1、1,杰出班生产组长 现场成本管理技能提升,2,本次课程提纲,1、低效率的生产管理浪费 2、未数字化管理的浪费 3、低效生产工序管理浪费 4、生产中的不良动作浪费 5、不科学的搬运浪费 6、设备与现场转换的浪费,3,第一部分、低效率的生产管理浪费,生产管理工具应用 生产成本“五三模型” PDCA在生产管理中的应用,4,生产成本构成,可见成本 人工成本：奖金工资 原材料成本：原辅材料 设备成本：设备购买、维护 能源成本：水电气汽 管理成本：管理费用、培训费用 不可见成本 库存资金成本：资金占用 质量成本：不合格品、废品 浪费成本：七种浪费,5,人工成本,人员工资 绩效工资或奖金 培训费用 福利 劳
2、动保护和安全 招聘与解聘成本,6,人工成本控制策略,岗位说明与工作效率 绩效考核与工作效率 团队管理与工作效率 员工培训与工作效率 劳动保护和安全,7,原辅材料成本,原辅材料的采购管理 原辅材料的质量管理 原辅材料的库存管理 原辅材料的现场管理 原辅材料的利用度管理,8,设备成本,设备购买管理 采购成本控制 设备生产能力评估 设备使用管理 使用说明书的编制 操作工的培训,设备维修管理 故障维修管理 备品备件管理 维修工具管理 设备维护管理 设备维护计划 系统大检修,9,能源成本,10,管理成本,11,库存资金利息与机会成本,12,浪费成本,（1）、生产过度的浪费 （2）、停工等待的浪费 （3）
3、、搬运的浪费 （4）、加工本身的无效浪费 （5）、库存的浪费 （6）、动作的浪费 （7）、制造不良的浪费,13,第二部分：未数字化管理的浪费,正确认识数字化管理 物料停留的五种状态 四个问号带来的问题,14,正确认识数字化管理,3M的18中状态与浪费 设备 物料 人员 加工 78% 加工 加工 维修 5% 搬运 搬运 维护 5% 停留 等待 停机 3% 停滞 怠工 空转 4% 数检 数检 转换 5% 质检 质检 “越少越好，最好没有”,15,物料停留的五种状态,16,四个问号带来的问题,四个问号： ？这个东西该不该放在这里？（是否距离最短） ？这个东西该怎样放置？（五种停留方式+停留的角度）
4、？该放多少？ ？是停留还是停滞？,17,DMTW与数字化管理,生产管理四大指标：DMTWD M T W距离 人次 时间 重量,18,第三部分：低效率的生产工序浪费,工序的症结在哪里？ 工序分析的方法与工具 工序分析的过程与方法,19,1.3 工序分析法,什么是工序分析？ 按照规定的顺序进行调查、分析，掌握工序中存在的不经济、不均衡、不合理的现象，以及中途出现的待工现象等，找到改善的重点，是服务于制定改善方案的一种分析方法。 工序分析的目的工序分析是通过整体把握工序流程，寻找改善重点。 工序分析也是工序管理、搬运管理、布局研究、作业编制顺序规划等的资料获取手段。,20,工序分析法的种类,工 序
5、分 析 法,事务工序分析法,联合工序分析法,作业人员工序分析,产品工序分析法,共同作业分析法,人-机器分析法,21,1.4 产品工序分析法,什么是产品工序分析法？ 以原材料、零部件或产品为对象，分析工序时如何进行的，是将着眼点放在物流方面进行分析调查的一种方法。 产品工序分析一般包括四种类型：,22,产品工序分析的目标,产品工序分析的目的是设计或改善作业顺序，必须遵循“改善四原则”。 是否有不必要的停滞？ 搬运次数是否太多？ 搬运距离是否太长？ 搬运方法是否存在问题？ 加工与检查是否可以同时进行？ 研究和分析以下三项是否适当？ 设备配置、作业顺序、作业分配,23,产品工序分析七步法,预备调查
6、绘制工序流程图 测定并记录工序中的必要项目 整理分析结果 制定改善方案 改善方案的实施与评价 使改善方案标准化,24,产品工序分析案例预备检查,调查现场数据与资料： 产量：计划量与实际产量 产品标准与内容 检查标准 设备布局 工序流程（工序流程图） 原辅材料,25,绘制工序流程图,26,测定记录必要项目,27,整理分析结果,28,制定改善方案,29,改善方案实施与评价,30,改善方案标准化,31,1.5 作业人员工序分析法,按照作业顺序调查作业人员的作业动作，并用表示“作业”、“检查”、“移动”、“待工”的工序图记号，将这些动作图表化，找出问题点并加以改善的分析方法称为“作业人员工序分析法”。
7、 作业人员工序分析的目标： 是否存在不必要的待工？ 移动次数是否太多？ 移动距离是否太长？ 加工与检查可否同时进行？ 以下三项是否合理： 设备配置、作业顺序、作业分配,32,作业人员工序分析的七大步骤,进行预备调查 绘制工序流程图 测定并记录工序中的必要项目 整理分析结果 制定改善方案 改善方案的实施与评价 使改善方案标准化,33,1.7 事务工序分析法,以信息的流程为中心进行调查、改善的手法，就是事务工序分析法。 事务工序分析法包括： 检查记录 原材料、半成品、成品的收支管理 故障、事故发生的记录及处理、统计汇报等 作业人员的出勤等等 要求： 必须正确无误，如何防治出错 必须在必要的时候送达
8、必要的信息 是否消除了不必要的信息 是否花费了太多的时间,34,第四部分：生产中的不良动作浪费,动作浪费的表现 动作分析的工具 动作分析的应用,35,动作改善的操作,动作改善的目标 不经济、不均衡、不合理,36,动作改善四个原则,37,作业改善的顺序,问题的发生与发现,现状分析,重点问题的发现,制定改善方案,改善方案的实施,管理循环图的运作,实事求是分析,客观分析,定量分析,记号化， 图表化分析,38,基本动作分析法与作业改善,基本动作分析的三大类,39,基本动作分析改善的十一个要点（1）,1、要使双手同时向两个相反的方向运动，并排除双手“玩”的现象：,40,基本动作分析改善的十一个要点（2）
9、,2、改作业时否做到了最大限度地减少眼睛的运动：,41,基本动作分析改善的十一个要点（3）,3、作业时尽量减少身体的扭转动作：,42,基本动作分析改善的十一个要点（4）,是否 存在 “保持” 某一 动作 ？,43,基本动作分析改善的十一个要点（5）,需要加工组装的材料、零部件的提取是否方便？,44,基本动作分析改善的十一个要点（6）,6、所使用的工具是否放在一抓住就可以使用的地方？ 分析一下拿取钢笔动作,45,动作分析改善十一个要点,46,第五部分：未规划的搬运浪费,无效搬运的表现 搬运分析的前提 搬运分析工具与应用 搬运分析步骤,47,搬运和搬运改善,加工和加工之间的间隔都是物料的搬运 搬运：Material Handling,简称MH 搬运和存储，是浪费的表现 加工费中的25-40%是搬运费 作业期间的80%是搬运和停滞时间 发生事故的85%是搬运作业引起的,48,改进搬运方式的突破点,整理整顿 注意操作环节 重视放置方法 减少不合理搬运 安全轻松的搬运 重视搬运的连接点 改进搬运的着眼点,49,改善搬运的原则,50,改善搬运的原则,51,改进搬运（MH）的步骤,
