1、企业 6S 及目视化管理培训总结一、树立企业 6S 意识“6S 管理”是由日本企业的 5S 扩展而来，是现代工厂行之有效的现场管理理念和方法，其作用是：提高效率，保证质量，使工作环境整洁有序，预防为主，保证安全。6S 的本质是一种执行力的企业文化，强调纪律性的文化，不怕困难，想到做到，做到做好，作为基础性的 6S 工作落实，能为其他管理活动提供优质的管理平台。其内容包括：（1）、 整理（SEIRI ）将工作场所的任何物品区分为有必要和没有必要的，除了有必要的留下来，其他的都消除掉。目的：腾出空间，空间活用，防止误用，塑造清爽的工作场所。（2）、整顿（SEITON ）把留下来的必要用的物品依规定
2、位置摆放，并放置整齐加以标识。目的：工作场所一目了然，消除寻找物品的时间，整整齐齐的工作环境，消除过多的积压物品。（3）、清扫（SEISO）将工作场所内看得见与看不见的地方清扫干净，保持工作场所干净、亮丽的环境。目的：稳定品质，减少工业伤害。（4）、安全（SECURITY）重视成员安全教育，每时每刻都有安全第一观念，防范于未然。 目的：建立起安全生产的环境，所有的工作应建立在安全的前提下。（5）、清洁（SEIKETSU ）将整理、整顿、清扫进行到底，并且制度化，经常保持环境外在美观的状态。目的：创造明朗现场，维持上面 3S 成果。（6）、素养（SHITSUKE）每位成员养成良好的习惯，并遵守规
3、则做事，培养积极主动的精神（也称习惯性）。 目的：培养有好习惯、遵守规则的员工，营造团队精神。二、6S 理念的发展1955 年， 日本 5S 的宣传口号为 “安全始于整理整顿，终于整理整顿”，当时只推行了前 2S ，其目的仅为了确保作业空间和安全，后因生产控制和品质控制的需要，而逐步提出后续 3S, 即“ 清扫、清洁、素养 ”，从而其应用空间及适用范围进一步拓展。1986 年，首本 5S 著作问世，从而对整个日本现场管理模式起到了冲击作用， 并由此掀起 5S 热潮。 日企将 5S 活动作为工厂管理的基础，推行各种品质管理手法，二战后产品品质得以迅猛提升，奠定了经济大国的地位。而在丰田公司倡导推
4、行下，5S 对于提升企业形象，安全生产，标准化的推进，创造令人心怡的工作场所等方面的巨大作用逐渐被各国管理界所认识。我国企业在 5S 现场管理的基础上，结合国家如火如荼的安全生产活动，在原来 5S 基础上增加了安全 (safety) 要素， 形成“6S ”。经过不断的发展和完善，后来又增加了 7S，增加（节约）saving，形成了 7S 企业管理体系。为满足现代企业的发展，倡导和建立标准化生产，现又增加了：学习（STUDY）的内容，形成了 8S 企业管理体系。但现在国内的企业，大部分依然以 6S 理念来建立自己的生产现场管理体系。三、车间 6S 管理的重要性（1）、提升企业形象：整齐清洁的工作
5、环境，能够吸引客户，并且增强自信心，一个优秀的企业伴随着企业的不断发展，企业管理体系的不断完善，一个完善优秀的 6S 体系，必然是其管理体系中重要的组成部分，6S 日常管理的推行将赢得更多的客户的尊重和信赖。（2）、减少浪费：由于场地杂物乱放，致使其他东西无处堆放，这是一种空间的浪费；混乱的现场及物料管理，容易导致物料使用不不充分，生产原材料损耗比例过高，从而导致原材料或物料的浪费；生产设备，产品堆放混乱未指定固定区域放置，将增加物料运输及搬运成本，导致人力及搬运能源的浪费。（3）、提高效率：拥有一个良好的工作环境，可以使个人心情愉悦；东西摆放有序，能够提高工作效率，减少搬运作业；指定位置放置
6、指定的设备和生产工具，可以节约员工寻找生产工具的时间，提高生产效率。（4）、质量保证：一旦员工养成了做事认真严谨的习惯，他们生产的产品返修率会大大降低，提高产品品质。6S 的推行，也是企业标准化生产建立的基础，标准化的生产减低了生产过程中未识别风险的发生概率，减少了质量事故的发生，提高产品品质。（5）、安全保障：通道保持畅通，员工养成认真负责的习惯，会使生产及非生产事故减少；良好的 6S 意识，可以降低杜绝员工将工具、设备或产品放置在物流通道，消防通道，或消防区域等低级错误的发生，保障生产安全。（6）、提高设备寿命：对设备及时进行清扫、点检、保养、维护，可以延长设备的寿命。（7）、降低成本：做
7、好 6 个 S 可以减少跑冒滴漏和来回搬运，从而降低成本；（8）、提高交期的达成率：生产制度规范化使得生产过程一目了然，生产中的异常现象明显化，出现问题可以及时调整作业，以达到交期准确，6S 目视化管理，可以确保产品流转标识规范有序，降低混料风险，提高交期的达成率。四、6S 管理与员工素养提升职工素养，是“6S”管理的落角点，为提高员工素养，针对职工岗位操作中的习惯性违章和工具使用后随手乱放等行为,以规范日常操作行为为重点，从最简单的“起吊重物不拴引绳、喷漆作业不戴口罩”等习惯性违章抓起，规范员工日常行为，编写了员工日常行为规范手册，人手一册，相互监督遵守，推动员工执行。，逐步纠正职工过去“随
8、用随放、随用随扔” 的不良习惯，提高了规章制度、工艺标准的执行力。对各岗位、场所及所有物品的管理，全部细化分解到每个具体责任人和巡查人，做到“四到现场” 、“四个做到” ：即心里想着现场、眼睛盯着现场、脚步走在现场、功夫下在现场；熟知每一个工艺流程、准确掌握每一个工序、正确启停每一台设备、果断排除每一项故障。每天根据作业内容不同，采用操作人员自己识别、班组长帮助分析、车间管理干部现场监控、安全员加大巡查力度等一系列措施，对“6S”执行情况进行反思，从一点一滴上培养职工“只有规定动作、没有自选动作 ”的良好习惯和扎实作风。 同时，可将 6S 管理加入日常绩效考核，按优秀员工（18%）、合格员工（
9、80%）、末位员工（2% ）的比例，每月对 “6S”管理运行情况进行考评，对优秀员工给予奖励，对末位员工进行教育培训，并注重捕捉“6S”管理的闪光点，将创建学习型班组、标准化班组、评先创优活动等溶入管理之中，确保“6S”管理方法的推行力度，增强了员工参与“S”管理的热情。提高员工素养，降低企业管理成本。五、6S 目视化管理目视化管理，又称为可视化管理，其最早由汽车企业建立发起，后来从汽车制造业渗透到所有行业,6S 目视化管理首先是在丰田公司的关联供应商日本电装开始的，很快在丰田公司普及。继而在汽车产业、机械、半导体等加工组装产业也迅速推广，1980 年代再普及到化学、食品、烟草、建筑、陶瓷、石
10、油等装置产业。生产现场的目视化管理是，确保生产安全的基础，（1）、目视化管理的基石6S 活动6S 活动是一项基本活动，是现场一切活动的基础，是推行目视化阶段活动前的必须的准备工作和前提，现代企业的标准化生产强调一切生产活动的需用视觉感知来组织，并不能凭生产经验去完成。这样一切生产过程中发生的异常都可以确保可控。 （2）、生产支柱制造部门的自主管理活动目视化活动的最大成功在于能发动全员参与，可以通过在车间建立看板，定期跟新部门最新动态，合理对员工进行奖罚活动，不断激励员工严于律己，精益求精。如果占据企业总人数约 80%的制造部门员工能在现场进行彻底的自主管理和改善的话，必然可以提高自主积极性创造性，减少管理层级和管理人员，特别是普通员工通过这样的活动可以参与企业管理，而且能够提高自身的实力，同时也大大降低企业的管理成本。（3）、安全保障6S 目视化管理安全是万事之本，任何活动的前提都是首先要确保安全。对风险进行识别并标识，可以大大降低企业安全事故的发生，及质量安全事故的发生，大部分安全事故的发生都是由信息传递不到位导致，对生产现场进行详细的标识，在规范生产提高产品品质的同时，更重要的是确保生产安全。6S 管理体系的推动，也是确保可视化生产的重要保障。
