1、 WORD 格式可编辑专业知识整理分享河 南 泰 隆 电 力 设 备 股 份 有 限 公 司生产工艺文件（作业指导书）编制： 日期：校准： 日期：审核： 日期：2017-01-01 颁布 2017-01-01 实施河 南 泰 隆 电 力 设 备 有 限 公 司WORD 格式可编辑专业知识整理分享干式变压器生产工艺流程简图 3铁芯叠装工艺 4低压箔绕线圈绕制工艺 8高压分段圆筒式线圈绕制工艺 .11高压连续式线圈绕制工艺 .17环氧树脂浇注工艺 .22线圈真空压力浸漆工艺 .25环氧树脂浇注线圈工艺 .29干式变压器套装配工艺 .36电力变压器油箱制造工艺规范 .44电力变压器油箱试漏工艺规范
2、.49非晶变压器制造工艺规范 .53WORD 格式可编辑专业知识整理分享干式变压器生产工艺流程简图入库成品试验变压器总装绝缘件制作夹件制作铁心叠装 过程检验线圈浇注线圈绕制铁心剪切仓库进货检验原材料采购WORD 格式可编辑专业知识整理分享铁芯叠装工艺1. 适用范围本工艺使用于电压等级 10kV 容量 302500KVA 三相干式配电变压强及 6306300kVA 三相干式电力变压器的铁芯叠装，凡结构相同的产品均可参照执行。2.主要设备及工具2.1 主要设备铁芯叠装平台（有条件的生产厂家可选用铁芯叠装台）、吸尘器、吊车。2.2 工具槽钢、心柱支撑件、夹紧工具、料架、扳子、橡胶木槌、打平垫块、水平
3、尺、卡尺、卷尺、钢板尺、卡钳、摇表。3.准备工具3.1 认真仔细的查看图样，熟悉和了解铁芯结构及特点，明确图样的技术要求及操作要点。3.2 按图样备好铁芯叠装时所用的所有零部件、材料及工、量、卡具。WORD 格式可编辑专业知识整理分享3.3 按铁芯的重量和外型尺寸选择相应的槽钢及心柱支撑件（有条件的生产厂家可选用相应的铁芯叠装台）。3.4 布置好铁芯叠装工作台面及四周的放料位置，按铁芯叠积图吊放（或工人搬运）好铁芯片。3.5 用干净的抹布清洁上下夹件及拉板待用。4.工艺过程4.1 铺台面4.1.1 按图样中铁心尺寸要求，在铁心叠装平台上布置好槽钢及心柱支撑件保证它们都在一个水平面上。4.1.2
4、 铺放低压侧上下夹件及低压侧拉板，调整心柱支撑件的高度，用水平尺分别沿铁心长度方向和铁轭长度方向测量上下夹件表面的水平度，使上下夹件的表面处在同一个水平面上，同时应保证上下夹件平行，端部对齐，对角线尺寸一致。4.1.3 按图样铺放好夹件绝缘和拉板绝缘，铺放时应使夹件绝缘与拉板绝缘的上表面处于同一水平面上。4.2 叠积4.2.1 按铁芯叠积图，以两片为一叠，叠放最小级第一叠铁心片。4.2.2 根据图样以下夹件为准，调整上下夹件距离后，用卷尺或钢板尺测量第一叠铁心片框内的对角线尺寸。两对角线尺寸的偏差1.5mm，此值越小越好。4.2.3 以下轭为准，两片一叠，三级接缝。如图 42 所示。WORD
5、格式可编辑专业知识整理分享4.2.4 小级片叠完后，用打平垫块轻轻地将叠片打齐，使接缝缩小靠严，消除搭头和端面的参差不齐。4.2.5 复测铁心框内对角线尺寸和水平度，如偏差较大，则应进行调整直至符合图样要求为止。4.2.6 每叠完一级铁心片，在叠放下一级第一叠片时，必须要用卷尺或钢板检测两级铁心片在两侧 1/2 宽度差的对称尺寸，铁心柱每一级的叠片两侧左右对称度尽可能一致。4.2.7 每叠完 5mm 厚或叠完一级时用打平垫块轻轻将叠片打齐，缩小接缝，消除搭头和端面的参差不齐。4.2.8 每叠完一级后要用卡尺测量级次厚度应符合图样要求，每相邻两级必须有一个正偏差，每级厚度的偏差为0.5mm，同时
6、要做好操作记录，以利于控制叠铁心上半面各级的叠级厚度，确保铁心上半面与下半面的对称度。4.2.9 当叠完主级铁心且经打齐后必须要用水平尺测量铁心柱及铁轭最大级片端面的垂直度，如有偏斜必须对铁心进行修整，确保铁心级框的垂直度，保证不产生偏斜现象。4.2.10 叠积到最后 23 级前，应在每个心柱的中间部位用铁心专用夹具将心柱拉紧后，用卡钳依次侧量每个心柱已叠完级次的铁心片总厚度，根据已叠完片的总厚度偏差，再参照图样要求来确定和调整最后末叠的 23 级片的每级厚度，以保证整个铁心叠完后的总厚度尺寸和心柱直径尺寸符合图样和技术条件的要求。WORD 格式可编辑专业知识整理分享4.2.11 叠完最后一级
7、后，要对铁心进行全面修整打齐，把接缝缩小，消除一切搭头和参差不齐，并做好操作记录。4.3 铁心夹紧与零部的装配。4.3.1 按图样要求放置高压侧拉板绝缘、夹件绝缘、拉板及高压侧上下夹件。4.3.2 夹紧心柱，心柱夹具应由铁心柱的中间向两端逐个夹紧，夹紧时应用力均匀，尽量保证各处夹紧力一致，夹紧后的心柱不得产生扭曲、变形、叠片位移和心片凸起，心柱倾斜度应小于 5%。4.3.3 夹紧铁轭，安装上下轭穿心螺杆，穿心螺杆应套上绝缘管，放好绝缘垫脚，拧紧防松螺母，拧紧的程度以不松动为止。4.3.4 按图样装配上下夹件上的角钢、板等部件。4.3.5 安装底座、底座绝缘，并用螺栓、螺母紧固。4.3.6 对铁
8、心下铁轭端面涂 TJ1357H 级晾干型表面绝缘磁漆。4.4 铁心起立4.4.1 铁心起立前，必须清理掉叠装工作台面上和周围所有障碍物，并用吸尘器将铁心上所有灰尘和杂物吸干净。4.4.2 选好吊车、吊绳及专用吊具，在铁心上夹件上装好专用吊具，挂好吊绳，由一人专门指挥吊车，单钩起吊铁心。4.4.3 在起吊铁心时要随时注意保证钢丝绳始终处于垂直状态，以确保铁心的平衡，最后将平衡地吊放在指定的存放场地上，铁心平衡落地后，方可摘掉吊钩，指挥吊车移动。4.5 铁心的修整与铁心端面涂漆WORD 格式可编辑专业知识整理分享4.5.1 检查铁心垂直度，使之符合技术条件及产品质量等级要求。4.5.2 清理铁心表
9、面灰尘，然后在铁心柱的端面上涂刷 TJ1357H 级晾干型表面绝缘磁漆，涂漆后在室温下停放 24h 即可固化。4.5.3 铁心固化后，拆卸铁心夹紧工具，再次将紧固件紧固。24.5.4 用 2500V 摇表检查铁心对夹件、拉板、垫脚、穿心螺杆等零部件的绝缘电阻应不低于 2500M(打开接地片)。5.注意事项5.1 铁心在叠装过程中决不允许用金属物直接打击铁心片。5.2 各零部件在安装前必须要清理干净，叠完的铁心或未叠完的铁心在存放中应用苫布或塑料布覆盖好，以防灰尘落在铁心上。5.3 操作者要认真填写操作记录，并做自检、互检的签名。低压箔绕线圈绕制工艺1.适用范围本工艺使用于电压等级 10kV 容
10、量 2002500kVA 三相干式配电变压器及 6306300kVA 三相式干式变压器低压箔式绕圈的绕制。2.主要设备箔绕机、氩弧焊机、空压机、吊车。2.2 工装、工具WORD 格式可编辑专业知识整理分享线圈专用起吊工具、绕线模、工业用氩气、大力钳、小铁锤、锉刀、钢丝刷子、直角尺、橡胶锤、扳手、外卡钳、卷尺、布剪子、油性记号笔。3.材料铜（铝）箔、铜铝排、砂布、层绝缘、端绝缘、0.05 聚酯薄膜。4.准备工作4.1 熟悉线圈图图样，明确其技术条件要求，对线圈结构的工艺难点要考虑好其操作要领。4.2 按图样备好所需材料及所用工具，检查所用设备是否正常，无误后，方可进行绕线。4.3 准备好绕线模，
11、将低压绕线模固定在绕线轴上。5.工艺过程5.1在绕线模上刷一层脱模剂。5.2.在绕线模上围上一圈 0.05 的聚酯薄膜。5.3 用氩弧焊焊低压内引出线铜（铝）排。5.4 拉回铜（铝）箔，将低压内引出线铜（铝）线放到绕线模槽中固定好开始绕线圈，绕制时，层间绝缘放在铜箔的下面，端绝缘放在铜箔左右两端，分别与铜（铝）箔一起同步绕制，边绕边不断地用木槌敲打端部绝缘，使端部绝缘与铜（铝）箔紧靠在一起，每绕几匝，都应随时检查线圈端面是否整齐，如有不齐，可以将绕线轴倒转进行纠正。WORD 格式可编辑专业知识整理分享5.5 继续按图样同步绕制铜（铝）箔、层绝缘及端绝缘，当绕制到图样要求的尺寸后，应按图样要求的
12、位置放置气道撑板，但铜（铝）排处不放。5.6 气道撑板放好后，继续同步绕制铜（铝）箔、层绝缘及端绝缘，绕制时要求缠绕整齐、密贴、紧实。若绕制过程中发现铜箔两边毛刺超差或有缺口，应挫掉毛刺并砂光（注意：不要使铜（铝）屑落入线圈上）。当绕到图样规定的匝数时，在铜（铝）箔剪切的位置处用钢板尺逼着用划线刀划出剪切线，然后让开卷机反转，使划线处正对剪刀口的位置，用压辊压住线圈，按下剪切按钮将铜（铝）箔剪断。5.7 继续绕制线圈至最末一匝端头时，将低压外引出线铜（铝）箔放在焊机的焊夹上，然后将铜（铝）箔拉出放在铜母线上用焊夹将它们夹紧后再焊接在一起，焊接及处理方法同 5.25.3 条。5.8 剪断层绝缘及
13、端绝缘，用 H 级胶带将层绝缘及端绝缘末端固定住。5.9 将小车推到线圈下面并将小车缓慢升高，当小车上的胶皮与线圈接触后。松开心轴，从心模上取下线圈的同时用专用工装工具将线圈沿径向内外夹紧固定。5.10 用吊车和吊绳将线圈吊放到专用的托板上，调整好位置后放上临时压板将线圈上下夹紧固定(压板与线圈及托板与线圈之间应有支撑垫块)然后在线圈上标记序号。WORD 格式可编辑专业知识整理分享6. 线圈绕完后，按图样逐项检查，并用 500V 摇表检查线间是否有短路现象。7. 线圈绕完经自检合格后，交专职检查员检查，合格后方可转入下道工序。11. 注意事项11.1 正确使用箔绕机，两个操作者要相互配合好、注
14、意安全。11.2 绕制时，各段铜（铝）箔的拉紧力要尽可能相等，且铜（铝）箔无扭曲的变形现象。高压分段圆筒式线圈绕制工艺1.适用范围本工艺使用于电压等级 10kV 容量 302500kVA 三相干式配电变压器及 6306300kVA 三相式干式变压器高压多层分段（四段）圆筒式绕圈的绕制。2.主要设备绕线机、铜焊机、吊车。2.2 工装、工具线圈专用起吊工具、绕线模、平弯工具、锉刀、钢丝刷子、橡胶锤、扳手、外卡钳、卷尺、布剪子。3.材料WORD 格式可编辑专业知识整理分享铜铝焊条、砂布、线材、层绝缘、网格布、0.08NOMEX 纸及0.5NOMEX 纸槽、。4.准备工作4.1 熟悉线圈图图样，明确其
15、技术条件要求，对线圈结构的工艺难点要考虑好其操作要领。4.2 按图样备好所需材料及所用工具，检查所用设备是否正常，无误后，方可进行绕线。4.3 根据绝缘筒内径准备好绕线模，将高压内绝缘筒套在绕线模上，然后将套有绝缘筒的绕线筒的绕线模吊放在绕线机上固定并调整好。5.工艺过程5.1 根据图样尺寸用红蓝铅笔在绝缘筒上标出引出线的中心线及第一段、第二段、第三段和第四段的位置，然后按图样要求的顺序放置各段间的端圈，上下端部端图特绕线制完毕后安装。5.2 根据图样左绕向要求，绕制顺序是先绕第三段和第一段，绕完后卸下绕线模，将绕线模调转 180 度重新固定在绕线机上后，再绕第四段和第二段。5.3 将第一段和
16、第二段、第三段和第四段的引出再焊接点处焊好。5.4 第三段绕制。5.4.1 将第三段靠近第四段处的端圆按所画的分界线的位置放好，将导线从线盘上拉出，根据图样中第三端和第四段之间端圈尺寸的WORD 格式可编辑专业知识整理分享要求，用卷尺量出需要在第四端引出线连接的长度。然后用弯折 90度，将导线的弯折部分调直。5.4.2 开动绕线机开始第三段的绕制，首先按图样要求放置端圈，然后开始绕制第一层第一匝导线，将 0.08NOMEX 纸沿圆周均布预理45 处，绑扎在端圈和第一层第一匝导线上并拉紧，接着绕制第二匝并将预理玻璃布带压在第二匝导线的下面，绕制第三匝时再将预理的 NOMEX 纸翻上来并拉紧，用此
17、编织方法绕制几匝后，将预理的0.08NOMEX 纸翻上来拉紧后靠近导线表面，将其剪断。5.4.3 继续绕第一层线匝至绕完，放好第一层末端的端图，然后放置第二层端圈进行第二层线匝的绕制，绕完第二层后，用同样的方法绕制第三层、第四层，当绕到最后一层时，应按图的位置将第三段的分接线引出并固定。分接线的引出长度要满足配线要求，特别是分接的长度要留得长一些。5.5 绕完第三段后，开始第一段，绕制方法及起始导线的弯折和固定同第三段。5.6 第一段末端导线的固定及绝缘包扎。5.6.1 当第一段绕制剩无匝时，开始准备末端导线的固定，取适当长度的0.08NOMEX 纸环套，并将 NOMEX 纸环套拉紧以固定住导
18、线，然后去掉 NOMEX 纸多余的部分。5.6.2 第一段末端即 A 端出头的绝缘包扎。WORD 格式可编辑专业知识整理分享用 0.08NOMEX 线自导线弯折根部起，由薄渐厚成锥形包扎至端绝缘的外边缘，厚度应符合图样及技术条件要求。5.7 绕完第三段和第一段后，卸下绕线模，将绕线模调转 180 度。将第一段和第二段起头按项 7 方法进行焊接及包扎后，开动绕线机开始第二段。第二段的绕制方法、分接头引出及绑扎固定同第三段。5.8 第二段绕完后，按项 7 所述的方法，完成第三段与第四段起头导线的焊接及包扎。5.9 第四段的绕制方法及端头的固定、绝缘包扎同第一段。5.10 绕制过程中，导线沿螺旋线一
19、匝紧靠一匝地缠绕，一边绕制一边用木椎将线匝拿紧，使线层绕制的紧实平整。5.11 按图样要求放置层间绝缘，并保持平整，每张绝缘的接头互相错开 515mm。5.12 导线由第一层升入第二层的位置恰好与层间绝缘搭接处相重合，为避免辐向尺寸增大，各层导线升层位置应互相错开。由于升位置的错开可能产生匝数的增减，这可以在最末一层中进行调整绕齐，但绝不可以在分接头之间调整。5.13 分接头的位置及匝数必须符合图样的规定。6. 线圈在绕制过程中，如有绝缘损伤或沾有污垢时，应清除掉，按原有厚度补包，如果导线有扭曲时，应校正平直，扭曲严重的应剪去不用。7. 导线的焊接WORD 格式可编辑专业知识整理分享7.1 导
20、线焊接应采用搭接银铜焊。其焊接方法是：先用锉刀将欲要焊接处挫成斜面，使搭接处导线尽量不高出母线的厚度。7.2 将导线焊接面彻底清理干净，将搭接好的铜线放在碳精块之间，用铜焊夹子夹紧，两个碳精块表面要求平整，碳精块与导线表面要接触良好，不可有“点接触”的现象，否则会因导线局部过热而将导线烧坏。7.3 踩合脚踏开关，接通电源，开动铜焊机将导线焊接处加热到赤红后，接着断续给电，使导线保持赤红色，同时将银铜焊条沿整个焊缝边缘涂抹，使焊条熔化入缝充满整个焊缝后，将焊条离开并切断电源，切断电源后不可立即卸去焊夹，也不能松缓或抖动，因为这时焊料尚未完全凝固，焊缝很容易开裂。7.4 待焊头处红色退为黑色时方可
21、松开焊夹子，取下铜线。7.5 铜线全部冷却后，检查焊缝是否充满，如发现未满必须补焊。若有假焊、烧烛、错位等现象，必须剪断，重新焊接。7.6 检查合格后，用锉刀锉去焊接处的尖角毛刺，用砂纸砂光、刷焊头的上、下两面都应放置纸槽，然后再按原匝绝缘的厚度包扎绝缘。8. 线圈绕完后，按图样逐项检查，并用 500V 摇表检查线间是否有短路现象。9. 卸下线圈，放在托架或平台上。10. 线圈绕完经自检合格后，交专职检查员检查，合格后方可转入下道工序。WORD 格式可编辑专业知识整理分享11. 注意事项11.1 线盘架与绕线机之间的距离应保证 3m 左右。11.2 绕制时，各段导线的拉紧力要尽可能相等，且导线
22、无扭曲的变形现象。11.3 焊头应距出头和分接头尽量远一些，另外，焊头尽量避免在垫块处。高压连续式线圈绕制工艺1 适用范围本工艺使用于电压等级 10kV 容量 302500kVA 三相干式配电变压强及 6306300kVA 三相式干式变压器连续式线圈的绕制。WORD 格式可编辑专业知识整理分享2.主要设备绕线机、电焊机、吊车。2.2 工装、工具线圈专用起吊工具、绕线模、平弯工具、锉刀、钢丝刷子、扳手、外卡钳、卷尺、布剪子。3.材料铜铝焊条、砂布、线材、层绝缘、网格布、0.08NOMEX 纸及0.5NOMEX 纸槽、。4.准备工作4.1 熟悉线圈图图样，明确其技术条件要求，对线圈结构的工艺难点要
23、考虑好其操作要领。4.2 按图样备好所需材料及所用工具，检查所用设备是否正常，无误后，方可进行绕线。4.3 根据绝缘筒内径准备好绕线模，将高压内绝缘筒套在绕线模上，然后将套有绝缘筒的绕线筒的绕线模的绕线模吊放在绕线机上固定并调整好。5.工艺过程5.5 将绑好的“S”弯置于绝缘筒上，然后再将临时段的最末一匝置于“S”弯上使其成为正式反段的内数第一匝。在这一匝的始末端反搭接处放置 0.5NOMEX 纸一件，NOMEX 纸的宽度应稍小于电磁线的宽度。WORD 格式可编辑专业知识整理分享5.6 依次将临时线段上的其余线匝移置到第一匝的上面去。5.7 用冲力拉紧该段的每匝导线，并用木槌敲打，使各匝间靠紧
24、实，完全成反段的绕制。5.8 第一段反段绕完全后，开始绕制第二段正段，在第一匝的始末端搭接处放置 0.5NOMEX 纸一件，技术要求与反段相同。5.9 继续绕制其余的线匝，边绕边用木槌将线段靠紧。绕好最后一匝时，按图样规定的换位位置，弯折导线的“S”弯，这是一个外部换位。在“S”弯上放置 0.5mm 厚的 NOMEX 纸槽一件，纸槽放在“S”弯的下面，槽口向上，用 0.08NOMEX 纸绑扎在导线上。5.10 放置第二段与第三段之间气道垫块。第三段是个反段，绕制时必须将导线由第二段上拉下来，放置在直撑条上绕制一个临时线段。5.11 为防止导线由第二段上拉下来时，将第二段的线匝拉散开，应在第二段
25、的换位“S”弯处用临时的夹子将线段夹紧。5.12 临时线段与第二段之间的距离大约 70100mm 左右。绕制临时的第一匝时，应慢慢地开动绕线机。使导线由第二段外径上面沿自由斜度下落到直撑条上，导线与直撑条接触处为临时线段的起绕点。WORD 格式可编辑专业知识整理分享5.13 继续转动绕线机，当导线绕至第一段的起绕点时，将导线提起来使它落在起绕的导线上面，再提高绕线机的转速，绕完临时线段。5.14 绕好第三段最末一匝后，在图样规定的位置上，弯折导线换位“S”弯，这是一个内部换位，弯折内部换位“S”弯时，不能与前一段的“S”弯对齐，而应让出一段长度，一般按线匝数的多少和辐向尺寸的大小，让出 0.5
26、1 个撑条间隔。并用红蓝铅笔将这个弯折点位置标记在第二段的对应位置上，待临时线经过重新移置线匝成为正式反段以后，再根据换位的实际位置修正弯折时应让出的长度，将修正后的弯折位置标记在第二段的对应位置上，去掉第一次的标记，以后各个反段都可以参照这个新的标记位置弯折临时线段导线的换位“S”弯了。5.15 包扎内部换位绝缘的方法与第一个线段的内部换位相同。5.16.与第一段反段一样翻叠临时线匝，翻叠到最末一匝时，把这一线匝移到线段的外面，先不放到线段上面，而是先将第三段反段靠近第二段，在操作者对面用力拉最后一匝，将导线拉紧，然后把最末一匝移置上去，再用冲力拉一下内部换位的导线，使整个线段绕制紧实。5.
27、17 第三段反绕完后，绕制第四段正段。第四段正段的绕制方法同第二段，以后所有的偶数段的绕制方法均与第二段正段制方法相同；所有的奇数段的绕制方法均与第三段相同。WORD 格式可编辑专业知识整理分享6. 线圈在绕制过程中，如有绝缘损伤或沾有污垢时，应清除掉，按原有厚度补包，如果导线有扭曲时，应校正平直，扭曲严重的应剪去不用。7. 导线的焊接7.1 导线焊接应采用搭接银铜焊，其焊接方法是：先用锉刀将欲要焊接的导线搭接处挫成斜面，使搭接处导线尽量不高出母线的厚度。7.2 将导线焊接面彻底清理干净，将搭接好的铜线放在碳精块之间，用铜焊夹子夹紧，两个碳精块表面要求平整，碳精块与导线表面要接触良好，不可有“
28、点接触”现象，否则会因导线局部过热面将导线烧坏。7.3 踩合脚踏开关，接通电源，开动铜焊机将导线焊接处加热到赤红色，接着断续给电，使导线保持赤红色，同时将银铜焊条沿整个焊缝边缘涂抹，使焊条熔化并充满整个焊缝后，将焊条离开并切断电源，切断电源后不可立即卸去焊夹，也不能松缓或抖动，因为这时焊料尚未完全凝固，焊缝很容易开裂。7.4 待焊头上处红色退为黑色时方可松开焊夹了，取下铜线。7.5 铜线全部冷却后，检查焊缝是否充满，如发现未满补焊、烧蚀、错位等现象，必须剪断，重新焊接。7.6 检查合格后，用锉刀锉去焊接处的尖角毛刺，用砂纸砂光、刷光后，再用干净抹布擦净焊渣，在焊接处的下面放置 0.5NOMEX
29、 纸槽WORD 格式可编辑专业知识整理分享一件，如果焊接头的上、下两面都有导线时，则焊头的上、下两面都应放置纸槽，然后再按原匝绝缘的厚度包扎绝缘。8.线圈绕完后，按图样逐项检查，并用 500V 摇表检查线间是不有短路现象。9.卸下线圈，放在托盘或平台上。10.线圈绕完经自检合格后，交专职检验员检查，合格后方可转入下道工序。11.注意事项11.1.线盘架与绕线机之间的距离应保证 3m 左右。11.2.绕制时，各段导线的拉紧力要尽可能相等，且导线无扭曲变形现象。11.3.焊头距出头和分接头尽量远一些，另外，焊头尽量避免在垫块处。环氧树脂浇注工艺1.适用范围本工艺使用于电压等级 10kV 容量 30
30、kVA2500KVA 三相干式配电变压器用 HEM8680 环氧树脂浇注料进行浇注2.主要设备烘箱 固化炉 真空浇注罐3.材料HEM8680 环氧树脂浇注 A 组分、B 组分 磅秤 铲刀 托盘 。WORD 格式可编辑专业知识整理分享4.树脂组分说明A 组分 高粘度液体，预填充化学改性环氧树脂B 组分 半固体， 预填充化学改性苯酐固化剂填料比例：50%左右5.工艺过程5.1.浇注前把浇注体装好后，入烘箱 80-100中预热。预热时间 6-8 小时，入浇注罐抽真空，温度控制在 80-90。5.2.夏天 A 料放入烘箱预热 2 小时，冬天 A 料预热 4 小时，温度控制在 80，B 料夏天不须预热，
31、冬天预热 1 小时。5.3. 80预热后，配比标准（重量比）A：B 按 1:1 混合。5.4.搅拌料开始加热，温度控制在 62-65搅拌 1 小时左右，同时抽真空到 50 帕左右，从观察镜看到气泡完全抽净后开始浇注。5.5.浇注时间控制在 40-50 分钟以内，浇注完后在真空状态下放20-30 分钟，然后出罐。5.6.固化条件：80保温 6 小时-100保温 3 小时-130保温 8小时5.7.保证固化 17 小时后 关掉电源 温度将至 100左右开始脱模6 浇注体常见问题及说明浇注体容易出现质量问题为气泡、开裂、针孔.、凸凹变形、机械强度不足、局部放电量高等WORD 格式可编辑专业知识整理分
32、享6.1.产生气泡原因6.1.1.树脂、固化剂、填料预处理不当，未能将其发挥物、潮气处理掉而形成气泡。6.1.2.真空效率低，设备的真空度或抽真空速度达不到要求以制使浇注料难以脱净气泡。6.1.3.模具 浇注工艺设计不合理，使气泡闷在死角难以逸出。6.1.4.浇注料粘度过大，不利于脱气泡。6.1.5.浇注时固化的反应过快，形成爆聚。6.1.6.在饱和蒸汽压下，酸酐大量挥发形成气泡。6.2 产生干裂的原因很多，主要有以下几点6.2.1.配方设计不当，配方中材料太脆，固化时收缩率太大，造成浇注体出现大量微裂缝。6.2.2.浇注体本身设计或模具、嵌件设计不合理，使浇注件内部形成应力集中点。6.2.3
33、.固化温度过高，浇注体固化后冷却太快。6.2.4.脱模操作不慎，局部用力过大，脱模温度较高，冷器件内部形成应力集中点。6.2.5.线圈填充系数不合理，收缩率不一致造成开裂。6.2.6.烘箱内温度场不均匀。6.3 产生针孔、凸凹不平的缺陷6.3.1.浇注料粘度过大，未能充满模具。6.3.2.模具不严密，产生部分漏料。WORD 格式可编辑专业知识整理分享6.3.3.浇注料固化温度过高，速度过快，来不及流动填充。6.3.4.浇注料在初期固化时，未及时补料加压。6.4.机械强度不足，造成浇注体弯曲、断裂、爆裂等质量事故，其原因如下：6.4.1.材料选用或配方不合理6.4.2.固化不完全，固化温度过低或
34、时间过短。6.4.3.浇注体内存在气泡、裂缝或缺陷。6.5 电气性能不好 局部放电量大，泄漏电流大，介电强度低等其原因如下：6.5.1.浇注体内有气泡、裂缝、和微粒导电杂质。6.5.2.材料选用和配方设计部不当，造成游离残基等。6.5.3.浇注料流动性差，难以渗透到线圈匝间而导致间隙，造成介电强度低，局部放电量高。6.5.4.嵌件设计部合理，形成电场不均匀，一些外嵌件与浇注体间的缓冲层材料选择不当等导致耐电压不合格。6.5.6.浇注料配方设计不合理。线圈真空压力浸漆工艺适用范围本工艺适用于电压等级 10kV、容量 302500kVA 三相干式配电变压器及 6306300kVA 三相干式电力变压
35、器的线圈浸漆。主要设备及工具WORD 格式可编辑专业知识整理分享2.1 主要设备吊车、具有浸漆罐带有搅拌冷却装置的储漆罐、真空机组、压缩空气装置的真空加压浸渍系统、干燥炉等。2.2 工具线圈起吊工具、4#杯粘度计、秒表。材料3.1TJ1158F-H 级通用无溶剂浸渍漆：由耐热聚酯改性甲基二苯醚溶于耐温活性稀释剂而成的单组份浸渍漆。3.2 调节漆液粘度的专用稀释剂 TJ1158X。4. 准备工作4.1 清除浸漆罐内灰尘、异物。4.2 用 4#杯粘度计检验漆的粘度。在 232下，应为 3050S。可用专用稀释剂或注入新漆调整漆粘度。4.3 按要求备好浸漆所需的工具，检查浸漆所需设备状态是否正常。无
36、误后，方可开始浸漆操作。5. 线圈浸漆工艺过程（线圈浸漆分两次进行）5.1 线圈干燥去湿将绕制合格且已压紧的线圈放入干燥炉中排列好，并保证线圈与炉壁及线圈与线圈之间留有一定的间隙。关闭炉门，开始加热，在1105（升温速度 10/h）下干燥不少于 4h，去除绝缘中的水份。干燥结束后，当线圈降至 5060时，取出线圈。5.2 真空加压浸漆WORD 格式可编辑专业知识整理分享5.2.1 将 5060的线圈用专用吊具吊放到真空压力浸漆罐中摆放平稳，线圈与线圈之间及线圈与罐壁之间都必须留有一定的间隔。5.2.2 关闭罐门，启动真空机组，对真空压力浸漆罐抽真空，当真空压力达到 300Pa 以下时，脱气不少
37、于 20mm。5.2.3 打开通往储漆罐的阀门，将漆吸入真空压力浸漆罐中，漆液面高出线圈顶部 100mm 左右时，关闭进漆阀门，停止注漆。5.2.4 继续保持真空至 300pa 以下，维持 20min，至液面无气泡为止，停止抽真空，关闭真空阀门。5.2.5 打开压缩空气阀门，向浸漆罐内液面上加压至 0.5mpa，保压0.5h，使漆浸渍深透。5.2.6 打开通往储漆罐的阀门，将漆液压回储漆罐，排净后关闭排漆阀门。5.3 滴漆5.3.1 线圈在罐内滴干余漆，滴干时间 20min30min 至无漆滴止。5.3.2 再次打开通往储漆罐的阀门，靠残余压力，将线圈滴下的漆液再次压回储漆缺罐中，若残余压力低
38、，可重新加压。145.3.3 打开真空压力浸漆罐，将线圈吊出。5.4 烘干固化5.4.1 将滴干的线圈送入已升温至 165的干燥炉中进行干燥固化，温度控制在 1655，时间为 24h，然后降温至 80100出炉，清除表面漆瘤。WORD 格式可编辑专业知识整理分享5.4.2 清理漆瘤后，将温度为 5060的线圈，再次装入浸漆罐，进行第二次浸漆。5.5 第二次真空加压浸漆重复第 5.2 条、5.3 条、5.4 条的操作，但是，第二次浸漆后的干燥时间为 1012h。5.6 浸漆固化后的线圈表面漆膜应厚度均匀、色泽统一、无明显漆瘤堆积现象。6. 注意事项6.1 线圈第一次浸漆干燥后，应将线圈夹具拆下，
39、将线圈没浸到漆的地方裸露出来，重新进行夹紧，然后进行第二次浸漆。6.2 线圈第二次浸漆前，应仔细检查线圈上、下部线饼的漆膜厚度，如果漆膜厚度有明显差异，第二次浸漆时，可将线圈上、下翻转过来后再进行浸漆。6.3 线圈干燥炉时，干燥炉温度应达到固化温度，同时要求干燥炉中的温度保持均匀，上下部温差不得大于 10.6.4 漆防止混入水份、油污及电解质，储漆罐内漆液温度超过 25时应开动冷却系统降温，以延长使用漆的时间，防止失效报废。6.5 漆在长时期停止使用时，必须保持低温（510），并且每天搅动 35min，观察漆的粘度，每周定期测量 12 次粘度和胶化时间的变化，并做好记录。6.6 漆是属于易燃物
40、品，必须妥善保管，浸漆工作场地应通风良好，防止明火接近，并配备消防器具。WORD 格式可编辑专业知识整理分享6.7 若人的皮肤接触漆液后，要及时用吸纸擦试，用无碱肥皂温水洗净，忌用有机溶剂擦试。6.8 漆在 25以下，于避光、阴凉、通风处储存。环氧树脂浇注线圈工艺1.适用范围本守则适用于电压等级 35KV 以下，由国产（广东中山凯旋）薄层环氧浇注设备浇注的户内安装干式变压器线圈。环氧树脂线圈的浇注是一项工艺性强，技术难度高的生产，每个操作工必须严格按本守则要求操作，未经有关工艺人员同意任何人不得擅自更改。2.工艺准备2.1 涂层环氧浇注设备。 240030002.1.1 浇注罐：工作温度：60
41、80最高温度：130控温精度：3工作真空度：100300pa极限真空度：50pa漏率：100pa 2/s2.1.2 最终冶料罐：有效容积：200L工作温度：室温1205WORD 格式可编辑专业知识整理分享加热温度：40605最大加热温度：80工作真空度：100300pa极限真空度：50pa2.1.3 真空浇注：抽速：300L/S50 分钟达到指标规定真空度2.1.4 加热系统：对浇注罐：最高温度：130终混罐：最高温度：120预混罐：最高温度：1202.2 烘房：可调温度：室温250并有恒温记录控制系统2.3 称量工具：0300kg 磅称 01kg 天平2.4 气源：0.4mpa 0.3 吨/
42、小时2.5 起重设备：行车，起重吨位在 23 吨3.材料及配方3.1 材料3.1.1 浇注用材料3.1.1.1 环氧树脂：瑞士“HUNJSMAN”公司 CW5848C1(混合料)3.1.1.2 固化剂：瑞士“HUNJSMAN”公司 HW5848C1（混合料）3.1.2 辅助材料3.1.2.1 脱模剂：WORD 格式可编辑专业知识整理分享3.1.2.2 聚醋酸乙酯（白胶）3.1.2.3 石膏粉3.1.2.4 二甲苯、酒精3.2 配方3.2.1 浇注料配方：（以环氧树脂用量作 100）3.2.1.1 环氧树脂 CW5848C1 1003.2.1.2 固化剂：HW5848 C1 803.3 封模胶：
43、用尘石膏粉配以适量乙烯醇缩醛胶，聚醋酸乙酯调成粘稠状即可（通常以石膏粉 100g，聚乙烯醇缩醛胶为 40g 加 15g 聚醋酸乙烯调和）。模具准备和保管4.1 凡新制模具必须有模具验证卡，在例行检查（外形、尺寸、试装）合格后，进行预处理（先用二甲苯或酒精清洗，待完全干燥后上脱模剂推入烘箱在 200下烘 34 小时，再上脱模剂后在烘箱在200下烘 1 小时。上述步骤除酒精清除外，重复 34 次后再上一次脱模剂。）后备用。4.2 模具经使用拆模后，必须清除模具上所有粘附物，然后再涂上一遍脱模剂对螺杆及螺孔清除后应保持完好，对变形的模具应进行整形后才能进一步使用。4.3 处理好模具，其模面应光洁、均匀、干燥（以不粘手为准）无流挂、堆积等痕迹，在搬运和装模过程中严禁用手或手套之类物件碰触模面。
