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七大浪费经典(精英培训版).ppt

上传人:天天快乐 文档编号:1359991 上传时间:2018-07-03 格式:PPT 页数:34 大小:1.42MB
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资源描述

1、七 大 浪 费,2012.5.9,目 录,浪费概述,一,七大浪费详解,二,课程回顾,三,全员参与的改善活动,缩短作业转换时间,多能工,小批量生产,一个流,标准作业修订,少人化,省人化,缩短生产过程时间,生产均衡化,生产准时化,排除浪费降低成本,低增长经济下的利润增加,自働化,创意功夫提案,品质保证,方法研究,提高管理水平技术水平,丰田方式,架构,标准作业,设备布局,全公司QC,创造价值,著名经济学公式:,售价成本利润,利润售价-成本,售价、利润、成本三者的关系,售价,利润,成本,通过管理使制造成本下降20%,而利润增加114.2%,114.2%,21.4%,利润增加,方法,的,降低成本的唯一办

2、法,消除浪费,1.浪费的定义,一切不创造价值的活动,不能够提高附加价值的部分,换言之:,动 作工作无效劳动,浪费,概述,2. 浪费的种类(7大“最”状),降低成本的唯一办法,过量生产,部品欠品,设备故障,计划未完,不良发生,问题点,(2)库存,(6)加工,最大,最恶,最长,最隐,最多,最深,最低,生产现场,七大浪费, 材料部品被提前吞吃, 电、空气等能源的浪費, 货架与箱子的增加, 搬运者,运输的增加, LEADTIME变长(在庫增加),到销售为止的时间变长(转换为钱的速度减慢 现金流减缓),浪费的种类(7大“最”状),没有必要生产的物品(何时畅销不知道),“过分生产MUDA的恐惧” “过量生

3、产MUDA”会产生新的MUDA(二次的MUDA), 使先进先出的工作产生困难, 会造成库存空间的浪费, 会把等待的浪费隐藏起来,掩盖稼动率不足的问题,大,生产过剩,的,浪费,一.,过量生产的MUDA是所有MUDA产生的原因, 对于机械故障不良等的安心保证, 错误的稼動率向上外观的能率向上, 生产线停线是罪恶的想法,作业员太多(没有按照TACT-TIME进行生产),“过量生产MUDA”的发生理由, 业务订单预测有误, 生产计划与统计错误,大,生产过剩,的,浪费,浪费的种类(7大“最”状),一.,如何,解决,注意点,注意点, 设备余力并非一定是埋没成本 生产能力过剩时,应尽量先考 虑减少作业人员,

4、但并非辞退人 员,而是更合理、更有效率地应 用人员,大,生产过剩,的,浪费,浪费的种类(7大“最”状),一.,企业,银行,“高利贷”,利润转移,恶,产品在库,的,浪费,浪费的种类(7大“最”状),二.,表现形式,二次浪费, 产生不必要的搬运、堆积、放置、找寻、 防护处理等浪费的动作 使先进先出的作业困难 损失利息及管理费用 物品之使用价值会减低,变成呆滞品 占用厂房、造成多余的工作场所、仓库 建设投资的浪费 造成无形的浪费,恶,浪费的种类(7大“最”状),产品在库,的,浪费,二.,千万别出问题啊!,隐藏,恶,会的问题点,浪费的种类(7大“最”状),产品在库,的,浪费,二., 视库存为当然, 设

5、备配置不当或设备能力差, 大批量生产,重视稼动时间, 物流混乱,呆滞物品未及时处理, 提早生产,在库浪费的发生的理由, 无计划生产, 客户需求信息未了解清楚,恶,浪费的种类(7大“最”状),产品在库,的,浪费,二.,在库量多 机械故障和不良品发生时,对客户的交货可以应用在库低减来对应,但一些需要紧急解决的问题没有显在化(问题被隐藏),在库量没有 机械故障和不良品发生时,就无法及时对客户交货,就必须对机械紧急维修和不良对策的出台。 (问题的显在化),水量(在库量)低减,石头(问题)就显现出来,问题被隐藏,合理制造产品变成不可能,管理失效,()在库的浪费(最恶的MUDA),恶,浪费的种类(7大“最

6、”状),产品在库,的,浪费,二.,如何,对 策, 库存意识的改革 U型设备配置 均衡化生产 生产流程调整顺畅 看板管理的贯彻 快速换线换模 生产计划安排考虑库存消化,解决,注意点,注意点, 库存是万恶之源 降低安全库存,恶,浪费的种类(7大“最”状),产品在库,的,浪费,二.,必要以上的搬运距离 一时的临时堆积,搬运 搬运车辆的空车行走 1辆台车不断堆放 台车上的空间浪费 主辅线中的搬运 破损、刮痕的发生,搬运浪费的种类,长,浪费的种类(7大“最”状),搬运,的,浪费,三.,MUDA的发觉消耗最长的时间MUDA发现后,由于外部的原因,改善工作需要花费较长的时间,为什么最长,长, 生产线配置不当

7、;, 工程间协接不好, 坐姿作业, 设立了固定的半成品 放置区,原 因,对 策,注意点,浪费的种类(7大“最”状),搬运,的,浪费,三.,等待东西来,机械自动作业时,作业员站在旁边只做值班工作,即使想作业,但因为机械在自动作业中,无从下手,隐,浪费的种类(7大“最”状),等待,的,浪费,四.,管理技能水平经验不足 被环境所感染,眼睛能看到却没有进行改善工作,异常变为正常,为什么最隐,表现形式, 自动机器操作中,人员的“闲视”等待 作业充实度不够的等待 设备故障、材料不良的等待 生产安排不当的人员等待 上下工程间未协接好造成的工程间 的等待,隐,原 因, 生产线布置不当,物流混乱;, 未均衡化生

8、产, 生产计划安排不当, 工序生产能力不平衡, 材料未及时到位, 品质不良,浪费的种类(7大“最”状),等待,的,浪费,四., 采用均衡化生产, 一个流生产、设备保养加强, 实施目视管理,对 策, 加强进料控制,标准手持设定,隐, 自动化不要闲置人员, 供需及时化,注意点, 明确人员分工,浪费的种类(7大“最”状),等待,的,浪费,四.,在物品的制造过程中没有必要的行为(目的以外),物品的左右手交换取用(重复抓取) 作业中出现错误,进行修改 伸手取远处的部品,甚至走着去取部品 未倒角之产品造成不易装配的浪费 动作顺序不当造成动作重复的浪费 寻找的浪费 ,多,浪费的种类(7大“最”状),动作,的

9、,浪费,五.,为什么最多,有效动作(创造价值的动作)只占到所有动作的1/9 任何地方都存在这样的浪费,原 因,对 策,注意点,浪费的种类(7大“最”状),多,动作,的,浪费,五.,0,美国UPS快递公司雇佣了15万员工,平均每天将900万个包裹发送到美国各地和180个国家。为了实现他们的宗旨,“在邮运业中办理最快捷的运送”,UPS的管理当局系统地培训他们的员工,使他们以尽可能高的效率从事工作。让我们以送货司机的工作为例,介绍一下他们的管理风格。UPS的工业工程师们对每一位司机的行驶路线都进行了时间及动作研究,并对每种送货、暂停和取货活动都设立了动作标准。这些工程师们记录红灯、通行、按门铃、穿过

10、院子、上楼梯、中间休息喝咖啡的时间、甚至上厕所的时间,将这些时间输入计算机中,从而给出每一位司机每天工作中的详细时间,标准化后严格执行。,动作研究,例,动作,的,浪费,五.,为了完成每天取送130件包裹的目标,司机们必须严格遵循动作标准。当接近发送站时,他们松开安全带,按喇叭,关发动机,拉起手剎车,把变速器推到一档。右臂夹着活页夹,左手提着包裹,右手拿着车钥匙。看一眼包裹上的住址把它记在脑子里,然后以每秒穜3英尺的速度快步走到顾客的门前,先敲一下门以免浪费时间找门铃。送货完毕后,他们再回到卡车上,路途中完成登录工作。这种刻板的时间表是不是看起来有点繁琐? 它真能带来高效率吗?毫无疑问!生产效率

11、专家公认,UPS是世界上效率最高的公司之一。举例来说吧,美国联邦快递平均每人每天不过取送80件包裹,而UPS却是130件。,动作研究,例,动作,的,浪费,五.,动作,的,浪费,五.,物品的制造方法 作业的做法 人跟机械做的工作,是否真的是必要的工作 (产生附加价值),深,浪费的种类(7大“最”状),加工,的,浪费,六.,有MUDA的加工(作业)仍继续进行 没有注意MUDA的加工(作业) 虽然知道是MUDA,但由于涉及技术等问题不能废除而继续生产(作业),根深蒂固,很难找到改善方法,或需要花费很长时间,为什么最深,表现形式, 在加工时超过必要以上的距离所造 成的浪费 冲床作业上重复的试模,不必要

12、的 动作 成型后去毛头,加工的浪费 钻孔后的倒角浪费 最终工序的修正动作,原 因, 作业内容与工艺检讨不足, 模夹治具不良,标准化不彻底, 材料未检讨,深,浪费的种类(7大“最”状),加工,的,浪费,六.,深, 工程设计适正化, 作业内容的修正, 治具改善及自働化, 标准作业的贯彻,对 策, 了解同行的技术发展, 公司各部门对于改善的共 同参与及持续不断的改善,注意点,浪费的种类(7大“最”状),加工,的,浪费,六.,低,浪费的种类(7大“最”状),不良品,的,浪费,七.,犯了最低级的错误,将金钱直接丢进垃圾桶 制造方法、水平很低,需要改进,追求合理制造物品的方法,为什么最低,低,表现形式,原 因,标准作业欠缺,过分要求品质,人员技能欠缺,认为可整修而做出不良,检查方法、基准等不完备,设备、模夹治具造成的不良,浪费的种类(7大“最”状),不良品,的,浪费,七.,自働化、防误装置、标准作业,在工程内做出品质保证 “三不政策”,一个流的生产方式,品保制度的确立及运行,对 策,定期的设备、模治具保养,能回收重做的不良,能修理的不良,低,误判的不良,注意点,浪费的种类(7大“最”状),不良品,的,浪费,七.,以上,回顾,浪费概述,一,七大浪费详解,二,大家研修辛苦了!,谢谢,

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