1、生产实习报告今年我们专业的的生产实习单位是马鞍山的招牌工业企业马鞍山钢铁股分有限公司和安徽华菱重型汽车有限公司及瑞鹄汽车模具有限公司一 .实习目的。 1.通过理论联系实际使学生全面地运用所学知识去分析判断生产中的实际问题，进一步扩大学生的专业知识，培养独立工作能力 2.通过亲身观看和参与现场施工工作,初步了解和认识中深孔台阶爆破技术在矿山开采中的重要作用。 3.初步掌握爆破施工的基本工作环节,了解非电导爆管起爆网路的网路设计和连接。 4.通过学习,了解矿山开采的基本概况,认识矿山作业中使用的大型机械设备(运输设备、钻孔设备、电力设备等)。 5.能够熟悉乳化炸药的基本工艺流程。 6.通过实习进一
2、步培养学生的组织性、纪律性、集体主义精神等优良品德，为胜任以后的工作打好基础。 生产实习是本专业学生的一门主要实践性课程。是学校教学的重要补充部分，是区别于普通学校教育的一个显著特征，是教育教学体系中的一个不可缺少的重要组成部分和不可替代的重要环节, 是学生将理论知识同生产实践相结合的有效途径。本次材料成型的生产实习为我们全面的了解和接触污钢铁扎制的工艺流程、设计及处理过程中会遇到的问题等提供很好的一次机会，同时也让我们见识到许多先进的设备，让我们延续了校内所学的知识并且对校内所学知识进行了总结。通过生产实习，拓宽我们的知识面，增加感性认识，激发我们向实践学习和探索的积极性，为今后的学习和将从
3、事的技术工作打下坚实的基础。参加这次生产实习最主要的目的还是让我们在毕业之前能够亲身前往一线岗位进行生产工作的，让我们在生产实习过程中完成学习到就业的过渡。二.实习要求及注意事项(1)、严格遵守老师制定的住宿条例，不经老师批准不得无故旷工。(2)、严格执行实习进程安排。(3)、明确实习目的，端正实习态度，虚心工人师傅学习。(4)、遵守马钢的劳动纪律，服从马钢的安排，圆满完成实习任务。厂房内禁止摄像(5)、实习期间要穿戴好劳保用品，上下台阶注意安全，走安全过道、不要挤在一起，在路上行走要排队，走路不看“景” ，看“景”不走路，注意安全。(6)、积极思考，认真领会课堂上的理论知识在生产实际中的应用
4、。(7)、认真做好笔记，细心观察，注意收集各方面的资料，完成实习报告。三.实习方式集体进厂参观实习 四.实习地点马鞍山钢铁股份有限公司、安徽华菱重型汽车有限公司、瑞鹄汽车模具有限公司五.生产实习的时间安排 马钢股份有限公司车轮轮箍厂 2 月 14 日马钢股份有限公司第一钢轧总厂 2 月 15 日 马钢股份有限公司第二钢轧总厂 2 月 16 日 马钢股份有限公司大 H 型钢厂 2 月 20 日马钢股份有限公司第三钢轧总厂棒材分厂 2 月 21 日马钢股份有限公司第四钢轧总厂（2250 热轧，2130 冷轧） 2 月 22 日 安徽华菱重型汽车有限公司 2 月 27 日瑞鹄汽车模具有限公司 2 月
5、 29 日马钢简介： 马鞍山钢铁股份有限公司是我国特大型钢铁联合企业之一，安徽省最大的工业企业，位于长江之滨，地理位置优越，交通快捷便利，素有“江南一枝花”的美誉，着重盛产 H 型钢。以发展和振兴我国钢铁工业为己任的马钢，在 60 多年的发展历程中，自我积累和滚动发展，马钢形了铁、钢、材 800 万吨配套生产规模，总资产近 300 亿元。拥有世界先进水平的冷热轧薄板生产线、高速线材生产线、我国最先进的热轧大 H 型钢生产线和亚洲最大的车轮轮箍专业生产厂，形成了独具特色的“板、型、线、轮”产品结构，按国际标准组织生产的钢材产品达到钢材产品总量的 80%，有 38 个产品荣获国家、省优质产品称号。
6、主要生产线全部通过了 ISO9001 质量体系认证，其中车轮生产线通过了北美AAR 认证。产品出口到 50 多个国家和地区。其创造了一个又一个光辉业绩，谱写了一曲又一曲壮丽篇章，为我国钢铁工业的发展，为我国经济发展和社会进步做出了重要贡献。 马钢自 1953 年 9 月 16 日恢复生产以来，经过六十多年的艰苦创业、滚动发展，从当年的一个小铁厂发展成为粗钢产能具备 1500 万吨规模的大型企业集团。 现拥有我国最先进的热轧 H 型钢生产线和我国最大的车轮 轮箍专业生产厂，建成了车轮轮箍、高速线材、H 型钢、钢筋、CSP、冷轧、镀锌、彩涂等 20条具有国际标准的生产线，形成了独具特色的“板、型、
7、线、轮”产品结构，目前按国标组织生产的产品达到钢材产品总量的 80%。近五年，累计上交税金131 亿元，实现净利润 140 亿元。2010 年，马钢生产钢材 1500 万 t，主营业务收入预计 700 亿元现有在职职工 7 万人，离退休职工 3.3 万人。1993 年，马钢作为我国首批9 家规范化股份制试点企业之一，成功地进行了股份制改制，重组分立为马鞍山马钢总公司和马鞍山钢铁股份有限公司，马鞍山钢铁股份有限公司分别在香港联交所和上海证券交易所上市。1998 年，马钢总公司改制为马钢（集团）控股有限公司。在加快发展钢铁主业的同时，马钢坚持多元化发展战略，积极发展非钢产业，在冶金装备制造、钢材产
8、品深加工、矿产品开发、建筑、设计、房地产、资源综合利用等多个领域形成了效益增长点，其中冶金装备制造、工程建筑、钢结构等产业已成为马钢非钢支柱产业和品牌产业。对于马钢整个同鞍钢，宝钢鼎足而立的大型钢铁厂我是不陌生的，但是对于他的了解仅仅局限于他很大，很出名，是马鞍山的经济支柱，更是占据一个优越的地理位置，建厂不是很悠久但是绝对是现代化的一个大型企业。为了让自己在深入他的时候不恐慌，我在去之前通过多方面的渠道更加清楚的熟悉了他的历史和今天。马钢是中国特大型钢铁联合企业和重要的钢材生产基地，隶属安徽省管辖，主营业务为黑色金属冶炼及其压延加工与产品销售、钢铁产品延伸加工、矿产品采选、建筑、设计、钢结构
9、、设备制造及安装、技术咨询及劳务服务等，其中钢铁生产业务集中于马鞍山钢铁股份有限公司。截至 2009 年底，公司具备1600 万吨钢配套生产能力，员工近 6 万人，总资产 761 亿元。品。马鞍山钢铁股份有限公司是在国有企业马鞍山钢铁公司(原马钢 ，现已更名为马钢(集团)控股有限公司(集团公司)基础上改组设立的一家股份有限公司，于 1993 年 9 月 1 日在中华人民共和国安徽省马鞍山市注册成立，企业法人营业执照注册号为企股皖总字第 000970 号。马钢前身是成立于 1953 年的马鞍山铁厂。1958 年，马鞍山钢铁公司成立。1993 年，马钢进行股份制改制，分立为马鞍山马钢总公司和马鞍山
10、钢铁股份有限公司。本公司所发行人民币普通股 A 股及 H 股股票,已分别在上海和香港证券交易所上市。1998 年，马鞍山马钢总公司改制为马钢（集团）控股有限公司。在 50 多年的发展历程中，马钢为中国钢铁工业发展作出了独特贡献：中国第一个火车车轮轮箍生产厂、第一套高速线材轧机、第一条热轧大 H 型钢生产线、钢铁行业第一只面向全球发行的股票都诞生在这里。马钢现拥有世界一流的冷热轧薄板、镀锌板、彩涂板、大小 H 型钢、高速线（棒）材、高速车轮等生产线，主体装备实现大型化和现代化，70%的工艺装备达到世界先进水平，形成了独具特色的“板、型、线、轮“产品结构。马钢生产以冷热轧薄板、H 型钢、高速线（棒
11、）材、高速车轮为主导的“板、型、线、轮“四大系列产品，产品出口到 50 多个国家和地区。 广泛应用于航空、铁路、海洋、汽车、家电、造船、建筑、机械制造等领域及国家重点工程，其中 H 型钢、车轮产品为“中国名牌“产品。近年来，马钢紧紧围绕“做强钢铁主业，发展非钢产业，建立现代企业制度”三大发展战略，内抓管理，外拓市场，企业经济运行的质量和效益逐年提高。2001 年马钢在全省率先突破销售收入 100 亿元大关，2008 年粗钢产量达到1560 万吨，集团实现销售收入 700 多亿元，实现税后利润 25 亿元，在国内冶金行业居第五位。企业先后荣获全国“五一”劳动奖状、全国“重合同、守信用”先进单位、
12、全国冶金思想政治工作先进企业、安徽省全心全意依靠职工办企业十佳单位等荣誉称号。 当前，总投资达 250 多亿元的马钢新区工程全面竣工，形成 1600 万吨钢配套生产规模。在此基础上，马钢将继续推进以产品结构调整为主的钢铁主业结构调整，力争早日成为具有较强国际竞争力的现代化大型企业集团。马钢是继宝钢、鞍钢和沙钢之后第 4 个进入世界级钢铁企业的中国钢铁企业。WSD 通过对马钢的实地考察和企业生产、经营、发展数据比较分析，认为经过香港上市、企业改革和产业结构调整，马钢在生产经营方面有了突飞猛进的发展，高速的产能发展和产品结构的大幅调整使马钢成为中国发展速度最快的钢铁企业之一。 马钢的优势包括：高水
13、平的企业管理人员和上市后规范化的企业管理；宏伟的企业发展战略和规划；相对优势的地理位置和资源供给条件；相对低的生产经营成本；较低的劳动力成本；较为合理的后部产品结构以及良好的现金流量和资金平衡状况等。2005 年起马钢进行了较大规模的产业结构调整，废弃部分能耗大，污染大的设备。至 2007 年底马钢已成 1 为一千万吨级以上大型钢铁企业。50 年风雨兼程，站在新起点上的马钢，将秉承“创业、创新、创造“的企业精神和“敬人、精业、共赢“的企业价值观，加快实践“钢铁主业强、非钢产业活、体制机制新、经营绩效好“的特色发展之路，着力打造“人文马钢、科技马钢、绿色马钢“，不断开创又好又快发展的新局面！2
14、月 14 日我们参观了马钢的车轮轮箍厂老师带我们去了马钢的车轮厂，2 月 13 日下午我们在学校教室，由车轮厂的工作人员来给细心的为我们讲解了真个车轮的制作流程及清楚明了的向我们讲解有关轮箍的重要知识，马钢车轮厂的发展历史和基础成就。马鞍山钢铁股份有限公司车轮轮箍分公司是世界上最大的铁路车轮轮箍专业化生产企业之一, 是在我国第一代党和国家领导人的直接关怀下 , 于 60 年代初兴建投产的当时我国唯一的车轮轮箍生产企业。随着 1963 年 11 月 18 日第一只国产轮箍的诞生, 1964 年 7 月 29 日第一只国产车轮的下线, 宣告了我国铁路 80 多年依赖洋轮、洋箍历史的结束。30 多年
15、来, 马钢车轮轮箍分公司始终把满足国民经济和铁路运输事业发展的需求作为一贯的宗旨, 致力于振兴民族工业, 艰苦创业, 开拓进取, 适应发展, 加速改造。经过不懈的努力,使马钢车轮轮箍分公司发展成为大型化、现代化、专业化的明星企业, 拥有车轮、轮箍和锻件三条生产线, 669 台( 套) 12 511 t 各类设备; 具有年产车轮 35 万个、轮箍 8 万个、环件 10 万个、锻件 5 000 t 的年生产能力;产品从最初单一的车轮轮箍扩大到包括环形件、盘形件和锻件等五大类、1 200 多个品种规格, 其中 10 种产品被评为优质产品, ? 915 mm 客车车轮被授予国家质量银质奖。服务领域包括
16、铁路、国防、机械、冶金、化工、交通、石油、电力、矿山等行业。到 1997 年底, 累计向我国铁路提供 1 000 万个优质车轮轮箍, 为我国铁路运输事业的发展作出了突出贡献。在保证国内需求的同时, 马钢车轮轮箍分公司积极开拓国际市场, 以技术先进、交货及时、服务周到, 在国际市场上赢得了广泛的赞誉, 采用各类标准生产的产品远销到美国、日本、希腊、印度、孟加拉国、泰国、缅甸、斯里兰卡、韩国、印度尼西亚、新加坡、越南、巴基斯坦、埃及、尼日利亚、伊朗、博茨瓦纳、香港等 19 个国家和地区, 累计为国家创汇 3 000 万美元。改革开放特别是进入 90 年代以来, 马钢车轮轮箍分公司经历了新一轮投资、
17、改造、发展的高峰期。党和国家领导人江泽民、李鹏、朱基、乔石、吴邦国、邹家华等先后来厂视察, 分别作出重要指示并题词勉励, 江泽民总书记亲笔题写了厂名。为努力适应我国国民经济和铁路运输事业蓬勃发展的新形势, 加快与国际标准接轨的步伐, 先后累计投资近 5 亿元, 对车轮轮箍生产线实施了一系列重大的技术改造: ? 引进了具有加热、电磁搅拌、合金微调和真空处理的 SKF 精炼炉, 以提高车轮轮箍钢的质量; ? 从德国引进的具有 90 年代先进水平的 12 台数控机床、4 台机械手、1 台打印机及配套设备组成的专业化车轮加工中心, 使车轮加工精度达到了世界先进水平; ? 引进了 RBO 镗床, 为车轮
18、精镗孔、注油孔的加工提供了技术装备条件, 扩大了产品范围; ?建成了一条喷丸、超声波探伤和磁粉探伤检测线, 以及静平衡试验机, 拓宽了采用国际标准生产的范围; ? 采用计算机技术改造了加热炉, 新建了一座环形回火炉, 改善了钢坯加热和热处理的质量。这些技改项目的顺利实施和完成, 使马钢车轮轮箍分公司的技术装备水平迈上了新台阶, 不仅保证了我国铁路提速、快速、重载的顺利发展, 也为提高产品的国际市场竞争力, 奠定了坚实的基础。马钢车轮轮箍分公司把提高产品质量视为企业的生命, 实施了一系列新的技术措施, 努力推进现代化管理。1997 年 6 月 12 日, 车轮轮箍生产线顺利通过了 ISO9002
19、 质量体系认证。目前, 分公司上下正在全力以赴, 迎接 A AR 认证审查, 势在必夺标志着世界先进水平的专业化车轮生产线和质量保证体系的认证资格。马钢车轮轮箍分公司把创新作为企业发展的灵魂, 依靠技术进步, 大力开发新产品。特别是 1995 年以来, 先后参加了适应中国国情的 200 km/ h 和300km/ h 高速车轮的开发, 生产了 10 000 多件用于我国提速的 KKD 车轮、? 915DS 车轮, 开发了新型货车轮、提速用轮箍等新产品, 以满足中国铁路事业的发展; 先后生产了韩国车轮、香港车轮、印尼车轮、印度车轮、美国车轮等从化学成分、性能要求到外形都有较大差异的新产品。到目前
20、为止, 已采用了ISO、AAR、UIC、BS、J IS、I RS、?OCT 等各类国际先进标准, 生产了不同需求产品, 无论是在外观还是在性能上都满足了用户的需要。建立了一套技术创新、发展的机制,使技术人员的积极性空前高涨。计算机辅助模具设计、自动计算成品及毛坯重量、双刀架数控机床自动编程、新型车轮用钢研究等课题的顺利完成, 大大缩短了新产品的开发周期; 车轮轮箍微合金化研究、有限元技术的应用、车轮轮箍标准的研究增强了适应市场变化的能力。世纪之交, 马钢车轮轮箍分公司即将进入新的发展里程。为适应我国铁路运输重载、提速的快速发展,马钢将在“九五”后三年, 投资 10 亿多元, 实施一系列工序,
21、如磨削、检测机、压装机都实现了自动测量。工序集中、工艺先进轮座加工采用滚压代替磨削, 既经济, 又稳定; 孔加工镗杆一次完成粗、精、圆弧加工, 效率高; 车削、磨削和压装工序车轴均不掉头, 效率高; 三螺孔加工在一台机床上一次装夹全部完成, 保证了质量。1996 年 2 月 16 日, 由中美双方共同主持对齐厂车轴、车轮精加工及组装生产线进行了验收, 其产品质量完全符合 GB128140091 和 TB/ T 171891、TB101085 等有关规定的要求。至 1998 年 6 月, 生产线共生产 RD2 和RE2 轮对 54 000 条, 产品合格率达 99. 9% , 轮对一次组装合格率
22、由原来的80% 提高到 99%, 车轴磕碰由原来的 10% 降到无磕碰, 生产节拍达到了 6 min 生产一条轮对, 两班生产主要技术参数完全达到了设计要求。磨床和砂轮是由美国辛辛那堤米拉克龙公司制造, 砂轮进口费用昂贵, 且交货期很难保证。为解决这一难题, 工厂与国内砂轮厂合作, 克服重重困难研制成功了国产化砂轮。用其磨削后的工件, 表面质量优于美国砂轮磨削的, 且其表面粗糙度达 Ra 0. 6 ?m 0. 8?m, 按每年消耗 8 片砂轮计算, 可节约资金 25 万元。立镗倒角刀具从美国肯纳金属公司进口, 国产化后, 实践证明其满足了要求。按年消耗量 230 片计算,可节约资金 2. 13
23、 万元。生产线原轮对压装记录系统数据处理能力差, 工作节拍超过 6 min, 制约生产能力的提高。针对这一课题, 工厂组织力量进行国产化研制, 重新设计和配置了控制系统和打印系统, 将软件升级, 使数据处理能力增强, 运算速度加快, 可靠性好, 工作节拍由原来的 6. 4min 降低到 5. 6 min, 从而提高了生产线的生产能力。生产线能正常生产, 操作工和维护工的素质是关键。因为该线机电液一体化强, 机构复杂、新技术多。为适应生产需要, 工厂配备的操作员大部分是中专毕业生, 他们都经过了严格培训。生产线设备维护工有些是从生产线安装调试就参加了的大学生, 所以生产线出小故障, 操作工就能处
24、理; 大故障, 维修工能较快解决。因此, 验收后能投入正常使用。该生产线从工艺过程、布局、输送装置方案、软件程序设计均由齐厂与西蒙斯公司双方技术人员密切合作。在设计前, 美方技术人员来齐厂两周, 深入现场了解生产实际; 然后, 齐厂技术人员赴美八周, 考察美国五个轮对车间, 并与西蒙斯公司技术人员一起讨论方案、联合设计。调试时, 西蒙斯公司派人来厂与齐厂人员共同解决遇到的各种问题, 使美国生产的七台主机、中国生产的三台主机、两条物料输送线系统相匹配。中美企业联合设计和调试是生产线建设的好形式, 既能引进新技术, 又能结合我国生产实际, 培养锻炼了我们的工程技术人员 , 节省了费用, 保证了生产
25、线的正常使用, 这种密切合作对双方都极为有利。该生产线投产一年多来, 产品质量稳定, 机床性能稳定, 控制系统及软件程序可靠, 生产效率高, 自动化水平高, 为国内首创, 并达到了国际先进水平。尚需改进的是刀具要进一步国产化, 探伤台位需实现自动化。重大技术改造项目: ? 采用铁水预处理、9 0 t 超高功率电炉、大圆坯连铸生产线, 彻底改造目前的平炉-模铸生产系统, 与现有的 90 t SKF 钢包精炼炉配套使用,将从根本上改善车轮轮箍用钢的质量, 增强产品的灵活性和市场适应性; ? 采用 90 年代先进技术对车轮轮箍压轧区进行全面技术改造, 提高产品的毛坯精度, 拓宽产品规格品种。这些项目
26、投产后, 不仅使车轮轮箍产品的产量达到新的水平, 而且使产品在质量上、标准适应性上以及品种覆盖面上实现历史性的飞跃。马钢车轮轮箍分公司承诺: 以先进的设备、雄厚的技术、现代化的管理, 生产满足市场需要的产品; 以完善的服务贯穿于始终; 以不懈的努力和一流的产品, 安全、高效地奔向 21 世纪。这个厂区是马钢股份有限公司车轮轮箍分公司，始建于 1961 年，1964 年全面建成投产。经营销售车轮、轮箍环件、轮件、盘件、锻件六大系列产品，品种规格达 1300 多种。产品覆盖面涵及铁路机车车辆、机械、化工、石油、纺织、冶金、矿山、航天、港口、地铁等行业。 后来工作人员又向我们介绍了产品的生产流程，我
27、们参观的路线也是根据产品的生产流程来进行的。他们的侃侃而谈，使我很羡慕，正是因为有了这些技术和知识都过硬的工作人员，才有了蒸蒸日上，日新月异的马钢，他们是最值得尊敬的人。这个厂主要生产火车用的车轮，包括客车和货车。这也是马钢的拳头产品，马钢从上世纪 60 年代就开始生产火车车轮，在 98 年以前，在国内的车轮市场中处于垄断地位，至今，马钢仍是亚洲最大的火车车轮生产厂，进些年，马钢不断研发新技术，新工艺，目前，我国高速客车中，80%的车轮都是由马钢提供的。并且还远销南亚，中亚，北美等地区。我们感到非常的自豪与欣慰。在细细的讲解之后，我们来到期盼已久的马钢车轮生产线。跟着解说员慢慢的踏上阶梯，发现
28、这条建有十几年之久的生产线真的上了年纪，岁月蹉跎了机器的表面，墙壁上的裂痕，设备上的污垢，突然让我对这条年迈的生产线肃然起敬。当天我们在现场，对于生产线上的每一部分都充满了新鲜感，到处指指点点，结合刚刚的解说，猜想这个环节的主要作用。慢慢的走，慢慢的感受。从铁块被巨大的电锯切割成等比例的铁胚，慢慢的再将铁胚送入高温熔炉将其烧化。看到无人驾驶的机器手将烧得通红的铁胚子取出，我们激动的尖叫，解说员看着我们欣喜如狂的样子无奈的笑了。铁胚子被送入成型的热轧机，滚滚的白烟之后，铁胚子已经变成了车轮的形状了。接下来一条很长的运输线，将其冷却，镀膜，打字，打磨，检查硬度等等。完成之后就被一个落一个的装好了。
29、这个厂从无到有、从小到大、从大到强的发展历程，不仅真实记录了中国车轮和轮箍从依赖进口受“洋气” ，到自力更生扬眉吐气，再到成为世界一流，产品出口到俄罗斯、美国、东南亚和欧洲等 20 多个国家和地区的风雨彩虹历程，同时也真实地书写了中国的发展速度，为中国铁路的五次大提速起到了积极的促进作用。新中国成立后，由于国内工业基础薄弱，生产出的铸铁车轮质量差，使用寿命短，发生事故多。建设一座大型车轮轮箍厂，摆上了国民经济建设的重要议事日程。1961 年春，中共中央书记处召开会议，专题讨论车轮轮箍厂的建设问题。时任中共中央总书记的邓小平主持会议。与会人员认为，马鞍山钢铁公司是发展钢铁工业和建设车轮轮箍厂的理
30、想之地。邓小平认真听取了每一位同志的发言后说：“目前国家经济十分困难，但再困难车轮轮箍厂一定要建，这就是把钱用在了刀刃上。我虽没到过马鞍山，但马鞍山地处江南，交通和资源条件都好，这是办钢铁企业的优势嘛！我看厂子就在马鞍山建设。 ”事实证明了小平同志的高瞻远瞩。在当时极其艰难困苦的条件下，经过 3年的昼夜奋战，1963 年 11 月 18 日，马钢车轮轮箍厂成功轧制出第一个国产轮箍。1964 年 7 月 29 日，车轮系统又成功地轧制出我国第一个直径 840 毫米的辗钢整体车轮。至此，我国第一个车轮轮箍厂在马钢全面建成，宣告了中国火车只能使用“洋轮、洋箍”的历史从此结束。40 年沧桑巨变，马钢车
31、轮轮箍已拥有车轮、轮箍等多种产品系列，被广泛应用于铁路运输、航空航天、国防军事等诸多领域，并已跻身世界一流的车轮轮箍制造企业，产品出口到 20 多个国家和地区。尤为自豪的是，马钢车轮在我国五次铁路大提速中，与国外生产厂家叫板，力挫群雄，扬威国际，并在秦沈线上创造了时速 320 公里的纪录，成功载起了中国第一列高速列车。马钢股份有限公司车轮轮箍厂发挥扩建改造后的车轮和轮箍生产线工艺技术优势。截至今年 11 月底，在 确保完成国家对车轮、轮箍产品指令性计划基础上，他们先后成功开发时速为 250 公里客车轮等近 20 项新品 种。靠科技加速产品延伸开发和质量升级，基本满足了我国铁路机车载重、高速发展
32、需求。 32 年来，马钢已累计向国家提供了 310 多万吨合格车轮和轮箍，不仅基本满足了我国铁路运输生产需要， 而且先后出口东南亚周边等 10 多个国家和地区。如今，这个厂已能生产 7 大类、近 2000 个不同规格的产品。 产品服务领域从铁道延伸到机械、石油、化工、地质、纺织、航天和国防等工业部门，产品遍及全国 28 个省、市、 自治区。60 年代后期，我国铁路客、机货机车全部用上了国产车轮和轮箍，时速由不到 60 公里提高到 70 公里 以上。进入 80 年代后.马钢先后投入 4000 多万元资金进行工艺设备改造。从 1984 年起，废除了延续20 多年 的老标准，全面实行国家 B 级及国
33、际通用标准，使我国客、货机车时速提高到 80 至 100 公里。仅产品质量升级 这一项，这个厂为国家年创直接经济效益达 1 亿2 月 15 日 马钢股份有限公司第一钢轧总厂1、CSP 连铸工艺简介连铸主要功能：将液态的钢水，在本工序通过一次二次冷却成固态钢坯。连铸主要原理：将钢水流入到通水冷却的结晶器铜管里冷却形成具有一定坯壳厚度的铸坯，出结晶器后，再通过直接喷水到铸坯表面、辐射、设备冷却等方式进一步冷却，将带走未凝固钢水及凝固后铸坯的热量，使未凝固的钢水继续凝固，已凝固的钢水降低温度。连铸主要任务通过合理的冷却制度及相关工艺制度，把钢水凝固成组织致密、低倍组织中无裂纹，无严重中心疏松、中心缩
34、孔和中心偏析钢坯。CSP 连铸主要生产钢种 冷轧基料 SPHC、SPHD；普通碳素结构钢 SS400；花纹板 HQ235；集装箱板SPA-H；高强火车车箱板 09CuPNiCr、Q450NQR1；汽车大梁钢 M510L；管线钢X52、X60；无取向电工钢 MGW1300、MGW800、MGW600、MGW350 等。表面裂纹铸坯裂纹是影响连铸机产量和铸坯质量的主要缺陷。据统计铸坯各类缺陷中的50为裂纹。铸坯出现裂纹，重者会导致漏钢和废品，轻者需进行精整。带液芯的铸坯在连铸机内运行和凝固过程中为什么会产生裂纹，这是一个复杂的问题。当外力作用于带液芯的坯壳上，究竟是否产生裂纹决定于钢的高温力学行为
35、、凝固的冶金行为和铸机设备运行状态。就裂纹而言，可分为铸坯表面裂纹和铸坯内部裂纹两类。如图 1 表示连铸坯常见的表面裂纹类型。 图 1 铸坯表面裂纹类型1横向角部裂纹 2纵向角部裂纹 3横裂纹 4宽面纵向裂纹 5网状裂纹 6深振痕下面就连铸坯表面纵裂纹和横裂纹产生的原因及其防止措施做一简要评述。表面纵裂纹一般有以下特征：（1） 产生纵裂纹的表面常伴有凹陷，纵裂纹的严重性与表面凹陷相对应。（2） 裂纹沿树枝晶干方向扩展。（3） 裂纹内发现有硅、钙、铝等元素的夹杂物。（4） 在裂纹边缘出现有一定的脱碳层，说明裂纹是在高温下形成扩展的。 表面纵裂纹产生的原因 板坯横断面低倍检验指出，纵裂纹起源于激冷
36、层薄弱处。 结晶器的模拟试验指出，纵裂纹起源于结晶器的弯月面区（几十 mm 到150mm）周边坯壳厚度薄弱处。这说明纵裂纹起源于结晶器的弯月面区初生凝固壳厚度的不均匀性。防止纵裂纹产生的根本措施，就是使结晶器弯月面区域坯壳生长厚度均匀。（1） 结晶器初始坯壳均匀生长（2） 结晶器钢水流动的合理性液面波动3mm浸入式水口对中，防止偏流合理的浸入式水口设计（合适的出口直径，倾角）合适的水口插入深度（3） 结晶器振动,合适的负滑脱时间 tN,合适的频率和振幅,防止振动偏差(纵向，横向0.2mm )（4） 合适的保护渣（5） 出结晶器铸坯运行结晶器与扇形段的对弧准确二次冷却均匀（6） 钢水质量表面横裂
37、纹特征横裂纹可位于铸坯面部或棱边横裂纹与振痕共生，深度 24mm，可达 7mm，裂纹深处生成 FeO，不易剥落。振痕深，柱状晶异常，形成元素的偏析层，轧制板上留下花纹状缺陷。控制板坯加热温度如果在加热炉中板坯停留时间短或是加热温度低，浇注过程析出的第二相质点不可能溶解，在轧制过程中就会出现质量问题。防止薄板坯横裂纹措施（1）控制钢水中 N 含量；（2）合适的二次冷却水量，根据钢种不同,二冷配水量分布应使铸坯表面温度分布均匀,应尽量减少铸坯表面和边部温度差。采用动态二冷配水模型。（3）合适保护渣；保护渣用量和粘度,既要满足减浅振痕,又要防止坯壳粘结.最少0.3kg/t。 （4）合适的结晶器锥度，
38、减小铸坯与结晶器铜板间的摩擦力；（5）合适铸坯轿直温度，以避开脆性区；（6） 矫直辊水平度管理；（7）合理的加热制度。2、冷轧工艺简介冷轧分厂是在原初轧基础上改造而来，于 2004 年 2 月投产。主生产线线冷轧机组设计生产能力为 152.8 万吨/年，是国内第一条原料全部由 CSP 热轧提供的生产线，也是第一条批量生产低牌号电工钢的连轧生产线。产品主要应用于建筑、轻工、机械制造行业以及部分家电、汽车用板。截止目前已经生产各类冷轧板 860 万吨。冷轧分厂由酸洗连轧机组、磨辊间、酸再生脱盐水三大部分组成。酸洗冷连轧机组为罩退、镀锌提供原料以及部分硅钢原料、磨辊间为酸洗冷连轧机组、镀锌机组、平整
39、机组提供轧辊、酸再生脱盐水为酸洗连轧机组提供再生酸以及平整、镀锌、酸洗冷连轧的脱盐水。引进的是日本三菱日立公司的技术，在当时是国内最先进入口两台开卷机交替开卷，一台开卷，一台做好准备，之后是双切剪，对带钢的头尾进行剪切，保证带钢头尾平整。开卷结束后，上一卷带钢尾部停在焊机出口，下一卷带钢头部进入焊机入口，采用闪光对焊，使带钢连接为一个整体，整个焊接过程用时 64 秒。之后带钢进入入口活套，出活套之后进行破鳞拉矫，使带钢表面氧化铁皮破碎。破鳞后的带钢进入酸槽酸洗。酸槽采用的是四段式逆流盐酸酸洗，酸液从四号酸槽注入，向一号槽通过溢流流动，带钢从一号槽进入。酸槽总长度 120 米，酸洗能力比较高，带
40、钢表面氧化铁皮可在 30 秒内清洗干净。由于酸洗段要求带钢不能停止，所以入口活套用来缓冲焊接停机的带钢供给。带钢酸后进行漂洗烘干，使用脱盐水将表面残存酸液清洗干净，再烘干使表面干燥。之后带钢进入中间活套。出了中间活套进入切边剪，对带钢宽度进行控制。切边剪采用的是无动力塔式旋转切边剪，切边精度可以达到0.5mm。切边后带钢进入出口活套，然后再通过张紧辊，最后进入轧机。中间活套和出口活套同样是为了缓冲切边剪和轧机停机时的带钢运行。轧机采用的是四机架六辊连轧机，带钢从轧机入口进入连续通过四个机架，一次轧制到目标厚度。轧机出口最高速度可以达到 1250mpm。带钢轧制到目标厚度之后，通过飞剪进行分卷，
41、分卷后的带钢在卡罗塞卷取机进行连续卷取。之后钢卷经过卸卷、称重、打包，最后入库。在卸卷位置的旁边配套有钢卷检查台，可以对钢卷进行开卷检查，一般检查长度在 1020 米。酸洗连轧生产线的冷连轧生产线之一焊机采用了三菱电机的 NMW-C1250FS 全自动顶锻闪光焊机，具有焊后热处理功能，通过无级高度调整的焊缝清理装置、高效的闪光收集系统、自动化远程控制系统等，确保焊接质量并提高了焊接品种适应性，减少了人工停机时间；冷连轧机采用了日立公司开发的四机架 UCM 轧机，可轧制薄规格、大压下率的产品，比四辊五机架轧机具有更大的轧制能力；四机架 UCM 轧机可采用无凸度工作辊生产各种产品，不需要根据轧制程
42、序表选择不同的工作辊凸度，可减少轧辊储备，便于生产管理；UCM 轧机通过工作辊正负弯辊、中间辊正弯及轴向窜动、轧辊调平等技术实现凸度自由控制，获得最佳的工作辊缝。4轧机出口配有 ABB 公司的板形仪及在 4轧机设有多段冷却控制装置，对带钢板形进行闭环控制，可获得极佳的带钢板形；冷连轧机组液压压上系统采用日立公司开发的力马达伺服阀和 SONY 磁尺，系统响应快，辊缝控制精度高，结合日立公司的 AGC 技术及测厚仪，测速仪、张力计等电控仪表，可实现高精度的自动厚度控制和动态变规格控制，提高产品质量。在驾驭这套高精度生产线时，我们并非一帆风顺，我们遇到了各种各样的问题，以下是对生产影响比较重大的一些
43、事情：连续生产中的断带问题；带钢跑偏问题；钢卷松卷、塌卷问题；带钢酸洗控制的问题；带钢尺寸精度控制问题；带钢板形控制问题；带钢表面质量问题。7 年来我们不断对各类事故的经验和教训进行总结，逐步形成了一整套的技术和生产管理规定，对分厂的经济责任制进行了 7 次修订，先后制定了 17 个事预案，13 个标准化作业文件，编制了冷轧常见缺陷手册，让每一个员工对各类遇到过的生产事故能够及时的预防和处理。我们的酸洗连轧生产线不论是在产量还是质量均已在同类生产线中处于先进水平，涟钢、唐钢、本钢、广钢、铜陵铜板、济钢、京唐钢铁公司以及新区冷轧曾先后在我厂进行现场培训。3、中板工艺简介概念控制轧制是在热轧过程中
44、通过对金属加热制度、变形制度和温度制度的合理控制，使热塑性变形与固态相变结合，以获得细小晶粒组织，使钢材具有优异的综合力学性能的轧制新工艺。粗轧影响性能的因素粗轧性能控制高温再结晶区进行轧制合适的变形率，反复再结晶，细化晶粒二辊道次分配现状少数情况下 11 道次，普遍为 13-15 道次，个别情况下 17-19 道次。二辊道次压下率普遍在 11%左右，宽展道次更是仅有 7%，与理想的 15%20%理论压下率相比，存在较大的差距。二辊粗轧不能采用大压下轧制是影响性能提升的一个重要因素；特别是前2 道次不能采用大压下（18%-20%）对性能的影响尤为明显微合金元素在控轧控冷中的作用：加热时阻止奥氏
45、体晶粒长大；抑制奥氏体再结晶（扩大奥氏体未再结晶区） ；改变临界变形量和再结晶温度（扩大未再结晶区） ；细化铁素体晶粒；固溶部分的相变强化作用。综上，马钢所采用的控轧方式既不属于型控轧，也不属于型控轧，应该是一种过渡型控轧 。 但从目前的实际情况看，我们若采用两阶段控轧时，精轧区域存在以下问题：粗轧终轧温度在 1000以上，二、四辊之间待温辊道距离短，每组中间坯最多在 23 块，在生产节奏快的情况下，中间坯温降不够。精轧处于部分再结晶区域轧制。马钢一般采用 6 道次精轧，从目前掌握的数据看，精轧第四道次时钢温一般都不低于 950，普碳低碳钢因其未再结晶上限温度更低，要实现这一类型的轧制是比较困
46、难的。对于碳素钢及普通低合金钢而言，未再结晶区轧制道次或许仅有 1 道，或许根本没有。因此其位错增值机会更小，不能达到未再结晶区细化晶粒的效果。中板产品未来方向：中板线未来加热炉及轧后冷却设备的改造；强度更高，规格更厚，高附加值；合金减量化生产，低成本路线2 月 16 日 马钢股份有限公司第二钢轧总厂线棒轧机生产工艺简介马钢股份有限公司第二钢轧总厂首先是炼钢，二钢扎的钢是由一钢炼制的钢水通过鱼雷罐由火车运到二钢在二钢加入少量废铁进入高炉。马钢二钢扎厂一号高炉 1958 年 8 月 25 日破土动工。为 225 立方米。1959 年 11 月 9 日竣工投产出铁水。1988 年大修后有效容积是
47、294 立方米，年产量约为 26 万吨。由此炼出的钢进行连铸。其次是连铸，将钢水进行连铸最后形成钢坯。最后是轧制，将钢坯进行多次轧制，钢坯尺寸不断变小，最后变成棒材、线材，在进行剪切，捆制。马钢目前有两条热轧带肋钢筋生产线，年产量 200 万吨，品种涉及HRB335、HRB400 及英标 BSG460、B500B 钢筋等。第三钢轧总厂钢筋生产线年产量达 130 万吨。可以生产 12-40mm 各种规格热轧带肋钢筋。产品表面质量好、尺寸精度高、定尺率高。该类轧机是生产热轧螺纹钢筋的理想设备。该生产线粗、中、精轧机均是引进意大利 POMINI 公司的短应力线无牌坊轧机。18架粗、中、精轧机组采用平
48、-立交替布置，实现无扭轧制。生产小规格螺纹钢筋采用切分轧制技术。全部轧机由交流变频电机单拖。粗、中轧采用微张力轧制，中、精轧是立活套无张力轧制。精轧后的螺纹钢筋，通过引进的控制冷却THERMEX 穿水冷却设备，控制螺纹钢筋的组织结构和表面氧化铁皮，可以显著地提高螺纹钢的机械性能。当生产不需要水冷时，水冷线可移出轧制线，横换成运输辊道。整个生产线用计算机自动控制，实现从原料上料到成品收集的全线自动化。第二钢轧总厂高速棒材生产线年产量 70 万吨，钢筋产品规格为12-16mm。设备的自动化程度和产品的精度均较高，是生产较小规格热轧螺纹钢筋的理想设备。马钢目前有两条线材生产线，年产量 135 万吨，
49、品种涉及冷镦钢、优硬线、低碳深加工线材、钢筋焊网用材、建材等。第三钢轧总厂高速线材生产线是马钢的线材精品生产线，年产量达 70 万吨。2003 年马钢股份有限公司为满足国内金属制品行业对高质量高速线材品种的需求，对现有的高速线材轧机进行了升级改造，确立了发展品种材、精品材的战略，把冷镦钢作为重点开发品种。经过全面改造的马钢新高速线材轧机，全新引进德国 SMS 公司最新一代线材轧机，具有世界首创的单线多通道柔性切换（马钢与 SMS 共有专利） ，可实现热机轧制工艺技术，具有低温（750）轧制的超重载精轧机组和减定径机，CCT 工艺控制，全线的数字化控制和在线测径技术。轧机的最高轧制速度 120m/s，产品规格：5.520.0mm，尺寸精度0.1mm，不园度0.14mm。轧后控制冷却线长105m，18 台大风机，40 个保温罩盖，最新型风咀设计，可以按不同品种质量要求，实现快冷或缓冷。线材内部组织均匀，横断面上晶粒度差小于 1 级，通条性能均匀，氧化铁皮少。新高线可生产 4.8 级12.9 级紧固件用冷镦钢热轧盘条，采用热机轧制工艺技术，能生产免退火的 8.8 级、缩短球化退火时间一
