1、数控车削加工编程,FANUC 0i 数控操作系统,数控车床是目前使用最广泛的数控机床之一。主要是加工轴类、盘类等回转体零件的。通过数控加工程序的运行，它能自动完成内外圆柱面、圆锥面、圆弧面或非圆弧曲线轮廓面、端面和螺纹等工序的切削加工，并能进行车槽、钻孔、镗孔、扩孔、铰孔等加工。此外，数控车削中心还可以在一次装夹中完成更多的加工工序，包括钻、铣、攻螺纹等。,数控车加工零件的类型及加工范围,机床介绍 车床,主流的有 日本的有FANUC、 三菱 ，欧洲的有 西门子 、发格尔、 海德汉，国产的也很多 华中数控、 广州数控、凯恩帝 。,平床身数控车床,斜床身数控车床,车削中心,外圆车刀,内孔车刀,螺纹
2、车刀,常用车刀,数控车削加工常用刀具,切槽及切断刀具,一、数控车床的编程基础,一）数控车床的编程特点1数控车床上工件的毛坯大多为圆棒料或盘类零件，加工余量较大，一个表面往往需要进行多次反复的加工2数控车床的数控系统中都有刀具补偿功能3数控车床的编程有直径、半径两种方法。所谓直径编程是指X轴上的有关尺寸为直径值，半径编程是指X轴上的有关尺寸为半径值。FANUC数控车床是采用直径编程。,数控编程的内容,分析零件图、确定加工工艺数值计算编写零件加工程序单程序输入数控系统程序校对和首件试切,程序的组成,一个完整的程序，一般由程序号、程序内容和程序结束三部分组成。 例如： 程序号 O0100 N1 G0
3、 Z100.000N2 G17 T1N3 G0 Z2.000 S2000 程序内容 N4 G1 Z1-10.000 F200 M70N5 G42 G46 A5.000 X50.000 Y5.000 G1 G60 M61N18 G0 Z100.00 程序结束 N19 M30,程序段中包含：程序刀具指令、机床状态指令、机床坐标轴运动方向（即刀具运动轨迹）指令等各种信息代码。 字地址可变程序段格式如下： N G X Y Z 程序段号 准备功能 运动坐标 其他坐标 F S T M工艺性指令 辅助功能 可见每个程序段的开头是程序段的序号，以字母N和4位（有的数控系统不用4位）数字表示，接着是准备功能指令
4、，由G和两位数字组成。再接着是运动坐标；如有圆弧半径R等尺寸，放在其他坐标位置；在工艺指令中，F指令为进给速度，S指令为主轴转速，T指令为刀具号，M为辅助功能指令；还可以有其他的附加指令。,程序段格式,表3-1（a） 非尺寸字地址字母,表3-1（b） 尺寸字地址字母表,程序字,机床原点机床原点又称机械原点，它是机床坐标系的原点。该点是机床上的一个固定的点，是机床制造商设置在机床上的一个物理位置，通常用户不允许改变。机床原点是工件坐标系、机床参考点的基准点。车床的机床原点为主轴旋转中心与卡盘后端面之交点 。 机床参考点 机床参考点是机床制造商在机床上用行程开关设置的一个物理位置，与机床原点的相对
5、位置是固定的，机床出厂之前由机床制造商精密测量确定。 程序原点 程序原点是编程员在数控编程过程中定义在工件上的几何基准点，有时也称为工件原点，是由编程人员根据情况自行选择的。在车床上工件原点如图所示。,参考点编程原点,车床的机床原点,车床的工件原点,机床坐标系 工件坐标系（编程坐标系）,数控车床编程中的坐标系,数控车床使用X轴和Z轴组成直角坐标系，X轴与机床主轴垂直，Z轴与主轴轴线方向平行，车刀接近工件方向为负方向，离开工件方向为正方向。根据刀坐和机床主轴位置关系划分，数控车床有前置刀座和后置刀座之分，相同的编程指令在前刀坐和后刀坐中的运动轨迹是不一样的,后置刀座,前置刀座,T 指令建立工件坐
6、标系,越来越多的数控车床采用 T 指令建立工件坐标系。把对刀过程记录的坐标值以MDI方式输入到某刀偏表地址码中（如 01 地址号），则在编程中直接用指令 T00 00 即可自动按机床坐标系的绝对偏置坐标关系建立起工件坐标系。这种方式与 G54 预置的方式实质是一样的，只不过不用去记录和计算预置的 X、Z轴坐标，而是数控系统自动计算这两个值。,二、编程前的准备工作,1、分析零件图样 构成零件轮廓的几何条件 尺寸精度要求 形状和位置精度要求 表面粗糙度要求 材料与热处理要求,2、确定毛坯,零件材料及其力学性能 零件的结构形状与外形尺寸 生产类型 现有生产条件 充分考虑利用新工艺、新技术的可能性,3
7、、确定装夹方法和换刀点,零件的装夹 轴类零件的夹具 盘类零件的夹具 专用夹具 确定换刀点 换刀点的位置应保证刀具转位时不碰撞被加工零件或夹具，一般可设置在刀具起点,4、确定加工方案,制定工艺路线 先粗后精、先近后远 、先内后外、刀具集中 确定走刀路线 刀具引入、切出 确定最短的空行程路线 巧设换刀点 合理安排“回零”路线 确定最短的切削进给路线,1、样 图,设计图纸,2. 数 控 加 工 工 艺,图纸分析（1）选择毛坯42mm，45钢材。 （2）加工内容：端面、外圆、倒角、 锥面、切槽、切断。 （3）确定工件坐标系：选择工件右端面 （4）装夹工件，车右端面，对刀，确定工件坐标系 （5）换到点：
8、X100. Z100.；（此距离不能太小，防止换刀过程中刀具碰到工件）,2. 数 控 加 工 工 艺,工艺处理 （1）工步和走刀处理: 粗车工件外轮廓（除槽以外） 精加工外轮廓 切槽、切断 （2）切削用量： T0101：外圆粗车刀，主轴转速600，进给0.15mm T0202：外圆精车刀，主轴转速1000，进给0.05mm T0303：切断刀，主轴转速300，进给0.05mm 编程G代码,一定要遵守 先粗车后精车原则,粗 车刀精 车刀,切断刀,三、数控车床的常用指令,一）、设置位移量 (G98/G99) 用 G98代码-来指派切削位移是每分钟的位移（毫米/分）， 用 G99代码-来指派切削位移
9、是每转位移（毫米/转）；注意： 当电源接通后，机床进给方式默认为G99，在G98指令未出现之前，程序一直执行G99指令。指派位移量：,移动量/转,移动量/分,二）、线速度控制 (G96, G97，G50),1主轴速度以转速设定，单位：r/min。格式：G97 S 该指令用于车削螺纹或工件直径变化较小的场合。采用此功能，可设定主轴转速并取消恒线速度控制。2主轴速度以恒线速度设定，单位：m/min。格式：G96 S 该指令用于车削端面或工件直径变化较大的场合。采用此功能，可保证当工件直径变化时，主轴的线速度不变，从而保证切削速度不变，提高了加工质量。3主轴最高转速限制格式：G50 S 该指令可防止
10、因主轴转速过高，离心力太大，产生危险及影响机床寿命。,4、实例,例1：设定主轴速度G96 S150 线速度恒定，切削速度150m/min。G50 S2500 设定主轴最高转速为2500 r/min。G97 S300 取消线速度恒定功能，主轴转速300r/min。,绝对坐标编程和相对坐标编程,插补 A 到B,绝对编程：G01 X200. Z50.; 相对编程：G01 U100. W-50.; 混合编程：G01 X200. W-50.;或者 G01 U100. Z50.;,直径编程和半径编程,直径编程：X方向的数值按照直径值输入。 半径编程： X方向的数值按照半径值输入。,起刀点,停刀点,O000
11、1; N001 G99 M03 T0101; N002 G00 X20. Z1.; N003 G01 Z-10 F0.05; N004 G00 X30 ； N005 Z50; N006 M03 M30; %,常用MSTF指令,常用G指令,G00 快速移动（定位）,格式：G00 X(U)_ Z(W)_ ; 功能：快速移动到指定点（初态指令）。,G00 快速移动（定位）,格式：G00 X(U)_ Z(W)_ ; 功能：快速移动到指定点（初态指令）。,刀具从A点快速移动到B点：绝对编程：G00 X20. Z0. ; 相对编程： G00 U-22. W-18. ; 混合编程： G00 X20. W-1
12、8. ;,启动刀具移动,G01 直线插补,格式：G01 X(U)_ Z(W)_ F_; 功能：按F给定的进给速度直线移动到指定点（模态指令）。,G01 直线插补,格式：G01 X(U)_ Z(W)_ F_; 功能：按F给定的进给速度直线移动到指定点（模态指令）。,刀具从起点点直线插补到终点：绝对编程：G01 X60. Z0. F0.05;相对编程： G01 U20. W-20. F0.05;混合编程： G01 X60. W-20. F0.05;,启动刀具移动,G02、G03 圆弧插补,格式：G02/G03 X(U)_ Z(W)_ I_ K_ F_;或者G02/G03 X(U)_ Z(W)_ R
13、_ F_; 功能：按F给定的进给速度按照逆时针（前刀坐）插补到指定点（模态指令）。 说明：G03跟G02正好相反，格式相同。 I：圆心与圆弧起点X轴坐标差值 K：圆心与圆弧起点Y轴坐标差值 R：圆弧半径,G02、G03 圆弧插补,G02逆时针编程,G03顺时针编程,G02、G03 圆弧插补,刀具从起点点逆时针插补到终点：利用圆弧半径： G02 X60. Z-30. R20. F0.05; G02 U20. W-20. R20. F0.05;利用圆弧圆心： G02 X60. Z-30. I40. K0. F0.05; G02 U20. W-20. I40. K0. F0.05;,G04 暂停指令
14、,格式：G04 P_;或者G04 X_;或者G04 U_ ; 功能：各轴运动停止一定时间（非模态指令）。 P：单位为毫秒 X：单位为秒 U：单位为秒,G90 轴向切削固定循环,格式： G90 X(U)_ Z(W)_ F_;或者G90 X(U)_ Z(W)_ R_ F_; 功能：实现圆柱或者圆锥表面切削，（模态指令）。 R：切削起点和切削终点X轴坐标值之差（半径值）；,快速移动切削进给 A: 起点（终点） B：切削起点 C：切削终点,启动刀具移动,启动刀具移动,G90 轴向切削固定循环,O0001; M03 s500 G99; G00 X125. Z2. M08; G90 X120. Z-110
15、. F0.05; CD X60. Z-30.; AB G00 X125. Z-30.; G90 X120. Z-80. R-30. F0.05; BC M09; G00 X100. Z100.; M05 M30;,G94 径向切削固定循环,格式： G94 X(U)_ Z(W)_ F_;或者G94 X(U)_ Z(W)_ R_ F_; 功能：实现端面或者锥度端面切削，（模态指令）。 R：切削起点和切削 终点Z轴坐标值之差；,启动刀具移动,启动刀具移动,O0001; M03 s500 G99; G00 X125. Z2. M08; G94 X120. Z-110. F0.05; DC G00 X1
16、20. Z0.; G94 X60. Z-30. R-30. F0.05; CBA M09; G00 X100. Z100.; M05 M30;,G94 径向切削固定循环,见图所示，要求车端面，精车外圆，切断。,如下图所示，已知毛坯为40150的45钢，要求编制数控加工程序并完成零件的加工。（R36圆心到R12顶部为27.875）,复合循环指令,在数控机床上加工棒料或铸锻件，加工余量较大，需要经过粗加工、精加工才能达到要求，粗加工时需要多次重复加工，即使利用固定循环指令编程，程序也很复杂，采用复合循环指令编程，可以大大简化加工程序,内外粗切削循环 (G71),1.格式 ：G71 U(d) R(e
17、)G71 P(ns) Q(nf) U(u) W(w) F(f) 参数说明：d每次吃刀深度e退刀量ns精加工路径第一个程序段的序号nf精加工路径最后一个程序段的序号uX向精加工留量（直径值）wZ向精加工留量,内外粗切削循环 (G71),2. 说明：该功能指定最终切削路径从 A 经 A1到 B再到A。,G71的特点：,（1）自动进行多次循环，实现多层切削，使毛坯形状接近工件形状； （2）切削进给方向平行于Z轴； （3）只要指定精加工的加工路线及粗加工的吃刀量，系统会自动计算粗加工走刀路线和走刀次数。 （4）加工路径只能是递增或递减。,60,40,20,20,20,20, G00 X62. Z2.
18、; G71 U1 R0.5 F0.01; G71 P1 Q2 U0.5 W0.3; N1 G00 X20.; G01 Z-20.; X40. W-20.; W-20. N2 X60.; ,数控编程综合实例(1),棒料毛坯,O0001； T0101 S600 M03 G99；; G00 X45. Z2. M08 ； G94 X-1. Z0.5 F0.1； Z0.； G71 U1. R0.5 F0.15； G71 P1 Q2 U0.5 W0.2； N1 G00 X0； G01 Z0 F0.05； G03 X20. z-10. R10.； G01 W-6.； X 26.； G03 X30. W-2.
19、 R2.； G01 W-28.； X40. W-10.； N2 Z-79.5； G00 X100. Z100. M05； T0202 S1000 M03 ；,G00 X45. Z2.； G70 P1 Q2； G00 X100. Z100. M05； T0303 S400 M03； G00 X42. Z-36.； G01 X26. F0.05； G00 X30.; W-2.; G01 X26. W2.; G00 X30.; W2.; G03 X26. W-2. R2.; G00 X42.； Z-79.5； G01 X0. F0.05； G00 X100. M09； G00 Z100. M05 ；
20、 M30; %,数控编程综合实例,编写程序加工如下零件：,精车切削循环 (G70),（1）含义：执行G71（G72、G73）粗加工循环指令以后的精加工循环。在G70指令程序段内要有精加工程序第一个程序段序号和精加工程序最后一个程序段序号。 （2）格式:G70 P（ns） Q（nf）其中：ns精加工程序第一个程序段序号nf 精加工程序最后一个程序序号 （3）说明： 1、在G71、G72、G73程序段中规定的F、S、T功能无效，但在执行G70时顺序号 ns”和“nf”之间指定的F、S和T有效。 2、当G70循环加工结束时，刀具返回到起点并读下一个程序段,编程实例:,采用粗车循环指令G71和精车循环
21、指令G70加工如图所示的工件，毛坯为140mm的棒料，刀具从P点开始，运动到循环起点C，利用G71，G70指令编程，粗车循环背吃刀量为7mm，径向加工余量和横向余量均为2mm。,练习,例2：设毛坯如下图示，要求采用G70、G71编写零件加工程序。设粗车切深为2mm，退刀量为1mm，精车余量在X方向为0.6mm，Z方向为0.3mm。 O4433 M03 S1000 T0101 G0 X70 Z5 G71 U2 R1 G71 P10 Q20 U0.6 W0.3 F0.2 N10 G00 X24 F0.1 G1 W-31 U10 W-10 Z-57 G02 X60 Z-70 R13 N20 G01
22、Z-105 G70 P10 Q20 G0 X100 Z50 M05 M02,端面粗车循环(G72),采用G72进行横向粗车循环，切削过程平行于X轴，如图所示。 格式：G72W(d)R(e) G72P(ns)Q(nf)U(u)W(w)F(f)S(s)T(t) 说明：字符的含义与G71相同。,端面粗车循环G72,成型车削循环 (G73),G73功能可以车削固定的图形，有效地切削铸造成型，锻造成型或已粗车成型的工件 格式：G73 U i Wk RmG73 Pns Qnf Uu Ww F S T 其中： i是X方向总余量，半径值； k是Z方向总余量； m是循环次数； ns是指定精加工路线的第一个程序段
23、的段号； nf是指定精加工路线的最后一个程序段的段号； u是X方向上的精加工余量，直径值； w是Z方向上的精加工余量。 粗车过程中从程序段号nsnf之间的任何F、S、T功能均被忽略，只有G73指令中指定的F、S、T功能有效。,成型车削循环 (G73),外圆封闭切削循环加工路线,上午2时58分,数控加工技术,64,3333 N10 G97 G99 S1200 ； M03 T0101 ； N20 G00 X200 Z100 ； N30 G00 X45 Z2 ； N40 G73 U7 W0 R7 ； N50 G73 P60 Q140 U0.6 W0.3 F0.2； N60 G00 X25.8 Z1
24、S1500 M03； N70 G01 X29.8 Z-1； N80 Z-10； N90 X26 Z-12； N100 Z-21.776； N110 G02 X30.775 Z-28.04 R7； N120 G01 X38 Z-48； N130 Z-55； N140 X42； N150 G70 P60 Q140 F0.1 ； N160 G00 X200 Z200； N170 M05； N180 M30；,G73编程示例,功能：在Z方向对工件进行孔加工的处理 格式：G00 X Z 循环起点G74 Re 每次退刀量，mm G74 X Z Ph Q R_ F 进给速度 切槽终点坐标 切完一个刀宽后，槽
25、底移动量m z向吃刀量m 切完一个刀宽后，槽顶移动量m,端面（轴向）切槽循环 G74,上午2时58分,数控加工技术,66,如上图所示在本循环可处理断削，如果省略X（U）及P，结果只在Z 轴操作,用于钻孔。,例：用深孔钻削循环功能加工图所示深孔，试编写加工程序。其中：e=1， k=2000，F=0.1N10 T0303； N20 M03 S600； N30 G00 X0 Z1.； N40 G74 R1； 退刀量1mm N50 G74 Z-80. Q2000 F0.1 每刀吃2mm N60 G00 Z100.； N70 M30；,钻端面孔,切端面槽,功能：在X方向对工件进行切槽的处理 格式：G00
26、 X Z 循环起点G75 Re 每次退刀量，mm G75 X Z P Q R_ F 进给速度 切槽终点坐标 切完一个刀宽后，槽底移动量m x向吃刀量m 切完一个刀宽后，槽顶移动量m,径向切槽循环 G75,例：试编写右图所示零件切断加工的程序。 N10 T0101； N20 M03 S650； N30 G00 X32. Z-13.； N40 G75 R1.； 退刀量1mm N50 G75 X20. Z-40. P5000 Q9000 F0.5；P：X向吃刀量5mm，Q：Z 向每次增量移动9mm N60 G00 X50 N70 Z100.； N80 M05； N90 M30；,切外圆宽槽,螺纹加工
27、指令 数控系统不同，螺纹加工指令也有差异。,螺纹车削指令,基本螺纹车削指令（G32）,螺纹车削复合循环指令（G76）,螺纹车削固定循环指令（G92）,(以FANUC数控为例),螺纹概述,螺纹加工一般指令,螺纹加工一般指令,螺纹加工时应注意的事项,螺纹加工时应注意的事项,螺纹加工时应注意的事项,3、系统若无“退尾” 功能，螺纹加工前，应先加工出退刀槽“退尾” 功能的作用是，在加工到终点前，刀具沿45度方向退出。加工退刀槽的目的是保证切屑能够及时落下，防止堆积，产生过大的抗力造成崩刀。,螺纹加工时应注意的事项,螺纹加工时应注意的事项,d+ d,D- d,螺纹加工时应注意的事项,牙高H,螺纹加工时应
28、注意的事项,常用螺纹切削的进给次数与背吃刀量 (米制、双边) ( mm ),分析：1、切削用量选择n=600r/minF=2切削深度ap按表查,查得：分5次切削ap1=0.9、ap2=0.6 ap3= 0.6、ap4= 0.4 ap5= 0.1 得：X坐标值：,X1=59.1、X2=58.5 X3= 57.9、X4= 57.5 X5= 57.4,2、1、2计算 1=n p/400= 600 2/400=3 1=n p/1800= 600 2/1800=2/3取 1=5、 2=3得：,切削起点Z坐标值：Z1=5.终点Z坐标值：Z2= -53.,螺纹加工时应注意的事项,O0001G50 X100.
29、 Z100.G97 M03 S600T0101 G00 X62. Z5.,X59.1 G32 Z-53. F2G00 X62.Z5.,n=600r/min X1=59.1、X2=58.5 X3= 57.9、X4= 57.5 X5= 57.4； Z1=5 Z2=-53.,X58.5 G32 Z-53. F2G00 X62.Z5.,X57.9 G32 Z-53. F2G00 X62.Z5.,X57.5 G32 Z-53. F2G00 X62.Z5.,X57.1 G32 Z-53. F2G00 X62.Z5.G00 X100. Z100. M30,3、说明： （1）螺纹切削应注意在两端设置足够的升速
30、进刀段1 和降速退刀段2 。 （2）在螺纹切削过程中，进给速度修调功能和进给暂停功能无效，若此时进给暂停键按下，刀具将在螺纹段加工完后才停止运动。 （3）在螺纹（锥螺纹）加工过程中不要使用恒线速控制功能。从粗加工到精加工，主轴转速必须保持一常数。否则，螺距将发生变化。,（4）对锥螺纹的F指令值，当锥度斜角在45以下时，螺距以Z轴方向的值指令；4590时，以X轴方向的值指令。（5）螺纹起点与终点径向尺寸的确定 径向起点（螺纹大径）由外圆车削保证。按螺纹公差确定其尺寸范围。 径向终点（螺纹小径）一般分数次进给达到。 常用螺纹切削的进给次数与背吃刀量见列表。,公制标准牙的牙距,M1.6*0.35 M
31、2*0.4 M2.5*0.45 M3*0.5 M4*0.4 M5*0.8 M6*1.0 M8*1.25 M10*1.5 M12*1.75 M14*2.0 M16*2.0 M18*2.5,M20*2.5 M22*2.5 M24*3.0 M27*3.0 M30*3.5 M33*3.5 M36*4.0,公制螺纹 螺纹标准的一种，又称米制螺纹，与英制螺纹最大的区别是螺距用毫米计量。有普通螺纹（牙型角60）；梯形螺纹（牙型角30）；锯齿形螺纹（牙型角33）；方牙螺纹等几种。,螺纹切削循环 (G92),1. 直螺纹切削循环: G92 X(U)_Z(W)_F_ ; 式中：X(U)、Z(W) 为加工螺纹的终点
32、坐标。 2.锥螺纹切削循环: G92 X(U)_Z(W)_R_F_ ; 式中：X(U)、Z(W) 为加工螺纹的终点坐标。 R为大小端半径之差，有正负号。 注意： 螺纹加工中的走刀次数和进刀量（背吃刀量）会直接影响螺纹的加工质量，车削螺纹时的走刀次数和背吃刀量可参考表。,分析：1、确定切削用量2、确定切削次数、X坐标3、确定Z坐标,分析：1、确定切削用量2、确定切削次数、X坐标3、确定X、Z坐标4、确定R值,O0001 G54 T0100 M03 S500 G00 X55 Z5 G90 X29.3 Z-55 F1.5. M30,O0002 G54 T0100 M03 S500 G00 X55 Z
33、5 G90 X29.3 Z-55 R-19.5 F1.5 M30,常用螺纹切削的进给次数与背吃刀量 (米制、双边) ( mm ),注意：,（）在车螺纹期间进给速度倍率、主轴速度倍率无效（固定100%）（）车螺纹期间不要使用恒表面切削速度控制，而要使用G97； （）车螺纹时，必须设置升速段L1和降速段L2，通常L1、L2按下面公式计算： L1=nP/400，L2=nP/1800 式中，n是主轴转速；P是螺纹螺距。 （）因受机床结构及数控系统的影响，车螺纹时主轴的转速有一定的限制。如大多数经济型车床数控系统推荐车螺纹时的主轴转速如下：式中，P是工件螺纹的导程（mm），英制螺纹为相应换算后的毫米值；
34、K是保险系数，一般取为80。（5）螺纹顶径=公称直径-0.1 导程（6）螺纹底径=公称直径-1.3螺距,复合螺纹切削循环指令 (G76),功能： 该指令用于多次自动循环车螺纹，数控加工程序中只需指定一次，并在指令中定义好有关参数，则能自动进行加工，车削过程中，除第一次车削深度外，其余各次车削深度自动计算。 G76 Pm r a Qdmin Rd G76 X(U) Z(W) R i Pk Qd FL式中： m: 精加工重复次数（1至99）。 r: 螺纹退尾量，该值的大小可设置在0.1L9.9L之间，系数应为0.1的整数倍，用0099之间的两位整数来表示，其中L为螺距，该参数为模态量 。 a: 刀
35、尖角度：可选择80度、60度、55度、30度、29度、0度，用2位数指定。m、r、a用地址P同时指定，例如 m1、r1.2L、a60度，表示P021260。 dmin: 最小切削深度，用半径值编程。d: 精车余量，用半径值编程。X（U) ， Z(W) : 螺纹终点标值。i: 表示螺纹终点与起点半径之差。为半径命令，如果i=0,可作一般直线螺纹切削,不可以省略。 k: 螺纹高度 (为半径命令和不用小数表示)。 d: 第一次去除材料的深度 (为半径值和不用小数表示)。i、k 、d的数值应以无小数点形式表示。L: 螺纹螺距。,复合循环加工路线,G76 参数图示,循环起点,螺纹起点,螺纹终点,螺纹退尾
36、,例：试编写右图所示圆柱螺纹的加工程序，螺距为6G76 P 010060 Q200 R0.1； G76 X60.64 Z23 R0 P3680 Q1800 F6.；,螺纹加工练习,例：设精加工如下图示，要求采用G92或G76写出螺纹加工指令。 G76 P010060 G76 X17.4 Z-16 P1300 Q450 F2.0 或： G92 X19 Z-18 F2 X18.4 X17.8 X17.4 注意：F的值是导程。,4 案例分析：如图要求车端面，切槽，车螺纹,根据零件图确定工件的装夹方式及加工工艺路线 以不需要加工的30外圆为安装基准，并取零件右端面中心为工件坐标系零点。其工艺路线为：
37、（）车M30螺纹大径 （）切槽20 （）车M30螺纹 2 刀具选择 900外圆车刀 T0101，车端面、螺纹大径 切断刀T0202：宽4 mm，螺纹刀T0303 3 切削用量确定4 编程,程序1：用G92指令编程 O6007 N001 T0101； 调用1号外圆刀 N002 M03 S500； 转速500r/min N004 G00 X32 Z0； 准备车端面 N005 G01 X0 F0.15； 车平端面 N006 G01 X26 ； 准备倒角 N007 X29.8 Z-2； 车螺纹大径 N008 Z-34； N009 G00 X150； 回刀具起点 N010 Z150； N011 T020
38、2； 调用2号切槽刀 N012 M03 S300； 转速800r/min N013 G00 X32 Z-34； N014 G01 X20 F0.05； 切槽 N015 G00 X150； 回刀具起点 N016 Z150； N017 T0303； 调用3号螺纹刀 N018 M03 S400； 转速600r/min N019 G00 X32 Z3； （到循环起点） N020 G92 X29.1 Z-32 F2； （第一次车螺纹） N021 X28.5； （第二次车螺纹） N022 X27.9； （第三次车螺纹） N023 X27.5； （第四次车螺纹） N024 X27.4； （最后一次车螺纹）
39、N025 G00 X150 Z150； （刀具回换刀点）N026 M05； 主轴停转 N027 M30； 程序结束,程序2：用G76指令编程 O6007 N001 T0101； N019 G00 X32 Z3； （刀具定位到循环起点） N020 G76 P010060； 车螺纹 N021 G76 X27.4 Z-32 P1200 Q400 F2； N022 G00 X150 Z150 ； N023 M05； N024 M30；,子程序应用M98,调用子程序命令格式,例题：完成如图所示零件的加工。毛坯尺寸50mm120mm的铸件。,1图纸分析与加工工艺性分析（1）加工内容：此零件加工包括车端面、
40、外圆、倒角、圆弧、螺纹、槽等。 （2）工件坐标系：该零件加工需调头，从图纸上尺寸标注分析应设置2个坐标系，2个工件零点均定于装夹后的右端面（精加工面） *三爪定心卡盘装夹50外圆、平端面、对刀，设置第1个工件原点。此端面做精加工面，以后不再加工。 *调头，采用三爪卡盘装夹48外圆，平端面，测量总长度，设置第2个工件原点（设在精加工端面上） （3）换刀点：（120，200） （4）公差处理：尺寸公差取中值。,2工艺方案制订 （1）工步和走刀路线的确定： 装夹50外圆表面，探出70mm，车左端面，粗加工零件左侧外轮廓：245倒角、48外圆、R20、R16、R10圆弧，留X向精车余量0.5mm，Z向
41、精车余量0.1mm。 *精加工上述轮廓。 *手工钻孔，孔深至尺寸要求。 *粗加工孔内轮廓，留X向精车余量0.4mm，Z向精车余量0.1mm 。 *精加工孔内轮廓。 调头装夹48外圆，车端面，粗加工零件右侧外轮廓：245倒角，螺纹外圆、36端面、锥面、48外圆到圆弧面，留X向精车余量0.5mm，Z向精车余量0.1mm 。 *精加工上述轮廓。 *切槽。 *螺纹加工。,（2）刀具的选择和切削用量的确定 T0101（粗车刀）外轮廓粗加工：刀尖圆弧半径0.8mm,切深2mm，主轴转速800r/min,进给速度150mm/min。 T0202外轮廓精加工：刀尖圆弧半径0.8mm,切深0.5mm，主轴转速1
42、500r/min,进给速度80mm/min。 T0303切槽：刀宽4mm，主轴转速450r/min,进给速度20mm/min。 T0404加工螺纹：刀尖角60，主轴转速400r/min,进给速度2mm/r（螺距）。 T0505钻孔：钻头直径16mm，主轴转速450r/min。 T0606内轮廓粗加工：刀尖圆弧半径0.8mm,切深1mm，主轴转速500r/min,进给速度100mm/min。 T0707内轮廓精加工：刀尖圆弧半径0.8mm,切深0.4mm，主轴转速800r/min,进给速度60mm/min。 T0808 车端面:主轴转速500r/min,进给速度60mm/min。,（3）绘制数控
43、加工走刀路线图在设计每一道工序的走刀路线图时，特别要注意设计好进退刀路线，防止刀具在运动中与工件、夹具等发生意外碰撞。 （4）数值计算 未知点坐标计算： P1(40.7,-33.52),P2(42.95,-53.36) （5）编程设经对刀后刀尖点位于（120，200），加工前各把刀已经完成对刀。装夹50外圆，探出65mm，手动平端面。,O0001 N010 G50 X120 Z200 T0800 N020 T0808 M03 S500 N030 G00 G41 X60 Z30 M08 N040 G01 Z7 N050 G94 X0 Z4 F60 N060 Z2 N070 Z0 N080 G00
44、 G40 X120 Z200; N090 T0101 M03 S800 N100 G00 X60 Z30 N110 G01 X51 Z5 F150 N120 G71 U2.0 R1.0 N130 G71 P160 Q210 X0.5 Z0.1 F150,夹持右端，粗-精加工左端外轮廓,车 端 面,粗 车 外 轮 廓,N140 G00 G40 X120 Z200 N150 T0202 M03 S1500 N160 G00 G41 X51 Z5 N170 G01 X47.985 F80 N180 Z-22 N190 G03 X40.7 Z-33.52 R20 F60 N220 G02 X42.95
45、 Z-53.36 R16 N210 G03 X48 Z-60 R10 N220 G70 P160 Q210 N230 G00 G40 X120 Z200 M05 N240 M02,夹持右端，粗-精加工左端外轮廓,精 车 外 轮 廓,O0002 N010 T0606 M03 S500 N020 G00 G41 X15 Z2 N030 G71 U1 R1 N040 G71 P050 Q090 X-0.4 Z0.1 F100 N050 G00 X36.015 Z2 N060 G01 Z-10 F60 N070 X20.015 Z-28 N080 Z-45 N090 X15 N100 G00 Z200
46、 N110 G40 X120 N120 M06 T0707 M03 S800 N130 G00 G41 X15 Z2 N140 G70 P050 Q090,夹持右端，粗-精加工左端内轮廓,粗 精 车 内 轮 廓,N140 G00 Z200 N150 G40 X120 N160 M06 T0505 M03 S450 N170 G00 X0 Z10 N180 G01 Z-50 N190 G04 P3 N200 G01 Z10 N210 G00 X200 Z120 N220 M05 N230 M02,夹持右端，粗-精加工左端内轮廓,钻 孔,O0003 N010 T0808 M03 S500 N020
47、 G00 G41 X60 Z30 M08 N030 G01 Z5 N040 G94 X0 Z2 F60 N050 Z1 N060 Z0 N070 T0101 M03 S800 N080 G00 G41X60 Z30 N090 G01 X51 Z5 F150 N100 G71 U2 R2 N110 G71 P120 Q160 X0.5 Z0.1 F150,掉头夹持左端，粗-精加工右端外轮廓,车 端 面,粗 车 外 轮 廓,N120 G00 G41 X23.8 Z5 N130 G01 X32 Z-2 F80 N140 Z-30 N150 X47.985 Z-42 N160 Z-53 N170 G00 G40 X120 Z200 N180 T0202 M03 S1500 N190 G70 P120 Q160 N200 G00 G40 X120 Z200 N210 T0303 M03 S450 N220 G00 X38 Z-30 N230 G01 X28 F20 N240 G04 X4 N250 G01 X38,掉头夹持左端，粗-精加工右端外轮廓,
