1、机械制造工艺学的指导思想是在保证质量的前提下达到高生产率、经济性。 现代制造追求的目标：“高质量、高效率、低成本和自动化”,机械工业的规模和水平是衡量一个国家科学技术水平与经济实力的重要标志。,复习,第一章 机械加工工艺规程设计,1.生产过程生产过程是指产品由原材料到成品之间的各个相互联系的劳动过程的总和。 包括原材料的运输与管理、生产的准备工作、毛坯的制定、零件的加工，部件和产品的装配、检验、油漆和包装等。,1.1 基本概念,一、生产过程和生产系统,生产过程特征要求不同产品的生产过程大不一样，同一产品在不同厂家生产其生产过程也各有特点，不完全一样。虽然各个厂家的生产过程各不一样，但有一点是共
2、同的：就是在满足生产质量前提下，使生产效率最高，生产费用最低。实现优质、高效、低成本的有效措施 采用多个工厂联合协作，有利于组织专业化的生产，有利于达到这一目的。一个工厂的生产过程为了便于组织生产和管理，常分为各个车间或分厂的生产过程。一个车间或分厂生产成品，往往又是其它车间或分厂车间的原材料。,2、系统及其属性,系统：根据其构成单元和功能的不同有多种不同的定义，较普遍的定义是：系统只由两个或两个以上相互依赖、相互作用、共同配合实现预定功能的各单元组成的有机集合体。如生态系统、水利系统、铁路运输系统，一台机器、一套化工设备、一个工厂都可看成是一个系统。,如：铸造和锻造车间的成品就是机械加工车间
3、的毛坯；机械加工车间的成品，又是装配车间的原材料。,系统具有如下属性（基本特征）, 集合性 关联性 目的性 环境适应性,首先来看生产系统的两个子系统，机械加工工艺系统和机械制造系统。,3、 生产系统,它们彼此关联，相互影响，满足特定加工要求的系统。,机械加工工艺系统的组成,（1）机械加工工艺系统,金属切削机床刀具夹具工件,该系统的目的：是在特定的生产条件下，适应环境的要求，各要素间相互关联，相互影响，在保证质量和产量前提下，采用合理的工艺过程，降低该工艺的加工成本。,要求：从机床、刀具、夹具、工件四个要素的整体出发，综合分析、研究各种有关问题，实现系统的最佳化方案。,机械加工工艺系统中的流,物
4、质流能量流信息流,如坯料在各工序间流动加工中机床要耗费电力资源控制着系统中物质要素的动作和流动的工艺文件和数控程序。,机械加工工艺系统中，坯料经一工序加工，检验后，然后作为本工序加工完成的零件输到下一工序。这样一来，系统中存在物质的流动，我们称之为“物质流”，同时在加工中，机床要耗费电力资源，也就是说系统中存在着“能量流”。另外，当今电子计算机和自动控制等技术广泛深入到机械加工领域中，如工艺文件通过数控程序和适应性控制模型控制着系统中物质要素的动作和流动。这种要素称之为信息流。 一个工序很优秀，并不一定能获得零件最低加工成本。必须全盘考虑组成零件加工的各道加工工序，才能实现零件加工的最佳化。这
5、样综合的结果就是机械制造系统。,（2）机械制造系统,机械制造系统是以整个机械加工车间为更高一级的系统来考虑问题，其整体目的是使该车间能最有效地全面完成全部零件的机械加工任务。它由各机械加工工艺系统要素组成。其中信息流除机械加工工艺系统中工艺参数信息外，还有计划、调度、管理等方面的信息。,生产系统是以整个制造工厂为整体来看待的。工厂是社会生产的基层单位，在工厂进行的所有生产活动的总和就构成了一个典型的具有输入和输出的生产系统。 工厂（企业）是一个复杂的非线性大动力学系统，为了有效地经营并获得最高的经济效益，就不仅要把原材料，毛坯制造、机械加工、热处理、装配油漆、试车、运输和保管等属于物质范畴的要
6、素进行考虑，而且还必须把技术情报，经营管理，劳动力调配，市场动态等信息作为影响系统效果的要素来考虑。,（3）生产系统,采购订单,物料,生产派工单,资源,设备,人员,信息流过程,资金,支出,收入,物流过程,劳务流,能量流,生产系统除物质流，能量流和信息流外，还包含劳务流和资金流，在工厂内部动态地流动。,资金流,物流,收货,领料,生产,入库,发运,物流带动资金流,生产,信息流指挥物流,生产,销售,订单,派工单,采购订单,信息流、物流、资金流的统一,生产,采购订单,销售,订单,派工单,由此可见，生产系统是包含制造系统更高一级的系统，制造系统是生产系统中比较重要的子系统。 我们之所以要来分析系统的概念
7、，就是要用系统工程技术的观点来分析所研究的系统及其组成，树立局部服从整体，整体融于局部的观点，以实现整个生产系统的最佳化。,1.工艺过程生产过程包含了工艺过程和辅助过程:工艺过程：直接改变工件形状、尺寸、位置、性质;辅助过程：运输、保管、刃磨、设备维护等。工艺过程：生产过程中，按一定顺序逐渐改变生产对象的形状（铸造、锻造等）、尺寸（机械加工）、位置（装配）和性质（热处理），使其成为预期产品的主要过程；或者把原材料变为成品直接有关的过程。可具体的分为铸造、锻造、冲压、焊接、机械加工、热处理、电镀、装配等工艺过程。本课程主要是研究机械加工工艺过程中的系列问题。,二、工艺过程和工艺规程,三、工艺过程
8、的组成,1. 工序、工步和走刀, 工序：一个或一组工人，在一个工作地对同一个或同时几个工件所连续完成的那一部分工艺过程。它是组成工艺过程的基本单元。,一组（个）工人一个工作地（指机床）连续地加工,工序包括三要素,三要素任何一个改变都将视为不同工序。,（如热处理后再一次回到同一工作地）。, 工步：在加工表面（或装配时的连接表面）不变、加工（或装配）工具不变的情况下，所连续完成的那一部分工序。,加工表面不变（可以是单个表面或组合表面）工具不变（四角刀架，换刀）连续性（一个工序通常包含几个工步）。,工步包括三要素, 走刀：(工作行程) 在一个工步中，有时材料要分几次去除，则其切去一层材料称为一次走刀
9、。工艺规程中常不包含走刀，但对加工量影响大的场合，应规定走刀（余量） 。,加工方案一小批量生产：车铣、去毛刺,加工方案二大批量生产：1、粗车小端面、外圆、倒角2、粗车大端面、外圆、倒角3、精车小外圆4、精车大外圆5、铣键槽、去毛刺,为简化工艺文件，对于那些连续进行的若干个相同的工步，通常都看作一个工步。如图加工的零件，在同一工序中，连续钻四个 5mm的孔，就可看作一个工步。,为了提高生产率，用几把刀具同时参与切削几个表面，这也可看作一个工步，称为复合工步。,端面或钻两端中心孔，它们都是复合工步。,例如：铣端面、钻中心孔，每个工位都是用两把刀具同时铣两,立轴转塔车床回转刀架上的复合工步,刨平面复
10、合工步,组合铣刀铣平面复合工步,钻、扩孔复合工步,提示： 小批量生产：产量少效率不是主要问题，主要应减少设备使的台数及人员分配，所以不宜采取工序分散的办法。,大批大量生产：主要问题是要提高生产率，所以宜采用高效专业用设备，工序也较多。,2、安装和工位, 安装：同一工序中，工件在机床或夹具中定位和夹紧一次，称为一次安装。, 工位：为了完成一定的工序内容，一次装夹后，工件与夹具或设备的可动部分一起相对刀具或设备的固定部分所占据的某一个位置。 工件在加工中应尽量减少装夹次数，因为多一次装夹，就会增加装夹的时间，还会增加装夹误差。 减少装夹次数的有效办法是采用多工位夹具。, 减少工件的安装次数,多工位
11、加工工序1：装卸工件 工序2：钻孔工序3：扩孔 工序4：铰孔,可实现加工时间与辅助时间重叠。, 减少辅助时间，缩短工时，提高效率。,多工位加工的好处：,四、生产纲领和生产类型,生产纲领：根据国家计划，市场需要和企业的生产能力编制企业在计划期内应当生产的产品产量和进度计划。产量的组成：需求产品数量，备品数量、废品数量。因此：年生产纲领N可由下式计算：N=Qn(1+%+%)Q - 年产量（台/年） n - 每台产品所需该零件数量（件/台）- 备品率- 废品率 年生产纲是设计或修改工艺规程的重要依据，是车间（或工段）设计的基本文件。,生产类型,产品有大有小，小到螺钉，大至收音机，船舶。其特征有的复杂
12、，有的简单，批量和生产纲须也各不相同。,1单件、小批生产特征：产品做得少，只做一件或数件； 一个工作地进行多工序和多品种的作业； 重型机器、大型船舶，新样机制造属此类型。,根据产品的大小、特征、批量和生产纲领，我们通常将产品的生产分成三种生产类型：,生产类型,单件、小批生产成批生产 大批、大量生产,2成批生产特征： 产品生产数量较多，周期地成批投入生产； 一个工作地顺序地、分批地完成不同工件的某些工序； 通用机床，数量需求不大，但常更新产品就属此类型。3. 大批、大量生产特征： 产品生产数量大，需连续不断地进行生产； 一个工作地重复不断地进行某工序的加工； 如汽车通用件（轴承、螺栓等）自行车等
13、属此类生产类型。,生产类型的划分：,生产类型不仅决定于生产纲须，而且和产品的大小和复杂程度有关。 划分依据可参照下表：表3-1生产类型与生产纲领（年产量）的关系- -生产类型 重型机械 中型机械小型机械单件生产 5000 50000- - -,生产类型的工艺特征,生产纲领与生产类型的关系,单件、小批量生产,成批生产,大批大量生产,设 备 要 求,工人技术水平,生 产 率,生 产成 本,划分生产类型有利于进行生产的规划和管理。 大批、大量生产 宜广泛采用高产专用机床和自动化生产系统，按流水线或自动生产线进行生产，可大大提高生产率，从而降低成本，提高竞争力。单件、小批生产 宜采用通用性好的机床进行
14、生产，以减少设备投资，从而降低成本。,划分生产类型的意义,随着科技的发展和人民生产水平的提高，人们对产品的样式要求越来越高，而同一样式的数量越来越少，同一产品获取较高利润；“有效寿命”愈来愈短，因此要求制造系统具有高效生产能力,又具快速转产的“柔性”特性。,传统的专用机和生产线，对一种产品有较高的生产效率，但很难适应新产品的需要。因此，它是有很大的刚性 。（即专用性）,而数控机床，加工中心能很好地适用于当今产品多品种，少批量生产自动化的要求。,五、机械加工的经济精度,影响加工的精度的因素有很多，如机床本身的精度、切削余量、进给速度、刀具磨损情况等。也就是说，同一种加工方法，随着加工条件的改变，
15、所能达到的加工精度是不一样的。,各种加工方法的加工误差和加工成本之间存在一定的关系。这种关系呈负指数函数曲线形状。,是指在正常的机床、刀具、工人等工作条件下，以合适的工时消耗，某种加工方法所能达到的加工精度。, 有利于合理地选择加工方法； 有利于准确地标注产品的技术要求 。,经济精度：,经济精度的重要性：,各种加工方法的加工经济精度及表面粗糙度可查阅手册。如书本P154页。,经济精度局限性的表现：有的加工方法因受到工件材料或加工尺寸的限制而不宜采用该加工方法； 如：车、铣、刨、钻等加工方法不能加工已淬硬钢；铰孔不宜加工大孔；镗孔不宜加工小孔。有时会碰到多种加工方法都能达到所需的加工要求，对此需
16、进一步对加工成本进行定量分析，择优采用；经济精度的数值不是一成不变的。随着技术进步，尤其是计算机技术在制造系统中的广泛应用，使得一些加工方法的加工精度和生产率不断提高，成本不断下降。经济精度的数值不断下降。,1.工艺规程:技术人员根据工件要求、设备条件和工人技术情况等，确定采用的工艺过程，并将其写成工艺文件。2.工艺规程的作用 工艺规程是在总结实践经验的基础上，依据科学的理论和必要的工艺试验后制订的，反映了加工中的客观规律。因此，工艺规程是（1）指导工人操作和用于生产、工艺管理工作的主要技术文件，（2）又是新产品投产前进行生产准备和技术准备的依据,(3) 新建、扩建车间或工厂的原始资料，（4）
17、此外，先进的工艺规程还起着交流和推广先进经验的作用。,1.2 工艺规程,完整性,规范性,一、工艺规程及其作用,3.工艺文件的形式：多种多样，区别很大，主要决定于生产类型。在单件小批生产中一般只编制综合工艺过程卡。在成批生产中多采用机械加工工艺卡片。大批大量生产中则要求完整和详细的文件，一般是工艺过程卡、工序卡片，有时甚至包括操作卡、调整卡以及检验卡。 各工厂 采用的工艺文件并无须统一格式，但基本内容大同小异。,4 .对待工艺规程的态度,1）严格遵守 工艺规程是经过逐级审批的，因而也是工厂生产中的工艺纪律，有关人员必须严格执行。2）允许修改 工艺规程也不是一成不变的，随着科学技术的进步和生产的发
18、展，工艺规程会出现某些不相适应的问题，因而工艺规程应定期整顿，及时吸取合理化建议、技术革新成果、新技术和新工艺。使工艺规程更加完善和合理。,二、制订工艺规程的原始资料,制订工艺规程的原始资料主要有：（1）产品整套装配图和零件工作图；（2）产品年产量；（3）本厂生产条件：设备、工装、工人技术 水平等情况；（4）毛坯生产和供应条件；（5）产品的验收质量标准；,三、制订机械加工工艺规程的步骤,(1)原则：(2)方法：,可靠地保证零件图样上所有技术要求的实现 必须能满足生产纲领的要求 在满足前2项的前提下，一般要求工艺成本最低。尽量减轻工人的劳动强度，保障生产安全。,认真研究、分析原始资料参照国内外文
19、献、结合现场实际编制 虚心征求工人意见。,(3)步骤：确定生产类型；分析研究产品的装配图和零件图,进行工艺审查;熟悉产品性能、用途和工作条件；零件在产品中的作用； 了解零件图上各项技术条件的依据,确定关键性技术问题。检查尺寸,视图及技术条件是否合理。,a.审查各项技术要求是否合理；过高的精度,表面粗糙度及其他要求会使工艺过程复杂化，成本提高;b.审查零件的结构工艺性是否好；便于加工安装，尽可能减少加工和转配的劳动量； c.审查材料选用是否恰当；,主要:,确定毛坯的种类和尺寸；(应考虑生产批量，零件材料及毛坯生产条件）a.一般采用：铸件、锻件、焊接件；b.毛坯精度提高，材料利用率提高，大大节约机
20、械加工工时，但毛坯精度过高往往使毛坯制造困难。因此，毛坯种类和制造方法的选择要根据生产类型和具体生产条件而定。达到高质量，降低生产产品生产成本。,选择和确定机床设备、刀具，及工时定额，对于专用工艺设备，应提出设计任务书。确定工序尺寸及其公差；确定切削用量；确定时间定额；填写工艺文件；,拟定零件加工工艺路线；订出全部由粗到精的加工工序，内容包括选择定位基准，定位夹紧方案，各表面加工方法；可提出几个方案对比。,四、 结构工艺性,同一产品可以有多种不同结构,所需花费的加工量也不大相同。所谓结构工艺性是指所设计的产品在能满足使用要求的前提下，制造的可行性和经济性。 也就是机器和零件的结构是否便于加工，
21、装配和维修。即在满足机器工作性能的前提下能适应经济、高效制造过程的需要，达到优质、高产、低成本。,（一）、结构和工艺的联系,1、结构工艺性,因齿间的轴向距离很小、因而小齿圈不能用滚齿加工、只能用插齿加工；又因插斜齿需专用螺旋导轨，因而它的结构工艺性不好。若能采用电子束焊，先分别滚切两个齿轮，再将它们焊成一体，这样的制造工艺就较好，且能缩短齿轮间的轴向尺寸。,例如：双联斜齿轮的加工,由此可见，结构对工艺有着重要的影响。,产品的加工量、生产成本及材料消耗。具体分析比较下述各项特征：a.机器或零件结构的通用化，标准化程度；b.老产品零部件的重复利用程度；c.平均加工精度和表面粗糙度系数;d.关键零件
22、工艺的复杂程度e.材料利用率f.采用自动化加工方法的可能性,1、结构工艺性衡量的主要依据,必须对毛坯制造,机械加工到装配调试的整个工艺过程进行综合分析比较,全面评价。,2、结构工艺性具有综合性,不同生产规模,不同生产条件的工厂 来说,对产品结构工艺性的要求是不同的。,3、结构工艺性又具有相对性,（二）、毛坯结构工艺性 机械零件广泛采用铸件，占70% 85%；其次是锻件、冲压件、各种型材和焊件。(1)铸造毛坯的工艺性主要考虑一下因素: 铸件形状尽量简单;避免不规则分型面铸件的垂直壁或筋是否有拔模斜度,内表面斜度大于外表面;应防止浇注不足,铸件壁厚过渡不能太大。防止挠曲变形，尽量采用对称截面布置。
23、,壁厚力求均匀，以免产生缩孔,减少大的水平面，便于杂质和气体排除，减少内应力。,铸件局部凸台应连成一片,铸造毛坯的工艺性,分型面应尽量少,铸件结构不应阻碍材料收缩,起模方向应有起模斜度,细长件收缩时易产生弯曲，应采用对称截面或合理布置加强筋,铸造毛坯的工艺性,适用于各种生产批量和毛坯形状尺寸的场合。大批量模锻 单件小批自由锻锻造毛坯的工艺性要素：锻造毛坯形状应简单、对称、避免主体部分交贯和主要表面上有不规则凸台。最大尺寸在分模面。 锻造毛坯应有拔模斜度和圆角; 毛坯形状不应引起模具侧向移动，使上下模错位 ;零件壁厚差不能太大。,(2)锻造毛坯的工艺性：,形状不对称，上下模易错位，影响锻件质量,
24、截面形状变化过大，模具寿命降低,最大尺寸应在分模面上，以利于金属填充,毛坯在半模内成型，有利于提高质量，降低成本,锻造毛坯的工艺性,（三）、零件结构工艺性,提高零件结构工艺性，应遵循以下原则：(1)减轻零件重量好处：省材、省工时。便于选用加工设备。便于运输、装卸和保存。措施：减小铸件壁厚。壁厚减小一倍，重量减小2/3倍。采用焊接件，重量下降2030%、加工量减小3050%。大批量生产采用冲压件焊接结构。,1和2采用冲压件代替铸件，可节省材料和工时,采用轧制型材，减少直径，节省材料,减轻零件重量,要素：必须考虑加工时的安装、对刀、测量和提高切削效率。如： a.减小加工表面积；b.正确规定加工要求
25、；c.保证刀具能自由地进刀和退刀及正常工作；d.便于安装，能减少对刀和安装次数；,(2)保证加工的可能性和经济性,保证加工的可能性和经济性,底座有凸台，加工面积、加工量 、平面不平度误差 、接触精度 。,进、排气（油）孔设在外圆上，加工相对容易，且易保证槽间距,减少深螺纹孔的加工，使用更为方便,减少配合表面的长度,好处：结构要素标准化，节约工具，减少工艺装备的工作，简化工艺装备。,尺寸一致：加工尺寸应能采用标准刀具加工。减少刀具规格，避免专门制备工具。,3) 零件尺寸规格标准化,工艺性差 工艺性好,工艺性差 工艺性好,4)正确标注尺寸及规定加工要求 a.尺寸标注应符合尺寸链最短原则；b.不从轴
26、线、锐边假想平面或中心线等难于测量的基准标注尺寸（不易测量，需换算）；c.避免从一个加工表面确定几个非加工表面的位置； d. 合理规定加工要求，过高精度及表面粗糙度，必然导致增加工序。,（四）、零件结构要素的工艺性实例,加工面积应尽量小减少加工量、材料消耗和工具磨损,避免钻孔入端和出端是斜面避免刀具磨损、提高钻孔精度和加工效率,避免斜孔简化夹具结构、使多个平行孔同时加工、减少孔的加工余量,孔的位置距离壁太近,封闭平面应有与刀具尺寸和刀具形状相适应的过渡面,槽与沟的表面不应与其它加工表面重合,（五）、装配结构的工艺性,改善机器装配结构的工艺性，应遵循以下原则：,好处：a.以便于组织平行的流水装配
27、作业，缩短装配期。b.组件和具有独立功能的部件可单独进行检验和试车调整，更好地保证总装质量并减少装配时间和装配的劳动强度。,结构应能分解成独立装配单元；,传动轴的装配工艺性,措施：a.使装配和拆卸方便。b.相配合零件有正确基面，避免找正。c.对有严格相对位置要求的装配结构，应设置防装错装置。d.应使装配过程中的修配工作最少，因为，手工修配费时费力。如：柴油机汽缸孔压缸套后再精镗和珩磨。,应使装配操作和调整方便，减轻装配劳动；,旁开工艺孔，便于装配,采用双头螺柱,开辟装配空间，方便拆卸,方法： a.应用成组技术。 b.尽量减少标准件的规格。如:木工机床采用同一种螺栓连接，减少扳手，增大效率。,要
28、有利于达到和提高装配质量。,为简化结构并使装配容易，装配结构中，必要的零件数目和规格应减至最少。,（一）、 常用毛坯种类1. 铸件:结构复杂零件的毛坯1) 木模砂型手工造型 铸件重量不受限制，毛坯的尺寸精度低，加工余量大，生产效率低，多用于单件小批生产。,五、 毛坯的选择,2 ) 金属模砂型机器造型 铸件最大重量可达250Kg，毛坯的尺寸精度高，加工余量小，生产效率高，多用于大批大量生产。,3 ) 金属型浇铸法 铸件重量小于100 Kg，毛坯的尺寸精度高，机械性能好，多用于大批大量生产。,4 ) 离心浇铸法 铸件重量达200 Kg，效率高，材料消耗低，多用于大批大量生产。,5 ) 熔模铸造 多
29、用于形状复杂小型零件的毛坯，尺寸精度高，无需或少许机械加工，生产周期长，成本高。,6 ) 压力铸造 采用专用设备把液态或半液态的金属压入金属型腔而形成的毛坯，多用外形复杂或薄壁的零件。,2.锻件对强度有一定要求,结构较简单零件的毛坯1) 自由锻 锻件的形状简单，尺寸精度低，加工余量大。,2 ) 模锻 可锻出复杂形状，锻件的纤维组织好，尺寸精度高，加工余量小。3 ) 精密模锻 锻件的尺寸精度高，可直接进行精加工。,3.型材 如钢板，管材，圆钢等，便于实现自动上料。,4. 组合毛坯将型材、锻件等经一定的加工在组合在一起。5. 冲压挤压件,（二）、 选择毛坯应考虑的因素1. 毛坯材料的工艺特性。 即
30、毛坯材料的可铸性或可锻性。2.零件的结构类型及尺寸大小1） 光轴,台肩之间相差不大的阶梯轴,应选择型材。台肩之间相差较大及异型轴,如曲轴,十字轴等则应选择铸件。2） 小型盘套零件的毛坯选择型材;大小型盘套零件的毛坯选择铸件。,3） 支架,箱体零件由于结构复杂,一般都选择铸件。3. 生产纲领 对铸件来讲,单件小批生产选择木模砂型手工造型方法制造的毛坯;大批大量生产则选择:金属砂型机器造型等高效率毛坯制造方法制造的毛坯。,5.现有生产条件 选择毛坯时,应综合考虑本厂的毛坯制造的生产条件,工艺水平及外部协作的可能性和经济性。,4. 对材料机械性能的要求 对材料有强度要求的应选择锻件;对材料没有强度要
31、求的可不选择锻件。, 1.3 工件加工时的定位和基准,（1） 定位：在进行机加工前，使工件在机床或夹具上，占据某一 正确位置的过程。（2） 夹紧：工件定位后，通过一定的机构给工件施以一定的力，避免工件因受切削力或重力等力的作用而改变原有的位置。 注：夹紧力不是越大越好，夹紧力，工件形变 ，精度，夹具结构庞大 。,一、工件的定位,1. 工件的装夹：,定位 夹紧,2. 装夹对机加工的影响,直接影响加工精度影响生产率和劳动者的劳动强度,3. 工件的安装方式,(1) 直接找正安装 (2) 划线找正安装 (3) 采用夹具安装,工件在机床上的应有位置，是通过一系列尝试而获得的。 具体做法：用千分尺或划盘上
32、的划针，以目测法 校正工件位置，一边校正，一边找正。,(1)直接找正安装：,直接找正安装的特点：缺点：安装时费时，效率低，需凭经验操作，对工人技术要求高。优点：夹具结构简单，可避免因夹具本身的制造误差而产生的定位误差，因此，定位精度高。如：加工误差 B，应选B面，否则选A面。,c.若工件上每个表面都要加工，则应以余量最小的表面作为粗基准，以保证各表面都有足够余量。 如图若以大端为粗基准，由于大小端外圆偏心有5毫米，则上侧单边为34，下侧单边为24,加工余量不足。,分析：毛坯：单边29，零件：单边25； 由于偏移5，则一边为24，另一边为34，24的一边加工不到。,e.粗基准只允许使用一次。粗基
33、准是毛坯表面，比较粗糙，重复定位精度低。,d.粗基准表面应尽可能平整光洁不能有飞边，浇口，冒口或其它缺陷,以便使定位准确、夹紧可靠。 若粗基准表面有飞边，浇口，冒口等缺陷，在应用前应将其去除。,课内练习:选择下列零件的定位粗精基准,(2) 精基选择原则：1)出发点：应考虑减少定位误差，安装方便准确。,基准重合原则：尽可能选用设计基准作为精基准，避免基准不重合误差。,2)原则:,如图，加工中，为了保证尺寸a，应如何进行定位,如图，图b方案：夹具简单，但孔中心距a难于保证。为保证尺寸a需提高尺寸c的制造精度。图 (c)方案则相反。,图b,图c,如下图所示:支架零件,孔的设计基准是1平面,定位基准则
34、是底平面,定位基准与设计基准不重合,存在基准不重合误差JB , 采用1平面定位定位基准与设计基准重合,消除了基准不重合误差JB,基准统一的好处：a.有利于保证各加工表面的相互位置要求，避免基准转换带来的误差。b.可简化夹具的设计与制造，缩短生产准备周期。典型方案：轴类零中加工采用中心孔和箱体类零中加工采用一面两孔。,基准统一原则,尽可能选用统一的定位基准加工各表面，以保证各表面间的位置精度。,注意：基准统一原则常常会带来基准不重合的问题，此时应综合考虑。,如阶梯轴的加工,为保证各表面之间的位置精度应选择两端的中心孔作为统一的定位基准,进行加工。,如箱体的加工,为保证各表面之间的位置精度,应选择一面两孔作为统一的定位基准。,自为基准原则 对于某些精加工或光整加工工序，因为这些工序要求余量小而均匀，以保证表面加工的质量并提高生产率，此时应选择加工表面本身作为精基准。如：,注意：采用自为基准仅能提高表面质量，不能提高形位精度，该加工表面与其它表面之间形位精度则应由先行工序保证。,
