1、准时生产体系 JustInTime 2011 5 10 准时生产体系 JustInTime 一 JIT的思想理念和目标二 JIT生产方式的基本构成要素三 JIT生产方式的实施要素四 看板 Kanban 管理系统五 JIT与企业的竞争优势和经营决策六 JIT的应用范围 JIT的思想理念和目标 1 JIT所遵循的原则 只在需要的时候 按照所需要的数量 以完美的质量 为顾客生产提供所需要的产品 JIT生产方式的基本思想理念 不断改进 全面质量控制 全员进行参与和降低库存 强调消除无效劳动和浪费 针对顾客需求进行生产和提供服务 JIT生产方式所追求的具体目标 1 消除无效劳动和浪费2 零库存3 零次
2、废品率 0PPM 4 生产批量为一个产品5 百分之百的准时供货服务 JIT的3项基本构成要素 1 1 消除浪费 EliminationofWaste 2 全面质量 TotalQuality 3 人员素质 PeoplePreparation 基本构成要素之一 消除浪费 浪费被定义为 生产和服务过程中不对产品增添价值的任何活动 行为或事物 应逐步减少那些对产品不增添任何价值的活动 运送 检验 等候 操作准备 贮存等 常见的浪费 等待的浪费搬运的浪费库存积累造成的浪费质量缺陷造成的浪费过多 过早生产造成的浪费加工造成的浪费动作的浪费工艺过程不完善造成的浪费缺乏整体性造成的浪费 1 等待的浪费 造成等
3、待浪费的现象 生产线上不同品种之间的切换 如果准备工作不够充分 势必造成等待的浪费 每天的工作量变动幅度过大 有时很忙 有时造成人员 设备闲置不用 时常因缺料而使机器 人员闲置不用 机器设备时常发生故障 上游的工序出现问题 导致下游工序无事可做 生产线未能取得平衡 生产线劳逸不均等现象的存在 改善方法 生产线的品种快速切换 快速换模 平准化生产 做好设备保全 提高生产线平衡率 2 搬运的浪费 现象 具体表现为放置 堆积 移动 整列等动作浪费 由此而带来物品移动所需空间的浪费 时间的浪费和人力工具的占用等不良后果 目前普遍认为搬运是必要的 不是浪费 因此 很多人对搬运浪费视而不见 更谈不上去消灭
4、它 也有人利用传送带或机器搬运的方式来减少人工搬运 这种做法是花大钱来减少工人体力的消耗 实际上并没有排除搬运本身的浪费 减少运送浪费的重要途径 改进工艺流程布局 协调操作工艺 调整运送方式 改进车间布置设计 采用U型布局的方式配置机器 放置产品部件和工具在靠近使用它们的方便之处 缩短操作人员的移动距离和移动时间 站著工作 减少运送浪费的案例 3 库存积累造成的浪费 现象 材料 零件 加工品的停滞 不单只有仓库 工程间的半成品 以及在途品也是 导致交期的长期化 摘下改善的新芽 空间的使用浪费 搬运 检查的产生 周转资金的增加 按照过去的管理理念 人们认为库存虽然是不好的东西 但却是必要的 精益
5、生产的观点认为 库存是没有必要的 甚至认为库存是万恶之源 额外的搬运储存成本造成空间浪费资金占用 利息及回报损失 物料价值衰减造成呆料废料造成先进先出作业困难掩盖问题 造成假象 库存的危害 JIT认为 库存是隐藏生产经营过程中各类弊端与缺陷的温床 掩盖了存在的许多问题 机器故障 质量缺陷 过长的操作准备 作业更换时间 较大的生产批量 作业计划不适当 工序之间缺乏协调 非均衡生产 库存掩盖的问题图示 故障 不良品 调整时间长 能力不平衡 品质不一致 计划有误 缺勤 协作问题 运输问题 水平线 改善方法 库存的意识改革U字型设备的配置平准化生产生产整流化看板的彻底实行 4 质量缺陷造成的浪费 现象
6、 材料的损失 不良品变成废品 设备 人员和工时的损失 额外的修复 鉴别 追加检查的损失 有时需要降价处理产品 由于耽误出货而导致工厂信誉的下降 订单损失 因质量缺陷发生的总成本要比传统观念所意识到的废品成本高出许多 发现产品质量问题愈晚 造成的生产资源和时间上的浪费就愈大 改善方法 自働化愚巧化 防呆化 作业标准全数检查在工程做入品质无停滞的流程作业 5 过多 过早生产造成的浪费 内容 流程阻碍 不良的发生 库存 半成品的增加 材料 零件的滥用 资金周转率下降 计划柔软性的阻碍 制造过多或过早 提前用掉了生产费用 不但没有好处 还隐藏了由于等待所带来的浪费 失去了持续改善的机会 过于强调设备利
7、用率 忽视库存的超量累积 是从根本上违反效益原则的 推行拉动式生产体系只在需要的时候 仅生产顾客所需要的数量 并保证无质量缺陷 不再多生产一件产品 消除过量 过早生产造成的浪费 应进行二个基本方面的变革 6 加工造成的浪费 内容 即过分加工的浪费 多余的加工和过分精确的加工 例如过实际加工精度高造成资源浪费 需要多余的作业时间和辅助设备 还要增加生产用电 气压 油等能源的浪费 另外还增加了管理的工时 改善方法 工程设计的适当化作业内容的重新评估冶具的改善与自动化标准作业的彻底执行 7 动作的浪费 现象 两手空闲 单手空闲 作业动作突然停止 作业动作过大 左右手交换 步行过多 转身的角度太大 移动中变换 状态 不明技巧 未掌握作业技巧 伸背动作 弯腰动作以及重复动作和不必要的动作等 这些动作的浪费造成了时间和体力上的不必要消耗 改善方法 流程生产的组成 表准作业 与标准作业动作改善原则的彻底实行 8 工艺过程不完善造成的浪费 改善方法 简化工序操作 使之 更容易更方便更迅速更安全成本更低 9 缺乏整体性造成的浪费 为提高系统的整体性 可实施 自动化设备与相应的质量检验体系 预防性保障措施 改进车间布置设计 平衡生产线负荷与作业计划 非过量生产 避免过剩库存 缩短生产周期
