数控机床操作指导.doc

1、1数 控 机 床 操 作 指 导 书数控车床安全操作规程1、学生必须在教师的指导下进行操作,系统的编程、操作和维护人员应经过专门的技术培训，熟悉所用数控车床的使用环境、条件和工作参数等，严格按机床和系统的使用说明书要求正确合理地操作机床2、数控机床的使用一定要有专人负责，严禁其他人员随意动用数控设备。3、数控车床的开机、关机顺序，应按照机床说明书的规定操作4、在每次电源接通后，应先完成各轴的返回参考点操作，然后再进入其他运行方式，以确保各坐标轴的正确性5、主轴起动开始切削之前一定要关好防护门，程序正常运行中严禁开启防护门6、加工程序应经过指导教师检查无误后，才能进行操作运行7、学生应在操作步骤

2、完全清楚时，才能进行操作，遇到问题立即报告指导老师8、工件、刀具和夹具都应装夹牢固，严禁触摸和测量旋转着的工件。9、卡盘扳手松、紧工件后，应随手取下，以免主轴旋转时，伤人和损坏机床。10、刀具、工具要放在规定位置，量具不得与其他物品混放。11、操作机床严禁戴手套。严禁用手清理铁屑。12、手动对刀时，应注意选择合适的进给速度， 手动换刀时，车刀距卡盘、工件、尾座、防护门、要有足够的转位距离，以免发生碰撞。13、加工过程中，如发现异常情况，应迅速按下“急停”按钮，以确保人身和设备的安全。14、不得随意更改数控系统内部制造厂设定的参数。15、机床发生事故，操作者要注意保留现场，并向指导教师如实说明事

3、故发生前后的情况，以利于分析、查找事故原因。16、要认真填写数控机床的工作日志，做好交接工作，消除事故隐患。17、服装应整齐，女同学头发不应超过领口。不准在基地内嬉戏打闹。18、爱护公物、人人有责，各项设施服务于学生和生产，故意损坏，照价赔偿数控铣床安全操作规程21、学生必须在教师指导下，按照操作步骤进行数控机床操作，熟悉所用数控铣床的使用环境、条件和工作参数等，严格按机床和系统的使用说明书要求正确合理地操作机床2、禁止多人同时操作，强调单人单机操作。数控机床的使用一定要有专人负责，严禁其他人员随意动用数控设备。3、学生应在操作步骤完全清楚时，才能进行操作，遇到问题立即报告指导老师。4、数控铣

4、床的开机、关机顺序，应按照机床说明书的规定操作5、操作中遇到机床出现异常，应立即停止操作，并报告指导老师。6、主轴起动开始切削之前一定要关好防护门，程序正常运行中严禁开启防护门7、加工程序应经过指导教师检查无误后，才能进行操作运行8、开机前应先检查机床各部是否正常，润滑系统是否正常。9、手动回归原点时，注意机床各轴当前位置要距离原点 100mm 以上。然后再进入其他运行方式，以确保各坐标轴的正确性10、使用手轮或快速移动方式移动各轴位置时，一定要看清楚机床 X、Y 、Z 轴各方向“+ 、 ”号标牌后再移动，方向无误后，方可加快移动速度。11、用量块对刀长时，量块插入与 Z 轴移动动作两者要分步

5、进行，否则，量块在工件与刀具之间移动 Z 轴，刀尖易被撞坏。12、学生编完程序和将程序输入机床后，要通过指导老师检查无误后，方可进行加工。13、服装应整齐，女同学头发不应超过领口。不准在基地内嬉戏打闹。14、爱护公物、人人有责，各项设施服务于学生和生产，故意损坏，照价赔偿。15、关机时，要等主轴停转 3 分钟后进行。16、每组结束实训时，必须清扫机床。17、要认真填写数控机床的工作日志，做好交接工作，消除事故隐患。数控机床安全操作规程（补充规定）1. 数控铣床在自动执行时，Z 向距工件 200 毫米以内可以用 G01 运行。严禁用 G00 向下运行，以免撞刀事故的发生。2. 使用数控铣床时，严

6、禁在坐标系 G54 00 处输入数值。3. 车削光滑圆柱体时，在 G99 状态下，G01 中的 F 值应限制在 0.06 0.3 的范围内。4. 用车床加工悬伸件时，应将 X100 Z200 设为换刀点；35. 使用尾座顶尖支撑工件时，换刀点的设定应以转换刀位时车刀不碰工件、卡盘、尾座、防护门为准。6. 当车削光滑圆柱体的悬伸件时，在程序中调刀后，均应将 X80 Z100 设为验刀点，待验证刀补值正确后，方能进行下一步运行，以防止工件坐标系建立不正确而导致刀具、刀架与工件、卡盘相撞。CRT/MDI操作面板 （FANUC 系统） 一 、 屏幕控制键的功用（编辑区）1POS （位置键）：按此键显示

7、位置画面。可切换至各轴坐标系读数显示界面，分别显示绝对、相对、综合坐标系2P R O G 键： 按此键显示程序画面（程序画面、程序编辑画面显示；再按MDI、可显示MDI编辑画面）3OFS/SET 键： 按此键显示刀偏/设定画面。在刀具磨损、形状工件平移、自设程式和工件坐标系设定等5 个页面间切换。用于设置偏置量、磨损量、工件 坐标系等4S H I F T键： 用于编辑区各按键右下角字符的输入5CAN（取消键）：用于删除屏幕中的文字或符号6INPUT（输入键）：用于参数偏置、刀具磨损值的输入，G54-G59等工件坐标系偏置量的输入，MDI方式的指令数据的输入，DNC是输入程序等7SYSTEM键：

8、 按此键显示系统画面8MESSAGE键：按此键显示信息画面（进行报警号和报警信息的显示）9CSTM/GR 键：按此键显示用户宏画面或显示图形画面。 用于程序的图象显示。 （模拟加工时用）10ALTER（替换键）：用于程序输入时单个错误字符的修改 11INSERT键： 用于编制程序时字符的输入或 插入12DELETE 键： 程序或数据的删除13PAGE（）键： 上翻页14PAGE（）键： 下翻页15 键： 光标上、下、左、右移动键16RESET（复位键）： 用于解除报警；CNC复位；在程序界面时按此键、光标返回到程序头二 、操作控制键的功用（操作区）1 EDIT（编辑键）： 按此键可进入程序编辑

9、状态2 AUTO（自动键）：按此键可进入程序自动运行状态3 MDI 键： 在程序显示画面中编制不超过十句的程序段44 X手摇键： 配合手轮使用。按此键可进入X方向移动状态5 Z手摇键： 配合手轮使用。按此键可进入Z方向移动状态6 JOG（手动键）： 可进入手动进给状态7 ZRN（回零键）： 按此键可进行机床回零（返回参考点)8 X轴回零键: 此键灯亮说明X轴完成回零 9 Z轴回零键: 此键灯亮说明Z轴完成回零10系统电源键（绿）： 按此键系统电源接通11系统电源键（红）： 按此键系统电源断开12急 停 按 钮： 当遇到故障时按下此按钮，机床运行停止13主轴正转键： 按此键主轴顺时针方向转动14

10、主轴反转键： 按此键主轴逆时针方向转动15主轴停止键： 按此键主轴停止转动16空 运 行键： 模拟程序运行。机床按参数设定的速度移动用于工件从卡盘上卸下时检查机床的运动17机床锁住键： 按下此键指示灯亮,机床不移动,但显示器上各轴位置在改变 .用于检查程序是否正确18进给倍率旋钮： 调整进给速度的快慢19主轴倍率旋钮： 调整主轴转速的高低 20自 动 键： 按此键进入程序自动加工状态21循环启动键 ： 在自动运行状态下, 按下此键程序自动运行22进给保持键： 自动运行期间,在下列状态CNC进入进给保持状态并且停止运行 23单 段 键： 按下此键,程序每次执行完当前段后即停止,需再次按下循环启动

11、按钮,执行下一程序段,主要用于一步一步地检查刀具运动是否正确。通常在首件试切时用24跳 步 键： 按下此键,指示灯亮,自动运行带 /的程序段时,则该程序段被跳过不执行.主要用于重点程序段的修调或检查25点 动 键： 点按此键,主轴瞬时转动后停止26冷 却 键： 按下此键、冷却液打开，再按停止27选 刀 键： 手动选刀。按下此键,刀架按厂家设定的方向进行转动,变换刀位。用于选择刀具28保护旋钮： 将此旋钮旋到I时、数据能够输入,旋到O时不能输入数据.主要用于机床数据的输入与保护29 软 键： CRT画面最下一行所显示的内容进入相应的画面数 控 车 床 的 操 作1加工零件有那些操作步骤？（1）开

12、机；（2）将加工程序输入到CNC存储器中；5（3）程序模拟；（4）机床回零（手动返回参考点，建立机床坐标系） ；（5）将零件装夹到机床上；（6）对刀具进行对刀，建立工件坐标系，并输入刀具补偿值；（7）在自动运行方式下运行程序加工零件；（8）加工完毕，卸下工件和刀具；（9）清理机床卫生；（10）关机。2怎样开机？（1）首先检查机床各部是否正常；（2）接着将机床总电源旋钮旋至“ON” 位置处；（3）再将急停按钮按照箭头指示方向将按钮旋开；（4）按下“系统电源 ”按钮，机床开机操作完成。3. 建立机床坐标系、手动返回参考点(回零)的步骤是什么?（1）先将Z、X坐标移至-100以上，接着按下“ 回零”

13、 键，指示灯亮；（2）按下操作面板“”键或按住 “”键不放，直到“X 轴回零” 键指示灯亮，X轴回零完成；（3）再按下操作面板“” 键或按住“”键不放，直到 “Z轴回零” 键指示灯亮，Z轴回零完成，机床坐标系建立。手动返回参考点(回零)时应注意哪些事项？回零时、应先将X轴回零，以免在Z轴回零时刀架与尾座相撞，发生事故。5怎样将程序输入到 CNC 存储器中？1）在MDI 状态下输入程序步骤如下： 按MDI键。 接着按PROG 键，则CRT/MDI 面版画面显示如下：程式（MDI） 00622 N000000OOOO%- S 0 T0000MDI * * ：（程式） （） （现单节） （次单节）

14、（操作）将相应的指令、数字或字符输入到缓冲寄存器中，再按INSERT键，则程序即可输入屏幕画面，直到所需的程序输入完毕。6注意：在MDI 状态下输入的程序只能输入上表一个画面，且不得超过十句，此状态下所输入的程序在运行完毕后会自动消失，存储器不会保存，如想让程序保存，可在编辑状态下输入程序。例：使机床主轴运转（1）按MDI键，使指示灯亮；（2）按PROG 键，使机床显示屏幕进入 MDI（程式）状态，切忌不能进入 BG-EDIT状态，否则输入程序不执行；（3）例：输入S800 M03 或 S800 M04， 再按下EOB键，在S800 M03或S800 M04的右下角出现“；” 号， 然后按下I

15、NSERT键，则 S800 M03或S800 M04输入到屏幕存储区；.（4）然后按下“ 循环启动 ”键，则主轴以800r/min的转速正向或反向转动。2）在编辑状态下输入程序步骤如下：（1） 首先按下编辑键，再按键，则CRT/MDI变为如下画面：PROGRAM DIRECTORY 00622 N00000PROGRAM(WM) EMEORY(CAAR)USED:135 31,680 空： 265 230,50O NO :COMMENTO000100002000030000400005- S 0 T0000EDIT * * * ：（程式） （DIR+） （对话型） （操作）（2） 、 接着输入

16、程序号，如O2222，再按INSERT 键，则画面变为：程式 02222 N00000O2222%7- S 0 T0000EDIT * * * 05:23:52（程式） （DIR） （对话型） （操作）3）接着可连续输入所需的程序段，程序会被自动保存，以后可方便调出使用。注意：无论是在MDI或者编辑状态下编辑程序，都不要进入如下所示的画面：程式（BG-EDIT） V0000 N00000（程式） （DIR） （对话型） （操作）此为背景编程画面，也称为后台编程，在此画面下编的程序如果不调至前台，也就是没设为前置画面时，机床不会自动运行该程序。它的主要用途是，当前置程序正在自动运行加工零件时，操

17、作人员可同时在此画面中编辑下一工序的程序。这样可以节约时间，提高工作效率，并且对当前的加工不会产生影响。若用此状态下编辑的程序时，可调至前台，才能运行该程序。6怎样装夹工件？将工件在机床三爪卡盘中定位和夹紧。在车削加工中，工件必须随主轴一起旋转。正确的装夹能够保证工件在机床中处于正确的位置，保证在切削力的作用下不松动、不脱落。根据工件直径的大小，用卡盘扳手适当的松开三爪自定心卡盘，然后将工件装入卡盘，伸出适当的长度，再用卡盘扳手沿顺时针方向将工件夹持牢固。7装夹工件时应注意哪些事项？1） 悬伸件的长度应不大于长度和直径比的4-5倍，大于时应该用顶尖支撑。 2）用三爪自定心卡盘夹持工件，要有一定

18、的夹紧长度；棒料伸出的长度应考虑零件的加工长度和必要的安全距离。3）棒料的中心线尽量与主轴的中心线重合，如果装夹已经精车过的工件外圆，必须使用软爪，或在工件外圆上垫一层软金属，以免损伤已加工表面。4）工件应夹持牢固，使其在加工过程中位置不变。夹持薄壁件时，要适当用力，不要使工件产生过大的夹紧变形，切削用量也应选小些。88怎样装刀？1) 将刀具置于刀架的左侧，用前边 2 个螺栓压紧即可；2) 用垫刀板调整刀尖的高度，使刀尖的高度与工件轴线、主轴轴线、顶尖轴线等高。粗加工时可略高于中心 0.2mm，精加工和曲面加工时必须等高，否则轮廓变形；3) 外圆车刀伸出刀架的长度为刀杆厚度的 1.52 倍；4

19、) 刀垫 的块数应尽量少，且要放置整齐；5） 调整主偏角至需要的角度；6） 然后在主轴上夹持工件，启动主轴，用手动试切端面，若切后端面留有一凸台，表明刀具压的太高或太低，则需要松开车刀，调整垫片高度，再试切，直至工件端面平整。此时刀具压的高度比较合适；7） 装夹内孔车刀时，刀尖的高度也应对准工件的中心。8） 装夹切槽刀和切断刀时，主切削刃要与主轴中心线或端面平行，刀尖要对准或略高于工件中心，并保证两副偏角对称。9. 装夹车刀时应注意哪些事项？1）车刀不能伸出刀架过长、过短；2）刀尖应与主轴中心线等高；3）螺纹刀装夹时，应用螺纹样板进行对刀，保证主、副偏角对称；4）车外圆时，切槽刀和切断刀的中心

20、线应与工件轴线成90度，保证两副偏角相同；车端面时，切槽刀和切断刀的中心线应与工件端面成90度，保证两副偏角相同。10怎样换刀？ 换刀前应先将刀架移动，远离卡盘、工件、尾座和防护门，以免撞刀。 换刀方法有两种：（1） 在MDI状态下，输入所需刀号和刀补号。例：调用1号刀输入T0101；输入方法与输入主轴转速方法相同.输入后，按下循环启动键，则刀架转到1号刀位。（2）在操作面板上按下手动换刀键，则刀架会自动旋转，转到所需刀位时，松手即可。1190外圆刀的对刀方法（试切法） X轴对刀的步骤和方法1）启动主轴；2）将所对刀具调至工作位置；3）将工件外径车圆 35 MM 长，X向不动，沿 Z 向退出工

21、件；4）主轴停转；5）用千分尺或卡尺测量工件直径；6）按off/set键，CRT/MDI显示屏出现下面刀具形状补偿画面；9工具补正/摩耗 O0124 N005番号 X Z R TW01 0.000 0.000 0.000 0W02 0.000 0.000 0.000 0 W03 0.000 0.000 0.000 0 W04 0.000 0.000 0.000 0W05 0.000 0.000 0.000 0 W06 0.000 0.000 0.000 0 现在位置（相对坐标）U-0.000 W-0.000S 0 T0000EDIT STOP * * * * * * * 7：58：32（补正）

22、 （SETING） （坐标系） （ ） （操作）7） 按与补正下面所对应的软键（即CRT/MDI显示屏最下面的5个白色按键和“”与“”两个扩展键） ，CRT/MDI屏幕显示如下画面：工具补正/摩耗 O0124 N005番号 X Z R TW01 0.000 0.000 0.000 0W02 0.000 0.000 0.000 0 W03 0.000 0.000 0.000 0 W04 0.000 0.000 0.000 0W05 0.000 0.000 0.000 0 W06 0.000 0.000 0.000 0现在位置（相对坐标）U-0.000 W-0.000S 0 T0000（摩耗） （

23、形状） （ ） （ ） （操作）8）按与形状所对应的软键，屏幕显示如下：工具补正/形状 O8383 N03838番号 X Z R TG01 0.000 0.000 0.000 0G02 0.000 0.000 0.000 0 G03 0.000 0.000 0.000 0 G04 0.000 0.000 0.000 0G05 0.000 0.000 0.000 0 10G06 0.000 0.000 0.000 0现在位置（相对坐标）U-0.000 W-0.000S 0 T0000JOG * * * * * * * 7：58：32（摩耗） （形状） （ ） （ ） （操作）9）将光标移至所需的

24、刀位，例如G01、G02或者其他刀位，输入所测直径值，例如35.253则屏幕显示如下； 工具补正/形状 O8383 N03838番号 X Z R TG01 0.000 0.000 0.000 0G02 0.000 0.000 0.000 0 G03 0.000 0.000 0.000 0 G04 0.000 0.000 0.000 0G05 0.000 0.000 0.000 0 G06 0.000 0.000 0.000 0现在位置（相对坐标）U-0.000 W-0.000X35.253 S 0 T0000JOG * * * * * * * 7：58：32（NO检索） （测量） C.输入）

25、（+输入） （输入）（10）按下测量下面的软键，则X轴对刀完成工具补正/形状 O8383 N03838番号 X Z R TG01 -252.325 -232.651 0.000 0G02 0.000 0.000 0.000 0 G03 0.000 0.000 0.000 0 G04 0.000 0.000 0.000 0G05 0.000 0.000 0.000 0 G06 0.000 0.000 0.000 0现在位置（相对坐标）U-26.956 W-38.943S 0 T0000JOG * * * * * * * 7：58：3211（NO检索） （测量） C.输入） （+输入） （输入）

26、Z轴对刀的步骤和方法（画面与X轴对刀相同）（1）启动主轴转动；（2）将刀靠近工件；（3）用车刀将工件端面车平；（4）车刀Z向不动，沿X向退出；（5）主轴停转；（6）按off/set键，CRT/MDI显示屏刀具形状补偿画面；（7）按补正 形状 将光标移至所需的刀位；（8）输入Z值，例如： Z0；（9）按测量，Z轴对刀完成。 接下来依次对刀时，只需将刀尖轻触工件表面，将直径值和长度值依次输入相应位置即可。也可再次车削外径，再次测量直径，将直径值输入。12. 45端面车刀的对刀方法1）用45端面刀车削工件端面；2）Z向不动，车刀沿X向退出；3）输入Z0；4）X向对刀与 90刀的对刀方法相同。13.切

27、断刀和切槽刀的对刀方法1）X轴对刀时，将主切削刃轻触用90外圆刀试切过的外圆表面，将直径值输入至相对应的刀位号上 按测量；2）Z轴对刀时，将左刀尖轻触工件端面，若用3号刀位可输入 Z0 按测量。若用4号刀位可输入 Z d (d为切断刀和切槽刀的刀宽) 按测量。 14.螺纹刀的对刀方法1）X轴对刀时，将主切削刃轻触用90外圆刀试切过的外圆表面，将直径值输入至相对应的刀位号上；2）Z轴对刀时，将刀尖对准工件端面，输入Z0 按测量。15.盲孔刀的对刀方法1）X轴对刀时，用盲孔刀沿Z轴负方向车削工件内孔直径少许后，将刀具沿Z轴正方向退出，主轴停止转动，测量工件直径后按上述方法输入到相应的刀补位置；2）

28、Z轴对刀时，刀尖轻触工件端面，在相应的位置按上述方法建立即可。16.怎样进行零件的自动加工？当程序输入、模拟正确无误后，将机床回零，建立机床坐标系，然后对刀、建立工件坐标系后，再将光标移到程序头，按自动键，然后按循环启动键，则程序自动运行开始加工零件。 （首件试切应单段运行） 。 17、怎样关闭机床？（1）首先按下“ 急停按钮 ”；（2）按下系统电源关闭按钮；12（3）.将机床总电源旋钮旋至“OFF”处，机床关闭。注意；关闭机床前应先将刀架移动到机床尾座附近后，再关闭机床。18.手动操作有那几种类型?（1）手动返回参考点；（2）JOG(手动连续进给)；（3）增量进给；（4）手轮进给；（5）手动

29、绝对值开关接通和断开。19.JOG(手动连续进给)的步骤是什么?（1）按下手动按键、指示灯亮； （2）按下进给轴和方向键,机床依相应轴的方向移动,松开按钮,机床停止运动； .（3）手动连续进给的快慢可由进给速度倍率旋钮进行调整；（4）在快速移动开关被按期间,机床快速移动,快速移动倍率有效，进给速度倍率旋钮无效。20.手轮进给的步骤是什么?（1）按下手轮按键；（2）选择机床要进给的一个轴；（3）选择机床移动的倍率，手摇脉冲发生器转过一个刻度，机床移动的最小距离等于最小输入增量单位；（4）旋转手轮，机床沿选择轴移动.旋转手轮360度,机床移动的距离相当于100个刻度的距离。21、在什么情况下需要机

30、床回零？ 机床开机后； 机床停电后； 按下急停按钮后； 机床锁住后； 图形模拟后。22、主轴怎样停止转动？（1） 在MDI状态下主轴转动后，按下手动键、指示灯亮，再按下主轴停止键，或按下RESET键，主轴停止转动；（2）工件加工完成后使主轴停止转动，可在程序最后输入M05、M30 或M02，则工件加工完成后，主轴自动停止，若未输入M05 、M30或M02，待工件加工完成后，也可以手动按下主轴停止键或按下RESET键使主轴停止转动。23、怎样使刀架移动。使刀架移动有两种方法：（1）按下手动按键，使手动按键指示灯亮，然后同时按下X 键与“ -”或“ +”键，则X 轴朝正向或负向移动，Z轴同样；。（

31、2）按下手摇按键、手摇指示灯亮，然后将X或Z轴选择按钮旋至所需的轴，再根据13所需方向，旋转手轮可使刀架按所需轴向移动，根据需要，选择速度倍率X1、X10、X100，使其中之一指示灯亮，否则刀架不移动。24、怎样运用“急停”按钮 ？机床运行过程中，在危险或紧急情况下，按下“急停”按钮，CNC 即进入急停状态，伺服进给及主轴运转立即停止工作（控制柜内的进给驱动电源被切断） ；松开“急停”按钮（左旋此按钮，自动跳起） ，CNC 进入复位状态。解除急停前，应先确认故障原因是否已经排除，而急停解除后应重新执行回参考点操作，以确保坐标位置的正确性。在开机和关机之前应按下“急停”按钮以减少设备电流冲击。2

32、5、怎样解除超程？在伺服轴行程的两端各有一个极限开关，作用是防止伺服机构碰撞而损坏。每当伺服机构碰到行程极限开关时，就会出现超程。当某轴出现超程（“超程解除”按键内指示灯亮）时，系统视其状况为紧急停止。如要退出超程状态时，可进行如下操作：（1） 置工作方式为“手动”或“手摇”方式；（2） 一直按压着“超程解除”按键（控制器会暂时忽略超程的紧急情况） ；（3） 在手动（手摇）方式下，使该轴向相反方向运行，退出超程状态；（4） 松开“超程解除”按键。若显示屏上运行状态栏“运行正常”取代了“出错” ，表示恢复正常，可以继续操作。注意：在操作机床退出超程状态时请务必注意移动方向及移动速率，以免发生撞机

33、。三、FNUC-0i TC 系统功能介绍1FANUC-0i TC 系统常用准备功能 G 指令一览表G 指令 组号 功 能 G 指令 组号 功 能G00 快速点定位 G70 精车循环G01 直线插补 G71 外圆粗车复合循环G02 顺时针圆弧插补 G72 端面粗车复合循环G03 逆时针圆弧插补 G73 固定形状粗加工复合循环G04 00 暂停 G75 切槽循环G20 英制尺寸 G76 螺纹切削复合循环G21 米制尺寸 G90 单一形状固定循环G32 01 螺纹加工 G92 螺纹切削循环G40 取消刀具半径补偿 G94 端面切削循环14G41 刀尖圆弧半径左补偿 G96 恒速切削控制有效G42 刀

34、尖圆弧半径右补偿 G97 恒速切削控制取消G50 00 设定坐标系，设定主轴最高转速G98 进给速度按每分钟设定G54G59 14 工件坐标系选择 G99 进给速度按每转设定说明：） 线速度控制（G96）当机床的主轴为伺服电机时，可以通过G96指令来设定恒线速度控制。系统执行G96指令后，便认为S 指定的数值表示切削速度。例如：G96 S200，表示切削速度为200m/min。） 主轴转速控制（G97）G97是取消恒线速度控制指令，编程G97后，S指定的数值表示主轴每分钟的转速。例如：G97 S1200，表示主轴转速为1200r/min。） 最高速度限定（G50）G50指令除具有坐标系设定功能

35、外，还有主轴最高转速设定功能。例如 G50 S2000，表示把主轴最高转速设定为2000r/min。用恒定速度控制进行切削加工时，为了防止出现事故，必须限定主轴转速。G50指令与 G96指令成组配合使用。2FANUC-0i TC 系统常用辅助功能 M 指令一览表M指令 功 能 M指令 功 能M00 程序暂停 M09 切削液（冷却液）关M01 选择停止 M13 主轴正转，切削液（冷却液）开M03 主轴正转 M14 主轴反转，切削液（冷却液）开M04 主轴反转 M30 程序结束M05 主轴停止 M98 调用子程序M08 切削液（冷却液）开 M99 子程序结束，返回主程序3.数控车床常用的辅助功能1

36、）程序停止指令M00是程序停止指令，被编辑在一个单独的程序段中。在完成该程序其他指令，运行此指令时，机床的主轴、进给、冷却等全部进入停止状况，而现存的所有模态信息保持不变，相当于单程序段停止。只有重新按下控制面板上的循环启动键后，方可继续执行下一程序段。该指令适用于加工过程中测量刀具和工件的尺寸、工件调头、手动变速等固定手工操作。152）选择性停止指令M01指令是选择停止，和M00指令相似。不同的是：只有将面板上选择停止按钮按下时，M01指令才有效，否则机床仍不停地继续执行后续程序段。该指令常用于工件关键尺寸的停机抽样检查等情况。当检查完毕后，按循环启动键，机床继续执行以后的程序。3）程序结束

37、指令 M02 和 M30都是程序结束指令，执行时主轴、进给、冷却全部停止，并使系统复位，加工结束。M30指令还兼有光标自动返回程序头的作用，所以在使用 M30使程序结束后，再次按循环启动键，程序即从第一段开始执行；而使用M02的程序段结束后，若要重新执行该程序，就得再次进行调用。4）主轴正转、反转、停止指令（1）M03 M04指令使主轴正、反转。与同段其他指令一起运行，所谓正转是沿主轴轴线向Z正向看，顺时针方向旋转；逆时针方向则为反转。也可用右手定则判断；右手拇指代表Z正方向，紧握四指则代表主轴正转方向；（2）M05指令使主轴停止转动。应单独一段使用。编程格式为：M03 S或 M04 S其中

38、S 与 M03 M04不分先后顺序，其中字母 S表示主轴速度，大小用其后面的数字表示，表示方法有三种。转速表示主轴转速，单位为r/min。例如：1500表示主轴转速为1500r/min。线速在恒线速度状态下，表示切削点的线速度，单位是m/min。例如：S50 表示切削速度为 50 m/min。代码用代码表示主轴速度时，后面不直接表示转速或线速的数值，而是主轴速度的代号。如某机床用S00 S99表示100种转速，S41 表示转速为1230r/min ，S00表示转速为0，S99 表示最高转速。5）换刀指令T表示所换刀具，刀具号用后面的数字，常见的表示方法有两种；T后面的前两位数字表示刀具的刀位号

39、，如T00T99；T后面的后两位数字表示刀具补偿号（刀尖位置补偿、半径补偿、长度补偿量的补偿号） ，如T0302表示选择3号刀位的刀具用2号的补偿值。6）切削液开关、指令 M07、M08 指令分别命令2号切削液（雾状）和1号切削液（液状）开，M09指令命令切削液停。4. 常用数控功能字有那些？并简述其功能？（1）准备功能字（G）：用来指令机床进行加工运动和插补方式的功能，或使机床建立起某种加工方式的指令；（2）尺寸功能字：用来指令机床的刀具运动到所要到达的目标点位；（3）辅助功能字（M）：控制机床在加工操作时完成一些辅助动作的开关功能；（4）进给功能字（F ）：用来指令切削的进给速度；16（5

40、）转速功能字（S ）：用来指令主轴的转动速度；（6）刀具功能字（T）：用来指令加工时当前使用刀具的刀位号和刀补号。5. FANUC-0i TC 系统数控车床基本编程指令的应用1绝对值与相对值编程在FANUC-0i TC 系统中，G90绝对值编程时采用地址 X、Z 进行编程（X 为直径值）；混编时增量值用U、W 代替X、Z进行编程。U、 W的正负由行程方向确定，行程方向与机床坐标方向相同时取正，反之取负。在编程时一般采用绝对编程，也可混编。2快速点定位指令G00G00指令是命令刀具以点定位的 控制方式从刀具所在点快速运动到目标位置 ，它是快速定位，没有运动轨迹要求。G00是模态指令，格式是：G0

41、0X（U）Z（W）- ；在执行G00时刀具实际的运行路线不是两点一线，而是折线， （在图1中，从A点到B点采用 G00编程，其走刀轨迹为：AMB；从 D点到 A点也采用G00编程，其走刀轨迹为：DNA） 。所以 在使用G00时注意刀具是否和工件及夹具发生干涉，以免发生意外。3插补功能指令1）直线插补指令G01G01指令是命令刀具在两坐标间以进给联动方式按指定的 F进给速度作任意斜率的直线运动，它是模态指令。格式是：X（U）Z（W）F；例一；在图1中，对轮廓进行精加工O1002；N10 G00 G40 G97 G99 M03 S1000 T0101；N20 G0 X80 Z100； 验刀点N30

42、 X24 Z2； 进刀点N40 G01 Z-20 F0.3；N50 X40 Z-30；N60 G00 X80 Z200； 换刀点17N70 M05；N80 M30；2)圆弧插补指令G02/G03圆弧插补指令可分为顺时针插补和逆时针插补，顺时针方向为G02；逆时针方向为G03。 用I K 编程格式 G02 X ZI K F ；G03 X Z I K F ； 用圆弧半径R指定圆心位置 G02 X Z R F；G03 X Z R F；说明： 采用绝对值编程时，终点坐标是在工件坐标系中的坐标值，用X 、Z 表示;当采用增量值编程时，圆弧终点坐标为圆弧终点相对于圆弧起点的增量值。 数控车床的圆心坐标为

43、I、K，表示圆弧起点到圆弧中心所作矢量分别在X、Z 坐标轴方向上的分矢量（矢量方向指向圆心） 。 当用半径指定圆心位置时，由于在同一半径 R 的情况下，从圆弧的起点到终点有两个圆弧的可能性，为了区别二者，规定圆心角 180 时，用R 表示，180 时，用R 表示。 用半径R指定圆心位置时，不能描述整圆。例二：在图2中，对端部进行精加工O100318N10 G00 G40 G97 G99 M03 S1000 T0101；N20 G00 X80 Z100； 验刀点N30 X0 Z2； 进刀点N40 G01 Z0 F0.1；N50 G03 X18 Z-9 R9 F0.1；N60 G02 X22 Z-

44、13 R5 F0.1；N70 G00 X80；N80 Z200； 换刀点N90 M05；N100 M30；3）倒角指令 C_：倒45 角R_：倒1/4圆弧角格式：(1)倒角：G01 X_C_；或 G01 Z_C_；例：如图所示倒角部分的程序如下：G01 Z-20.0 C4.0 F0.12；X50.0 C-2.0；Z-40.0；(2)倒圆：G01 X_R_；或 G01 Z_R_；例：如图所示倒圆部分的程序如下G01 Z-20.0 R4.0 F0.12；X50.0 R-2.0；Z-40.0；注：其中X、Z是倒角或倒圆切削后的终点位置；19、是倒圆或倒角终点相对于起点的方向。4刀具补偿功能我们编程时

45、所指定的刀具轨迹就是假想刀尖的轨迹。在实际当中，以假想刀尖编程在加工端面或外圆时没有误差，但在进行倒角、斜面、圆弧面切削时就会产生欠切或过切，造成零件加工精度误差（如图所示）图 过切削及欠切现象数控车床的刀具半径补偿是指刀尖圆弧半径补偿。指令如下：G41刀具半径左补偿 即沿刀具运动方向看（假设工件不动）刀具位于工件左侧时的刀具半径补偿； G42刀具半径右补偿 即沿刀具运动方向看（假设工件不动）刀具位于工件右侧时的刀具半径补偿； G40取消刀具半径补偿 即使用该指令后 G41、 G42指令无效。与G41 、 G42指令成组使用。5固定循环复合形状固定循环复合形状固定循环应用于切除一切非一次加工即能加工到规定尺寸的场合。利用复合形状固定循环功能，只要编写出最终加工路线，给出每次的背吃刀量等加工参数，车床即可自动地重复切削，直到加工出符合要求的尺寸为止。 外径粗车循环指令G71