1、 品质异常处理作业规范1. 目的：为了规范异常处理作业流程，对品质异常及时有效处理，尽快将产品送至客户 手上； 并及时查明异常发生原因，以寻求解决对策，提出预防措施，避免再发，特制定本规范。 2. 适用范围：凡本公司加工的模具、零配件、模锻件经检验判定不符合图纸要示或客户要求，均按本流程进行处理。对进料检验、外协加工检验的不合格处理也可按本文件规定进行作业。 3. 职责分工 3.1 质检： 3.1.1 工件检测/进料检验、外放工件的检验，异常发生后开立品质异常处理记录表并编号存档； 3.1.2 核对制造损失金额及材料损失金额； 3.1.3 制作异常资料的统计及分析月报表； 3.1.4 协助处理
2、工段退货的异常并协助生产单位对重复异常作技术研讨； 3.1.5 通知主导责任单位召开重复异常的技术研讨会及作效果追踪。 3.2 锻造主管：在模具/零配件进行异常处理过程中，判定模具/零配件在锻打工序时是否可以使用，如涉及烧焊或影响产品的功能、尺寸及外观时需找项目经理及技术部门判定。 3.3 技术、项目（跟项目和客户直接对话者）： 3.3.1 工件/产品进行异常处理过程中，判定工件/产品是否可以使用； 3.3.2 异常发生时确定处置方式并与客户协商。 3.4 技术：根据异常编写加工工艺或根据工段异常重新设计图形。 需重制时，重新下料。3.5 各加工单位： 3.5.1 负责工段自主检查及按加工作业
3、规范进行加工前确认； 3.5.2 召开异常工件检讨会，实施研讨会所拟定的对策。 3.6 异常发现单位： 3.6.1 他工序发现异常开立品质异常处理记录表 ，填写异常现象后交质检； 3.6.2 自主发现和质检人员发现异常时开立品质异常处理记录表并判定异常责任单位和责任人。 3.7 责任单位： 3.7.1 异常发生的原因追查及拟定解决对策； 3.7.2 收到异常单后，责任人对异常工件进异常原因分析并制定预防对策； 3.7.3 责任人找锻造主管、项目、技术等相关单位人员进行异常单的处理。收到异常单后4 小时内处理完成。 3.8 仓库/统计：报废工件与表单等签收。 4 作业流程图 4.1 品质异常处理
4、作业流程 (见附件一) 4.2 工件重复异常处理作业流程图（见附件二） 5 作业内容说明 5.1 异常发现及开立品质异常处理记录表： 5.1.1 制程检查发现异常： A 在加工前确认发现前工段尺寸、外形不符合图面或标准要求时，填写 品质异常处理记录表 ，准确填写异常现象后，交质量单位确认属实，质检判定责任单位和责任人，作异常的编号后，交给责任单位。 B 加工者自检或质检人员发现工件不符合图纸或检测标准的要求时，立即开立品质异常处理记录表 ，填写异常现象并作异常处理。 5.1.2 最终检查发现异常： A 加工资料异常：质检均开立品质异常处理记录表 ，通知责任单位确认并改善： 加工资料异常指以下几
5、种情形，A-1 图纸、工艺卡、程序资料等污损不堪使用； A-2 图纸上成型部位的尺寸、外形尺寸、精度要求高的尺寸无自检记录； A-3 自检记录上所填数值的精度与量具精度不对应 (如：测出来的数据 是X.XXX，使用的量具是卡尺) ； A-4 转序卡填写不完整(含加工者、接收人、时间、工序交接问题点及处理意见等内容)；A-5 修补的工件无品质异常处理记录表 ；A-6 模具或工件、产品已到使用或成品区域，但无检验记录、放行单。B 工件外形异常：质检发现有以下异常时，开立品质异常处理记录表 B-1 工件外型不符合图面要求(如工件工位做反 .工位做错或部分工位未加工) 。 B-2 工件的成型面有倒角、
6、磨损或工件外形有裂痕、撞伤等外观缺陷。 C 加工尺寸异常： C-1 质检员量测结果发现加工尺寸不符合图纸要求时，则填写品质异 常处理记录表 ，然后通知责任单位作异常处理。 C-2 质检员量测结果符合图面要求时，仍要与加工者的自检记录尺寸进 行对比，如有下列情况应开立品质异常处理记录表 ，并通知责任单位做确认并改善。如：未经自检虚假填写记录。使用量具为游标卡尺，而量测尺寸为X.XXX。类似此类问题质检应进行监控。 D 完工处理异常：质检发现报验的工件加工者未依作业规范对完工工件 进行清理铁屑、去毛刺等完工处理作业，由质检将异常登录于品质异常登录表 ，并通知责任单位确认并改善。质量部定期统计公布。
7、 5.1.3 客户抱怨异常、客户设计变更造成的异常及工艺安排、设计、下料等造成的异常。 A 客户抱怨处理详细作业内容参照客户抱怨处理作业规范 ， 不列入异常次数统计。 B 因图纸造成工件报废或修补时，发现单位填写品质异常处理记录表 ，责任单位为结构设计单位。 C 工艺排配与开料造成的异常： C-1 由发现单位填写品质异常 处理记录表依异常作业流程处理；如果工艺不合理且未造成异常，以制作过程变更方式处理。 C-2 因设计人员下料时，造成材质错误、外形尺寸错误、数量 错误时，发现单位开立品质异常处理记录表 ，依 质管异常作业流程处理。 5.1.4进料检验异常： A 进料检验品质异常处理记录表的开立
8、时机： A-1 仓库人员在点收时，发现厂商送错产品或包装异常时，应开立品 质异常处理记录表 。 A-2 进料检验人员在进料检验时确认所检物料异常时，应开立品质异 常处理记录表 。A-3 制程质量异常处理或客户抱怨处理过程中，如确认是供应商的问题 时，应开立品质异常处理记录表 。B 异常处理： B-1 质管人员收到异常单后进行编号登记，待锻造主管、项目、技术等相关单位判定处理方式，判定完后，将品质异常处理记录表 第二联交计划科，并当天输入“质量事故查询”系统中，生成外 购( 外加工)件质量问题扣款单(QPT0001-03) 。 B-2 质量信息员每日从“质量事故查询”系统中导出外购(外加工)件
9、质量问题扣款单(QPT0001-03)，并在“质量问题描述”栏位中填 定异常项目及损失金额，经公司质量最高主管签核后交采购单位， 同签字的电子档传财务，作为扣款的依据。 B-3 采购单位在接获外购 (外加工)件质量问题扣款单(QPT0001-03) 后，将外购(外加工)件质量问题扣款单(QPT0001-03)传给供应 商。 B-4 供应商收到外购(外加工)件质量问题扣款单(QPT0001-03)后， 在3个工作日内填写完成原因分析及改进措施，并签字确认；供应 如有异议，应及时与采购单位勾通处理；若供应商在3个工作内未 反馈，视为供应商认同处理方式。 B-5 需要作退货处理时，由采购办理退货作业
10、。 7.1.4 外协加工检验异常。外协工件检验发异常后，质检开立品质异常处理记录 表(QPT0001-01) 交质管人员，质管收到 品质异常处理记录表 (QPT0001-01)后立即知会外协厂家，对于当地的外协厂家应在 2个小时内指 派相关人员来公司确认，对外地外协厂家，质管传送相关图片进行确认。同 时质管对品质异常处理记录表(QPT0001-01) 进行处理及开立外购(外 加工)件质量问题扣款单(QPT0001-03) ，具体作业方式参考“7.1.4 B”进 行作业。 7.1.5 对于不能满足我司标准要求的物料和外协加工工件，经判定为留用（无需修 补）的，应视情况进行物品总价的5%20% 扣
11、款。 7.2 责任判定： 7.2.1 若是自检发现异常，由发现人品质异常处理记录表后按异 常作业程序处理； 7.2.2 部门之间委托产生的异常，由质管单位协调处理； 7.2.3 客户抱怨异常责任的判定参照客户抱怨处理作业规范(QST0001) ； 7.3 编号及登录：质管收到品质异常处理记录表(QPT0001-01) 后进行编号，并登录 到异常单控制台帐(QPT0001-05)， 品质异常处理记录表(QPT0001-01)编号 原则如下：0 流水号异常发生月份异常发生年份7.4 追查原因及拟定对策：质管收到品质异常处理记录表(QPT0001-01) 后，判定责 任单位各责任人后，交责任人进行处
12、理；责任单位收到品质异常处理记录表 (QPT0001-01)后，追查异常发生的原因(异常原因代码见品质异常原因分类表 (附件三)，拟定解决对策，并经主管审核。当责任人分析不是自己的原因时应举 证，证明责任不是自己。若NC与编程在责任判定不清时，由工艺经理或 CAM主管判定 责任归属。 7.5 判定处置方式：汽车模具工件异常：责任人直接找项目经理判定处理方式；家电模 具工件异常：责任人先找装配经理判定处理方式，当影响产品外观、需补焊、做镶 件时应找项目经理判定处理方式。判定处理方式应依据下列原则，并在品质异常 处理记录表(QPT0001-01) 上单独勾选 “下料重制”、 “补焊” 、 “设计更
13、 改”、 “留用”、 “先用后重制”、 “做镶件 ”、 “其它”类，或同时勾选几项 （此时应注明勾选项的数量等特性值） 。 A 下料重制：凡影响使用功能而无法修补或客户不愿意接受修补时；修补成本过 高时下料重制； B 留用：凡工件异常，经装配经理/项目经理评估并不影响工件使用功能或外观 时，可直接判定为留用。留用无法判定时，由项目经理与客户勾通协商，若客 户不同意，则项目经理判定为下料重制；若客户同意，则流向下工段； C 补焊：凡工件异常，经装配经理/项目经理判定，通过补焊的方式可以使工件满 足使用要求。对于集团外部客户的模具，补焊必须经过客户同意； D 做镶件：凡工件异常，经装配经理/项目经
14、理判定，通过做镶件的方式可以使工 件满足使用要求。对于做镶件的模具必须经过客户同意。 7.6 工艺、计划安排：判定处理方式后，责任人找工艺经理安排工艺；工艺经理收品 质异常处理记录表(QPT0001-01)后，填写工序及加工工时；然后由责任人找计划 科安排生产计划，并把品质异常处理记录表(QPT0001-01)第二联交计划科，第 二联由计划科与工艺卡一同下发与工件一起流入下工序，最后由装配收集保存； 7.7 质管确认：品质异常处理记录表(QPT0001-01)第一联交质管，由质管核对工时 及填写损失金额，并根据品质异常分类标准(附件四) 、 品质异常考核标准 （附件五）和各工序雷区BOM ，对
15、责任人给予相应的兑现分值，并输入“质量事 故查询”。当损失金额超过3000 元人民币时，开立 重大问题矫正及预防措施报 告(QMT0005-02)，具体作业依文件矫正及预防作业程序 (QMT0005)进行作业。另质管应对责任单位制定的原因分析及预防对策进行评估，并对预防对策进行跟进 验证。7.8 签收及排配加工： 7.8.1 计划科根据装配经/项目经理判定的处置方式进行处理； 7.8.2 若判定为下料重制则由设计人员开立开料单后重新排配加工； 7.8.3 若工件被判定为下料重制，责任单位应将报废的工件送到仓库回收，以防误 用，仓库在“ 废料签收”栏签名，同时质管将作废的加工资料一并回收销 毁；
16、 7.8.4 如品质异常处理记录表(QPT0001-01)有关字段不够，或有相关单位的会 办时，可以另外附表加以说明。 7.9 资料处理： 7.9.1 品质异常处理记录表(QPT0001-01)第一联质管存档，作为异常统计的依 据；第二联为资料处理联，此联需随工件一起出货到下工段。 7.9.2 后工段发现前二工段异常时，则此异常计工段一张，若跨部门则各部计一 张。月底异常各工段分别计算一次。对于同工位两个单位(或以上)均有异 时，则由各单位共同承担异常及损失。 7.10 重复异常处理作业： 7.10.1 作业流程如附图 2： 7.10.2 资料收集：当同一工位累积有三次异常时，则由质管开立重大
17、问题矫正及 预防措施报告(QMT0005-02)，转交相关主导改善的责任单位处理。 7.10.3 主导改善责任单位归属： A 工件在同一工段异常次数最多的，该工段为主导检讨改善的责任单位。 B 若各工段异常次数相同，则最后一个异常工段为主导检讨改善的责任单 位或由质量损失最大的单位主导改善。 7.10.4 异常原因追查与分析：工件重复异常主导改善责任单位主管，接到质管开立 重大问题矫正及预防措施报告(QMT0005-02)应在两个工作日内召集其它 异常工件的工段主管及加工者，召开该工件的加工重复异常研讨会，加工者 应认真追查产生异常的原因，并记录于重大问题矫正及预防措施报告 (QMT0005-
18、02)的“ 原因分析”栏。 7.10.5 改善措施的拟定与实施： A 相关单位主管与相关人员在查明异常原因后，应针对异常原因拟订解决 对策，并记录于重大问题矫正及预防措施报告(QMT0005-02)中的 “对策方案/实施矫正.预防计划”栏。 B 若需制定产品加工工艺应则在工艺制定完成后，各相关单位应在两个星 期内完成工艺培训并将培训的记录交质管备案。 7.10.6 效果追踪：质管根据异常责任单位拟定的解决对策进行不定期的效果追踪： 0 针对召开会议后，仍然有异常发生，则质管将追查后续异常是否与前三 次的异常原因相同，若有，则知会所有责任单位再次进行检讨。 0 针对召开会议后，各责任单位进行改善
19、措施的实施，质管单位进行不定 期的追踪，若改善对策已完成而该工件又无异常发生已出货，则重大 问题矫正及预防措施报告(QMT0005-02) 由质管单结案处理。 7.11 录入系统。质管确认品质异常处理记录表(QPT0001-01)无误后交信息统计人员 把品质异常处理记录表(QPT0001-01)相关信息录入“ 质量事故查询”系统中。 7.12 责任人考评。 7.12.1 每月各单位从 “质量事故查询” 系统中查询本单位责任人的扣分情况，并依 品质异常分类标准(附件四)和品质异常考核标准(附件五)对责任人 进行考评兑现。如责任人在自检时发现的异常，并主动填写品质异常处理 记录表(QPT0001-
20、01) ，则质管在考评打分时减半。若明显问题没有提报， 由下工段或质检发现，则以雷区处理。 7.12.2 若在加工前发加工工艺、加工方法、程式、刀具等问题、或隐患，提出改善 建议，提高品质或效率、降低成本，则依据品质异常考核标准(附件五) 对提出人进行相应加分。提出人员需填写品质异常避免单(QPT0001-06)，找工艺经理/计划经理或相关人员签字。 8. 流程的内控点及防范措施 8.1 责任人收到品质异常处理记录表(QPT0001-01)后必需在4小时内处理完成，若未 及时处理或不配合，按人力奖惩管理规定处理。 8.2 对于开立的重大问题矫正及预防措施报告(QMT0005-02) 责任单位应
21、在两个工作 日内回复给开立单位，若未及时处理或不配合，按人力奖惩管理规定处理。 8.3 供应商收到外购(外加工)件质量问题扣款单 (QPT0001-03)后，在3个工作日内填 写完成原因分析及改进措施，并签字确认；由采购单位负责收回；若供应商在3个工 作内未反馈，视为供应商认同处理方式。 9. 附件 9.1 附件一：制程品质异常处理作业流程 9.2 附件二：工件重复异常处理作业流程 9.3 附件三：品质异常原因分类表 9.4 附件四：品质异常分类标准 9.5 附件五：品质异常考核标准 9.6 附件六：开料单(PDM系统表单) 9.7 附件七：各工序雷区BOM 9.8 附表一：品质异常处理记录表(QPT0001-01) 9.9 附表二：外购(外加工)件质量问题扣款单 (QPT0001-02) 9.10 附表三：品质异常登录表(QPT0001-03) 9.11 附表四：异常单控制台帐(QPT0001-04) 9.12 附表五：品质异常避免单(QPT0001-05)
