1、安徽乐金环境科技有限公司文件编号LJ-LJHJPZ-03版 次A / O新产品试制试产管理办法页 码 共4页新产品试制试产管理办法1 范围本标准规定了新产品试制试产以及产品重大设计更改试制试产或产品改进试产全过程的管理要求。本标准适用于在公司实施的试制试产管理。2 定义本标准采用下列定义。2.1 新产品未进入批产状态的整机产品，包括年度新品、以及重新做较大整改的机型。2.2 试制新产品开发在完成了技术设计，编制了必要的技术文件（如BOM、图纸等）以后主要为验证设计而进行的样机生产活动；或技术部门对产品进行了重大设计更改，主要为验证设计更改是否达到预期目标而进行的样机生产活动。2.3 试产新产品
2、投入批量生产前，主要为验证生产工艺（包括工艺方案、工艺流程、操作方法、特殊工艺检测手段和控制方式、生产组织、物料供应等）能否适应大批量稳定生产合格品要求而进行的生产活动；或开发部门/工艺技术部门/制造部门对产品进行了重大设计更改、对产品进行改进采用新材料、新工艺、新部件后，为验证能否适应大批量稳定生产合格品需求而进行的样机生产活动。3 管理内容3.1 试制试产主流程试制试产试制小结及样机鉴定NO图1 100Hz10k Hz 图中文字Alt+T图1 100Hz10k Hz 图中文字Alt+TNOYES试产小结及投产鉴定投产产品移交3.2 新产品试制3.2.1 试制频数全新机型项目的常规机型试制次
3、数为不多于2次。结构改进及新材料使用项目试制次数不多于1次。3.2.2 试制数量一般而言，常规机型试制数量不少于3套（台）/次；具体的试制数量，由项目经理根据实际需要明确。3.2.3 试制申请项目经理（或项目负责人）根据项目的开发进度提前十天编制试制申请表，经相应研发部部长（或开发经理）审核、发生产部。试制申请在考虑物料采购周期的前提下要明确注明计划上线试制时间、样机规格、试制数量和专用物料到位时间等。如由于某种特殊原因要中途更改试制的规格或数量，项目经理（或项目负责人）需重新下发试制申请表，而上线试制时间则按期顺延。如果要在试制时制作给客户的送样样机和认证用的样机等，应在试制申请中加以备注，
4、并及时通知相关人员按试制申请数量领出样机。3.2.4 试制文件的要求3.2.4.1试制文件包括：试制版本BOM、图纸、试模样机测试记录表、测试方案。其中：试制版本BOM、图纸、连同试制通知一起下发；试模样机测试记录表在技术设计评审前下发；测试方案在技术设计评审后确定。3.2.4.2项目经理（或项目负责人）负责落实试制版本文件，在试制前十天下发到各相关部门。3.2.4.3试制版本技术文件必须标准、清晰、齐全，编制方式必须符合标准化管理室的相关要求。试制时设计人员需在现场指导，第二次试制或试产时则必须提供完整图纸。3.2.4.4试制版本技术文件下发后如发现有错误要重新调整的，设计工程师需下发技术更
5、改通知到各模块，各模块原则上不接受非书面的技术更改。3.2.5 物料组织3.2.5.1试制阶段物料组织借用物料及自制物料，由研发提交采购申请，交采购部按照日常流程进行采购，经品质部检测合格后入库。研发领用。 新产品专用物料，由研发提交采购申请，并配合采购部进行采购。采购入库后，研发直接领用或下达检验指导标准由品质部检验合格后入库领用。3.2.5.2试产阶段物料组织研发部需在下达试产通知前，下发新产品新增物料的检验指导标准及图纸，品质部根据研发下发的标准制定检验指导书提交研发审核。新部件第一次入库检验，必要时可请研发人员现场指导。生产部接试产通知后，根据BOM提交采购申请至采购部，采购部组织采购
6、，并跟踪至合格入库。车间根据BOM及试产通知单，提前至仓库领用。 3.2.6 样机试装研发部负责跟进清点物料到位情况。物料全部到位后，由项目经理组织项目组成员，先自行试装样机一台/款，验证物料情况、工艺技术状态、能否上线试制等。验证过程中发现由于试制版本文件的编制错误而导致漏料、缺料和错料的，由相关负责人自行解决。3.2.7 上线试制严格按照试制版本文件进行试制验证，并对能否上线试制严格把关，对试制质量负责。当存在以下情况时，将不予上线试制，直到完成整改后才重新安排上线试制： 文件不到位、不齐全或不能正常指导试制的； 物料没有完全准备好； 未通过技术评审的； 上一次试制有较多问题没有落实整改好
7、的； 没有装样机验证，或经过样机验证发现有技术、工艺、测试、零部件质量等问题会影响中试模块生产线正常运作的；不能上线试制的其他情况。研发工程师在确认符合上线试制的要求后通知生产部，生产部根据实际情况组织安排上线试制。生产部通知项目组成员到场指导试制工作，项目经理（或项目负责人）对项目组成员的到位情况负责。3.2.8 试制样机测试研发部编制“成品检验标准书”并下发至品质部，品质部按照该指导书对试制样机进行检测。根据产品内控标准判定产品合格与否，出具测试报告并发至相关部门。要求在测试完成后的1个工作日内出具测试报告。3.2.9 试制过程控制3.2.9.1 在试制过程中，项目组成员需对每款机型的首台
8、样机进行指导，并对首台样机的装配正确性负责。工艺员对其余样机的装配正确性和一致性负责。当试制过程中出现结构或电控问题时，相关的开发工程师和工艺工程师必须马上到位解决。3.2.9.2 项目组成员需对在试制过程中发现的技术、工艺、电控、测试、设备工装、质量和文件等方面的问题作好记录，试制结束后整理，在试制小结进行分析讨论。研发部负责此类记录的备案，以保证不符合问题的完整性和可追溯性。3.2.9.3 试制完成后，为避免试制现场物料混乱，项目经理（或项目负责人）应组织项目组成员自行处理由于计划调整或文件错误而导致的多余的装机物料。3.2.10 试制小结3.2.10.1 研发部负责组织试制小结（包括装配
9、和测试部分），在小结中各项目组成员或与会代表提出的合理意见，不管是新问题或是借用机型遗留问题、决定整改或是不整改的问题，都应记录在试制试产不符合项目汇总表上。装配试制小结在试制完成后一天内完成；测试试制小结在收到测试报告后一天内完成。3.2.10.2 研发部负责跟进不符合项整改情况，并在试制、试产不符合项目汇总表跟进栏如实填写，由整改责任人在备注栏上签字确认。3.3 样机鉴定会的要求4.5.1样机鉴定时，必须对新技术、新工艺、新材料进行充分评审，对新技术、新工艺、新材料的验证需提供相应测试标准和测试方法（初稿），明确进货检验方法，并在投产鉴定时正式下发控制版本文件。4.5.2样机鉴定前，开发部
10、门必须要有完整样机，经工艺装配确认装配性，对不好装配处列入整改项。4.5.3没有经试制的机型，开发部门必须提供完整的标准样机，经总装、部装、电控工艺确认才能试产。4.5.4样机鉴定时，新开发模具的项目，须充分讨论模具设计和工艺，确保模具能够批量生产。4.5.5样机鉴定时，由品质部组织相关人员确认试产测试和批产测试项目，防止测试项目前后不一致。4.5.6样机鉴定应有生产、采购等部门负责人参加。3.4 新产品试产3.4.1 试产次数所有机型的试产次数原则上不多于1次,，必要时（难度较大的高档机等）允许二次试产。3.4.2 试产数量 原则上，对于全新机型，每种试产数量不少于15台。实际试产数量需经研
11、发、品质、工艺三方根据实际需求共同确定，最终数量在试产申请中明确。3.4.3 试产工艺文件工艺员组织编制、完善控制版本的工艺文件（主要是作业指导书）指导批量生产。3.4.4 试产申请研发部提出试产申请，明确试产数量、技术要求及完成时间等。试产申请各部门会签后，交生产部组织物料及排产。试产申请提交时必须在附件中提交新增供应商和新增物料类别清单，以便评估试产生产组织的周期，对经评估无法进入试产状态，且不具备试产条件的申请，生产部或采购部要给予沟通意见或驳回申请。3.4.5 下达试产任务生产部下达试产任务到总装车间，根据试产任务及BOM组织试产物料，如不能按申请时间安排试产，生产部需同研发部协商，共
12、同确定试产时间，试产必须在试产通知下发后15日内进行完成。3.4.6 试产物料组织生产车间根据BOM生成的领料单配齐所需物料。试产物料必须按正常流程进行检讨和跟进，并经过品质部的检验才能够投入试产。不允许开发人员自己提供物料，对于特殊情况，开发人员可以下临时确认单，并列入试产不符合项中，便于跟进。但也必须经过品质部的检验确认。由研发确认的新物料轻微不合格，可由研发办特采后再试产，并对其负责。进货检验部门发现的试产物料质量问题，需通知研发部门。原则上，研发部门需要在试产进行之前完成对试产物料的确认，除了个别设计模具改动或电参数改动的电器件、平面件等物料。在正式批产之前，所有物料必须确认完毕，不能
13、影响批产的正常进行。3.4.7 上线试产总装车间负责按要求进行试产，研发工程师现场技术指导，必要时项目组成员及相关人员参与。试产必须上线装配，原则上不允许在返修线或线下进行。由工艺做好装配记录，记录装配过程的存在问题。试产过程中，如果应物料配备滞后、技术要求不明确等各种原因导致停线，而半个小时之内得不到解决，车间有权暂停试产作业而安排其他作业的生产。试产订单的完成进度，计入订单按时完成率，对车间实施考核。3.4.8 试产样机测试试产样机下线后，品质部按测试评价方案和委托测试要求进行测试，根据产品内控标准判定产品合格与否，出具测试报告（在测试完成后的1个工作日内）并发至相关部门。在试产样机测试过
14、程中发现不符合项时，测试人员应及时通知研发、工艺人员到现场（特殊情况除外），研发、工艺人员也应主动配合。3.4.9 试产小结研发组织相关人员召开试产小结会议。提出试产过程中的不符合项（包括设计开发、装配、工艺、工装、检验、技术文件、生产组织等）并落实整改方案、计划和负责人。 如果研发项目中有新增物料，新增物料的型式试验和试用的结论性资料是试产小结的重要内容。3.4.10 试产总结试产不符合项整改完毕后，研发部组织相关人员召开试产总结会议，根据试产总结情况决定是否再次试产或进入批产。试产总结必须有采购和计划、工艺负责人参加，工艺员对工艺保证能力负责，计划负责人和采购负责人对批产周期、物料组织情况负责。如决定进入批产，则组织进行投产鉴定。
