1、生产七大浪費与改善,2010/11/20,Index,第一章 七大浪費概述 第二章 七大浪費与改善 第三章 总结,第二章 七大浪費与改善,等待浪费的主要因素表现：,一、等待的浪费,等待就是闲着没事，等着下一个动作的来临,作业不平衡 安排作业不当 待料 品质不良,不要监视机器,购买一些速度快、价格高的自动化机器，为了使其能正常运转或其他原因，通常会另外安排人员站在旁边监视。虽然是自动设备，但仍需人员在旁照顾，特称之为监视的浪费，实际执行中避免此种浪费产生,一、等待的浪费,等待浪费改善对策：,一、等待的浪费,等待浪费改善对策：,不要巡逻救生,请购设备、零配件不能按要求及时入厂，导致厂内无法按期交货
2、，进厂后为抢进度，出现加班、质量问题等,第二章 七大浪費与改善,一、等待的浪费,等待浪费改善对策：,不要袖手旁观,机长在调机过程中，机台作业人员及跟机人员旁边等待，设备故障时机台作业人员等待/观看维修人员进行设备抢修；,第二章 七大浪費与改善,补充说明：当制造部在生产发生一些问题时，技术和品保部门是否能立即解决而不需要现场人员长时间等待,二、搬运的浪费,放置、堆积、移动、整理等一系列由传统水平式工作方式照成的动作浪费,搬运浪费的主要因素表现：,车间布置采用分工艺流程批量生产，无流水线生产的观念,第二章 七大浪費与改善,二、搬运的浪费,搬运浪费改善对策：,在不可能完全消除搬运的情况下，应重新调整
3、生产布局，尽量减少搬运的距离，物料运转合理规划；,如何生方便生产？ 如何最大限度地减少搬运？ 大家可以思考一下公司生产布局是否合理？,第二章 七大浪費与改善,三、不良品的浪费,第二章 七大浪費与改善,工序生产无标准确认或有标准确认未对照标准作业 管理不严密、松懈所。,因制程能力不足，技术操作有问题，生产现物管理方式或管理观念错误，导致产品不良，造成材料、机器、人工等浪费，,不良品的浪费主要因素表现：,三、不良品的浪费,第二章 七大浪費与改善,不良品的浪费改善对策：,遵守三不原则,不接受不良品 不制造不良品 不流出不良品,请记住：任何修补都是额外的成本支出！,四、动作的浪费,第二章 七大浪費与改
4、善,动作浪费主要因素表现：,生产场地不规划 生产模式设计不周全 生产动作不规范统一,作业过程中动作不佳造成的浪费,四、动作浪费,第二章 七大浪費与改善,动作浪费改善对策：,生产中无用动作避免：拿上、拿下、转向、反转、寻找、堆叠、移动；,请想一想日常工作中有哪些动作不合理？如何改进？,五、加工的浪费,第二章 七大浪費与改善,动作浪费主要因素表现：,制造过程中作业加工程序动作不优化，可省略、替代、重组或合并的未及时检查,在生产过程中有些加工程序是可以省略、替代、重组或合并，如“压缩空气”“切削空气”；,五、加工的浪费,第二章 七大浪費与改善,加工浪费的改善对策：,通过对工序进行重组和合并，操作人员
5、减少 不做切削空气动作、不做木偶动作、不做立正动作 在力所能及的范围内先进行改进，然后再加以推广,六、库存的浪费,第二章 七大浪費与改善,库存浪费主要因素表现：,管理者为了自身的工作方便或本区域生产量化控制一次性批量下单生产，而不结合主生产计划需求流线生产所导致局部大批量库存。,库存的浪费是万恶之源，精益生产方式中几乎所有的改善行动皆会直接或间接地和消除库存有关,六、库存的浪费,第二章 七大浪費与改善,库存浪费的危害：,造成不必要的搬运、堆积、放置、防护处理、找寻； 使先进先出作业困难； 损失利息及管理费用； 物品的价值会减低，变成呆滞品； 占用厂房空间，造成多余的工厂、仓库建设投资； 没有管
6、理的紧张感，阻碍改进； 设备能力及人员需求的误判 ；,六、库存的浪费,第二章 七大浪費与改善,库存浪费改善：,目标：零库存零库存的“零”并非指数学意义上的“完全没有”的意思，而是指把库存 “尽量减到最少的必要程度”,七、制造过多（早）的浪费,第二章 七大浪費与改善,制造过多（早）浪费主要因素表现：,管理者认为制造过多与过早能够提高效率或减少产能的损失和平衡车间生产力,是指生产出比订单所下的数量更多的产品，或在交货期未到之前提早生产等待交货之产品,七、制造过多（早）的浪费,第二章 七大浪費与改善,制造过多（早）的浪费的危害：,提早用掉费用（材料费、人工费），不能创造利润；等待浪费隐藏起来，使管理人员漠视等待的发生和存在；自然而然地积压在制品，其结果不但会使制程的时间变长（无形的），而且会使现场工作的空间变大，机器间距离因此加大，逐渐地吞蚀利润；产生搬运，堆积的浪费，使得先进先出的作业产生困难；,七、制造过多（早）的浪费,第二章 七大浪費与改善,制造过多（早）浪费改善：,不预测生产 不过量生产 不提高生产,做到适时、适量生产！,
