm 7.8mm mm.212mm 18mm8mm 2mm 6mm第 4 章 选择加工方法，制定工艺路线4.1 基面的选择基面的选择是工艺规程设计中的重要工作之一。基面选择得正确与合理，可以使加工质量得到保证，生产率得以提高。否则，加工工艺过程中会问题百出，更有甚者，还会造成零件大批报废，使生产无法正常进行。8（1） 精基准的选择主要原则有：基准重合原则；基准统一原则；自为基准原则；互为基准原则 7。对本零件而言，是以 20H7 的孔为设计基准的，所以选 20H7 的孔为加工的精基准（符合基
20、准重合原则） 。 （2） 粗基准的选择选择粗基准主要是选择第一道机械加工工序的定位基准，以便为后续的工序提供精基准。选择粗基准的出发点是：一要考虑如何分配各加工表面的余量；二要考虑怎样保证不加工面与加工面间的尺寸及相互位置要求。这两个要求常常是不能兼顾的，但对于一般的轴类零件来说，以外圆作为粗基准是完全合理的 7。零件中 32mm 的外圆表面为不需要加工的表面，而且为了能够保证32mm 的外圆表面与 20H7 的孔的位置关系，主要是同轴度，所以综合各种因素我们选择 32mm 的外圆作为粗基准。4.2 零件表面加工方法的选择本零件的加工面有外圆端面、内孔、槽等，材料为球墨铸铁，以公差等级和表面粗
21、糙度要求，由文献4,56-98 可知其加工方法可如下：（1）加工 20H7 两端面 由文献4,66-67查得其精度为 IT11 虽不高，但其表面粗糙度为 3.2um，所以需要粗铣、半精铣、精铣。(2)加工 6 二孔孔外端面 因为未注公差等级，根据4,56-98查得公差为 IT11，表面粗 糙度为6.3m ，所以可以先粗铣再半精铣就可。(3)加工 6 二孔 因为其精度等级较高为 7 级且表面粗糙度也为 1.6，所以总体要求高，可以粗铰、精铰。(4)加工 8 孔 因为其精度等级较高为 7 级且表面粗糙度也为 1.6，所以总体要求高，可9以粗铣、精铰。(5)加工 20 孔 因为其精度等级较高为 7
22、级且表面粗糙度也为 1.6，所以总体要求高，可以粗铣、精铰。(6)槽的加工 其表面粗糙度为 6.3m，未注公差等级,根据4,56-98查得公差为IT11IT12，所以可以粗铣、半精铣。4.3 工艺过程制定制定工艺流程的出发点，应该是使零件的几何形状、尺寸精度及位置精度等技术要求能得到合理的保证。在生产纲领已确定为大批生产的条件下，可以考虑采用万能性机床配以专用夹具，并尽量使工作集中来提高生产率。除此以外，还应当考虑经济效率，以便使生产成本尽量下降。工艺流程：工序 1 去应力退火；工序 2 粗铣、半精铣、精铣 20H7 孔的左端面。以 32 外圆柱面和一个未加工面为粗基准，选用 X61W 型万能
23、升降台铣床并加专用夹具；工序 3 粗铣、半精铣、精铣 20H7 孔的右端面。以 32 外圆柱面和一个未加工面为粗基准，选用 X61W 型万能升降台铣床并加专用夹具；工序 4 钻 R3mm 圆弧油槽，扩 20H7 孔。以 20H7 孔的一个端面和32 外圆柱面为基准,选用 Z525 型立式钻床和专用夹具；工序 5 粗铰、精铰 20H7 孔，锪 20H7 孔倒角。以 20H7 孔的一个端面和 32mm 外圆柱面为基准 ,选用 Z525 型立式钻床和专用夹具；工序 6 粗铣 6H7 孔的四个端面。以 20H7 孔的一个端面和 20H7孔为基准,选用 X61W 型万能升降台铣床和专用夹具；工序 7 半
24、精铣 6H7 孔的四个端面。以 20H7 孔的一个端面和20H7 孔为基准,选用 X61W 型万能升降台铣床和专用夹具；工序 8 钻、粗铰、精铰 6H7 两孔。以 20H7 孔的一个端面和20H7 孔为基准,选用 Z5125 型立式钻床和专用夹具；工序 9 钻、粗铰、精铰 8H7 两孔。以 20H7 孔的一个端面和1020H7 孔为基准,选用 Z525 型立式钻床和设计夹具；工序 10 钻 4 油孔、锪 8 圆锥沉头孔。以 8H7 孔的一个端面和20H7 孔为基准, 20H7 孔辅助定位 ,选用 Z525 型立式钻床和专用夹具；工序 11 钻 M4 螺纹底孔、攻 M4 螺纹孔。以 20H7 孔
25、的一个端面和20H7 孔为基准, 6H7 孔辅助定位 ,选用 Z525 型立式钻床和专用夹具；工序 12 粗铣。以 20H7 孔的一个端面和 20H7 孔为基准, 6H7 孔辅助定位,选用 X61W 型万能升降台铣床和设计夹具；工序 13 半精铣槽。以 20H7 孔的一个端面和 20H7 孔为基准, 6H7 孔辅助定位,选用 X61W 型万能升降台铣床和设计夹具；工序 14 去毛刺；工序 15 清洗；工序 16 终检。第 5 章 工序设计5.1 选择机床工序 2,3：粗铣，半精铣，精铣 20H7 孔的两端面。选用机床：X61W万能升降台铣床。工序 4：钻 R3mm 圆弧油槽，扩 20H7 孔.
26、选用 Z525 立式钻床。工序 5:粗铰、 精铰 20H7 孔,锪 20H7 孔两端倒角 145。选用 Z525立式钻床。工序 6，7：粗铣，半精铣，精铣 6H7 孔的四个端面。选用机床：X61W万能升降台铣床。工序 8：钻、粗铰、精铰 6H7 两孔。选用 Z525 立式钻床工序 9: 钻、粗铰、精铰 8H7 孔。选用 Z525 立式钻床。工序 10：钻 4 油孔，锪 8 圆锥沉头孔。选用 Z525 立式钻床。工序 11：钻 M4mm 螺纹底孔，攻 M4mm 螺纹孔。选用 Z525 立式钻床。工序 12,13： 粗铣，半精铣槽。选用机床：X61W 万能升降台铣床。115.2 选择夹具工序 2,
27、3：粗铣，半精铣，精铣 20H7 孔的两端面。选用专用夹具。工序 4：钻 R3mm 圆弧油槽，扩 20H7 孔.选用专用夹具。工序 5：粗铰、 精铰 20H7 孔,锪 20H7 孔两端倒角 145。选用专用夹具。工序 6,7：粗铣，半精铣，精铣 6H7 孔的四个端面。选用专用夹具。工序 8：钻、粗铰、精铰 6H7 两孔。选用专用夹具。工序 9：钻、粗铰、精铰 8H7 孔。选用专用夹具。工序 10：钻 4 油孔，锪 8 圆锥沉头孔。选用设计夹具。工序 11：钻 M4mm 螺纹底孔，攻 M4mm 螺纹孔。选用专用夹具。 工序 12,13： 粗铣，半精铣槽。选用设计夹具。5.3 根据不同工序选择刀具
28、1.工序 2,3 中由于零件材料为球墨铸铁 QT45-5，在粗铣时要求的精度等不高，且是大批量生产，那么就要提高生产效率和经济性，故可以选用高速钢直齿三面刃圆盘铣刀，由文献5,117-211 可知，取铣刀直径 d=125mm，粗齿，z=20 齿。半精铣 20H7 孔的端面时也可以选用高速钢直齿三面刃圆盘铣刀，查机械加工工艺师手册 ，取铣刀直径 d=125mm，细齿， z=20 齿。精铣20H7 孔的端面选用高速钢直齿三面刃圆盘铣刀，细齿， d=125mm，z=20 齿。2.工序 4 中钻 R3mm 圆弧油槽时选高速钢长麻花钻，d=6mm，扩 19.8孔,选用高速钢扩钻, 由文献5,117-21
29、1 可知，d=19.8mm。3.工序 5 中粗铰 19.94 两孔，由于粗铰对此处的要求精度所以选用硬质合金铰刀,d=19.94mm 。精铰 20H7 的孔，选用硬质合金铰刀 , 由文献5,117-211可知，d=20H7mm。锪 20H7 孔两端倒角 145，锪 20H7 孔两端倒角145 度。4.工序 6,7 中粗铣 6H7 孔的四个端面，由文献5,117-211可知，选用硬质合金圆柱铣刀，取铣刀直径 d=40mm，Z=6 ，粗齿。半精铣 6H7 孔的四个端面，由文献5,5-16可知，选用硬质合金圆柱铣刀，取铣刀直径12d=40mm，Z=8，细齿。5.工序 8 中钻 d=5.8 两孔，选用
30、高速钢麻花钻。粗铰 5.95 的两孔，选用高速钢铰刀, 由文献5,117-211 可知，d=5.95mm。精铰 6H7 的两孔，选用高速钢铰刀, 由文献5,5-18 可知， d=6H7。6.工序 9 中钻 d=7.8mm 两孔，选用高速钢麻花钻, 由文献5,117-211 可知，d=7.8mm 。粗铰 7.96 的两孔，选用高速钢铰刀 , 由文献5,5-21可知，d=7.96mm。精铰 8H7 的两孔，选用高速钢铰刀, 由文献5,5-15可知，d=8H7。7.工序 10 中钻 4 的油孔，选用高速钢麻花钻, 由文献5,117-211 可知，d=4mm。锪 8 圆锥沉头孔，选用锥面锪钻 , 由文
31、献5,5-23-2可知，d=10mm。8.工序 11 中钻 M4mm 的螺纹底孔 3，选用高速钢麻花钻, 由文献5,117-211可知，d=3mm 。攻 M4mm 的螺纹底孔其所用的为标准刀具。9.工序 12,13 中粗铣槽，选用高速钢直齿三面刃铣刀，由文献5,117-211可知，直径 d=100mm，宽度为 7mm，Z=20 ，粗齿。5.4 选择量具本零件属成批生产，一般情况下尽量采用通用量具。根据零件表面的精度要求，尺寸和行状特点，参考如下：(1) 选择加工孔用量具。发现三个需要加工的孔都是 7 级精度，且都是要经过粗铣、半精铣、精铣。那么对于加工出的 、 、0.21012.6根据表 5-
32、108 中读数值 0.01mm，测量范围 0-30 的千分表。012.8（2） 选择加工轴向所用量具 因为只需量 80 尺寸，这里也可以选读02.数值为 0.01，测量范围为 50-100 的千分表。（3） 选择加工槽所用量具 槽经粗铣、精铣两次加工，但无等级要求，也可以选读数值为 0.02，测量范围为 5-30 的千分表。所以选择各加工内圆面和各端面的量具如下表 5-1：13表 5-1 选用量具表工序 加工面尺寸 尺寸公差 量具2,3 80 无读数值为 0.01、测量范围 50100 的外径千分尺（由文献4,5-108 可知）5 20H7 无 读数值为 0.01、测量范围 530 的内径千分
33、尺6，7 12 无 读数值为 0.01、测量范围 025 的外经千分尺8 6H7 无 读数值为 0.01、测量范围 530 的内径千分尺 9 8H7 无 读数值为 0.01、测量范围 530 的内经千分尺1410 4、8 无 读数值为 0.01、测量范围 010 百分表12 8 无 读数值为 0.02、测量范围 530 内经千分尺（4） 选择加工轴向尺寸所用的量具 由于该零件的轴向精度不高，均选用读数值为 0.02、测量范围 0-150 游标卡尺（由文献4,5-108 可知） 。5.5 确定工序尺寸“C1340 半自动车床杠杆”零件材料为 QT45-5,生产类型为大批生产,采用机器造型,金属模
34、铸造毛坯 2。根据上述原始资料及加工工艺,分别确定各加工表面的机械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸如下:1 20 孔外端面的加工余量(加工余量的计算成本长度为 )0-.28加工余量计算表如下:表 5-2 20 孔外端面的加工余量计算表如下:加工尺寸及公差 铸件毛坯（20 两端面尺寸 ）0-.28粗铣两端面 半精铣两端面 精铣两端面加工前最大尺寸 91 83 81加工前最小尺寸 87 82.4 80.81加工后最大尺寸 91 83 81 80加工后最小尺寸 87 82.7 80.81 79.8加工余量（单笔最 4.15 1.09 0.615大）加工余量（单边最小）2 0.7 0.41加工公差（单边）
35、 1-0.312 -0.1912 0.212（1） 由文献14,12-2可知，取毛坯的单边加工余量 Z=3mm,铸件尺寸精度等级为 5，固偏差为1。（2） 粗铣加工余量：分两次走刀，单边加工余量为 Z=3mm, 加工精度等级为 IT12，所以加工偏差为 （入体方向） 。0.3（3) 半精 (铣余量:单边为 Z=1mm，加工精度等级为 IT11，所以本工序加工偏差为 （入体方向） 。019.（4） 精铣余量：单边为 0.5,精铣偏差即零件偏差 。02.2. 20 孔的加工余量，孔的精度要求为 IT7，由文献14,13-14 可知，确定工序尺寸及余量为：毛坯孔： 18mm扩孔： 19.8mm Z=
36、1.8mm粗铰： 19.94mm Z=0.14mm精铰： mm Z=0.05mm021.3.6 二孔外端面的加工余量(1) 由文献14,12-2可知，取毛坯的单边加工余量 Z=3.5mm,铸件尺寸精度等级为 5，固偏差为0.5。（2）粗铣加工余量： 单边为 =3.5-0.7=2.8mm,分两次走刀，固每次加工1Z余量为 Z= /2=1.4mm,加工精度等级为 IT12，所以加工偏差为 。1Z 03.(3) 半精铣加工余量:单边为 Z=0.7mm，加工精度等级为 IT11，即本工序加工偏差为 。09.表 5-3 加工余量计算表（零件尺寸 ）019.2工序 加工余量（单边） 工序尺寸半精铣 0.7
37、mm mm0.1916粗铣（两次） mm0.128mm0.314毛坯 3.5mm mm.5094.6 二孔加工余量，两内孔精度要求为 IT7 级，由文献14,13-14可知，确定工序尺寸及余量为钻孔： 5.8mm粗铰： 5.95mm Z=0.15mm精铰： mm Z=0.05mm012.65.8 孔的加工余量，孔的精度要求为 IT7，由文献14,13-14可知，确定工序尺寸及余量为钻孔： 7.8mm粗铰： 7.96mm Z=0.16mm精铰： mm Z=0.04mm012.86.钻 4mm 的油孔的加工余量，和锪 8mm 圆锥沉头孔，由文献14,13-14可知，确定工序尺寸及余量为钻孔 2mm
38、粗铰 4mm Z=0.5mm精铰 4mm Z=0.5mm锪 8mm 外边与 4mm 的油孔的中心线成 45 度角7.钻 M4 螺纹孔的加工余量，由文献14,11-14 可知，确定工序尺寸及余量为钻 4mm Z=1.3攻 M4mm8.尾部槽的加工余量，由文献14,1-22可知，确定工序尺寸及余量为粗铣 7mm Z=7mm半精铣 8mm Z=0.5mm9.槽 R3 的加工余量，由文献14,13-14可知，确定工序尺寸及余量为粗铣 3mm半精铣 6mm Z=3mm 17表 5-4 加工表面的工序尺寸工序单边余量 工序尺寸 表面粗糙度加工表面粗 半精 精 粗 半精 精 粗 半精 精20 孔外端面3 1
39、 0.5 0.380.190.286.3aR6.3 3.2aR6 两外端面 2.8 0.5 _ 0.1412 _ 6.3 3.2 _6 两孔加工 _ 0.15 0.05 5.95 _ 0.1266.3a3.2 1.6a8 两孔加工 _ 0.16 0.04 7.96 _ .086.3R3.2 1.6R20 孔加工 1.8 0.15 0.05 19.8 19.95 .216.3a6.3 3.2a槽的加工 _ 2 _ 6 8 _ _ _ 6.318第 6 章 确定切削用量及基本时间切削用量包括背吃刀量 、进给量 和切削速度 。确定顺序是先确paf1Lv定 、 ，再确定 。pafv1.工序 2,3 的
40、切削量及基本时间的确定（1） 切削用量 本工序为粗铣，半精铣、精铣 20H7 孔的两端面。选用机床：X61W 万能升降台铣床。零件材料为球墨铸铁 QT45-5，故可用高速钢直齿三面刃圆盘铣刀，取铣刀直径 d=125mm，粗齿，z=20 齿。选择主偏角主 Kr=60，副偏角 =2。Kr（2）确定粗铣阶段背吃刀量 pa由于单边加工余量为 3mm，小于 5mm ，所以背吃刀量 3mm。pa（3）确定粗铣阶段进给量 f由文献5,11-69可知， =0.060.12mm/z, 取 =0.1 mm/齿。z zf（4) 粗铣阶段切削速度的确定 由文献5,11-69可知， =0.060.12mm/z, 取 =
41、0.1 mm/齿。zf zf由12,14-77可知,取 =38m/min 则：v（r/min） （6-1）s10/96nd由文献11 ,6-17可知，取主轴实际转速 =100r/min,则实际切削速度wn19m/min （6-2）w /1039.27vdn当 =100r/min 时，刀具每分钟进给量 应为wn mfmm/min （6-3）mzw 0.120fZn由文献11,7-11可知，取实际进给速度 =205mm/min,则实际进给量mf= /Z =0.1025 mm/Z （6-4）zfmwn切削工时：由文献5,15-14可知，切入长度 L1=1.7mm,超出长度 L2=3 mm。于是行程长
42、度为 ，则机动工时为012Lmin （6-5）mm / 31.7/205.18tf（5）确定半精铣阶段背吃刀量 pa由于单边加工余量为 1mm ，所以背吃刀量 =1mm。p（6）确定半精铣阶段进给量 f由文献5,11-69可知， =0.060.12mm/z, 取 =0.08 mm/齿。z zf（7）半精铣阶段切削速度的确定 由文献5,14-69可知， =0.060.12mm/齿,取 =0.08mm/zf f由文献5,14-77可知，取 =45m/min,则vr/min （6-6）s10/14.6nd由文献11,6-17可知,取主轴转速 =125r/min,则实际切削速度wnm/min （6-7
43、）w /1049vdn当 =125r/min 时,工作合每分钟进给量 为wn mf20mm/min （6-8 ）mw 0.82150fnz由文献11,7-11可知,取刀具实际进给速度为 =205 mm/min,则实际进给mf量为=0.082 mm/z （6-9）zmw /205/(1)fn切削工时:由粗铣加工可知,刀具行程为 ，则机动工时123Lmin （6-10）m012m/ 3.7/05.8tLf（8）确定精铣阶段背吃刀量 ，由于加工余量为 0.5mm，只需一次精铣，pa所以 =0.5。pa（9）确定精铣阶段进给量 f由文献5,11-69可知， =0.060.12mm/z, 取 =0.06
44、 mm/齿。z zf（10）精铣阶段切削速度的确定 由文献5,14-77可知，取切削速度 =54m/min,则vr/min （6-11）s10/37nd由文献11,6-17可知，取主轴转速 =125r/min,则实际切削速度wnm/min （6-12）w /1049vdn当 =125r/min 时，刀具每分钟进给量 为wn mfmm/min （6-13 ）mw 0.62150fzn由文献11,7-11可知，取实际进给速度为 =166 mm/min,则进给量为mf21mm/z （6-14）mw /16/(205).6fzn切削工时：由工步 1 可知，刀具行程为 ，则机动工时12Lmin （6-1
45、5）02m ()/ .tLf2.工序 4 的切削量及基本时间的确定（1）切削用量 钻 R3mm 圆弧油槽,选高速钢长麻花钻,d=6mm。（2）确定背吃刀量 pa单边切削深度 =d/2=6/2=3mm。（3) 钻削速度的确定 由文献12,12-6可知， =0.180.22mm/r,按机床试用说明书取f=0.22mm/r。f（4）切削速度的确定 查表，取 =0.2m/s=12m/min,则vr/min （6-16）s10/012/(6)3.1nvd由文献11,6-17可知，n =680r/min,所以实际切削速度为：wm/min （6-17）w /10680/12.8vd切削工时：由文献5,11-
46、69可知， =2.4mm, =1.0mm,则钻 R3mm 圆1L2弧油孔的机动工时为：min （6-18）m012w()/ (802.4)/(0.68)0.57tLfn(5) 扩 19.8mm 孔,选用高速钢扩钻 ,d=19.8mm。(6) 确定背吃刀量 单边切削深度 mm。pap.9a22(7）根据有关资料介绍,利用扩钻进行扩孔时,其进给量和切削速度与钻同样尺寸的实心孔时的进给量和切削速度之关系为: =(1.21.8) 钻 U=(1/2 Ff1/3)U 钻式中, 钻、U 钻-加工实心孔的切削用量。f现已知 钻=0.5mm/r U 钻=0.35m/s=21m/min 并令钻=1.50.5=0.
47、75 mm/r （6-19）1.5f钻=0.421=8.4 mm/min （6-20）04vr/min (6-21)s/8./(19.)35.04nd由文献11,6-17可知，n =140r/min,所以实际切削速度为：wm/min （6-22）w /109.8140/8.71vd切削工时：由文献12,15-8可知, =11.5mm, =3mm,则扩钻1L2L19.8mm 孔的机动工时为：min （6-23）m012w()/ (80.53)/(0.84).3tLfn3.工序 5 的切削量及基本时间的确定（1）粗铰切削用量 粗铰 19.94mm 两孔，选用硬质合金铰刀,d=19.94mm。（2）确定粗铰背吃刀量 pa单边切削深度 =Z/2=0.14/2=0.07 mmp（3) 粗铰削速度的确定 由文献5,15-60可知，取 =45m/min,则vr/min (6-24)s10/045/(19.)78nd由文献11,6-17可知，n =680r/min,所以实际切削速度为：w23m/min (6-25)w /109.4680/142.60vdn切削工时：由文献12,15-8可知,L1=1.10mm,L2=22mm,则
