1、精益生产,改变世界的生产方式,什么是 精益生产?,精益生产的发展历史,1985年美国麻省理工学院国际汽车项目组织了世界上14个国家的专家、学者，花费了5年时间，耗资500万美元，对日本等国汽车工业的生产管理方式进行调查研究后总结出来的生产方式，在日本称为丰田生产方式。,Lean Production “精益”一词取“精”字中的完美、周密、高品质和“益”字中的利和增加，更有“精益求精”的含义。,丰田创业史,“车到山前必有路，有路必有丰田车”，这是开放的中国第一幅外企广告； 1930年：丰田喜一郎开始汽车发动机的研究开发； 1937年：丰田汽车工业公司成立，正式步入汽车王国； 1955年：第一部“
2、皇冠”轿车下线； 1999年丰田汽车公司的汽车销售量为469万辆，仅次于通用、福特、戴姆勒-克莱斯勒和大众公司，位居世界第五位； 2008年：丰田已取代通用成为世界第一,TPS-丰田的成功秘诀,面对丰田汽车公司70多年创业、中兴的历史，人们不禁要问究竟是什么原因使丰田公司在强手如林的激烈世界市场竞争中崛起、发展、壮大？丰田人掌握了什么方法，使丰田公司在世界汽车制造业中雄踞前列而立于不败之地呢？其间的奥秘，究竟来自何方？丰田汽车公司在国际市场竞争中成功的秘诀之一就是开创了一种全新的管理模式丰田生产方式 (TPS-Toyota Production System)。丰田公司正是借助这一独创的生产方
3、式成为日本最具活力的中坚企业，也是世界汽车行业取得最佳效率、最富有竞争力的企业。,TPS的产生,丰田生产方式最早萌芽于1947年。当时，听到美军总司令部说日本人的人均生产率是美国的1/91/8，以丰田英二、大野耐一为代表的丰田精英们在分析大批量生产方式后，就想到人的能力不该有8倍的差别，是不是制造方法不同呢？丰田公司逐步创造出了1974年公布于众的丰田生产方式。这套生产方式，震动了整个工业界，成了“改变世界的机器”。,1980年人均生产率是美国的8 9倍,1950年人均生产率是美国的1/91/8,丰田生产方式的定义,丰田生产方式（TPS）是日本丰田汽车公司所创造的一套进行生产管理的方式、方法，
4、以消除浪费、降低成本为目的，以准时化和自动化为支柱，以改善活动为基础，通过消除所有环节上的浪费来缩短产品从生产到客户手中时间从而提升企业竞争力的生产方式。,精益生产的效果,生产方式发展的历史,敏捷生产,精益生产,同期化 批量生产,大规模 批量生产,工匠 单件生产,低产量高技术工人,大批量同品种刚性设备生产按照工艺集中分类,生产按照产品集中分类质量稳定生产效率高注重员工技能,建立在同步化批量生产基础上强调降低生产反应周期和库存强调资产和资源的利用率强调客户需求零缺陷,整个价值链和供应链的协调反应精益概念在非生产领域及整个供应链中普及,三种生产方式特性比较,TPS来源漫画,1、通过精益生产漫画理解
5、精益生产的理念、核心思想 2、理解掌握什么是真正的生产效率 10人生产1000件 改善一：10人生产1200件 改善二：8人生产1000件 怎样理解这两种改善？,讨论分析,1、精益生产始于发现和消除浪费，同样也 终止于发现和消除浪费 2、自身改变是实现改善最重要的 3、持续改善，改善永无止境 4、想到了立刻付之行动 5、全员参与，团队精神,讨论分析一,企业在市场（WTO）环境下的竞争要点有哪些？,质量建立适当的产品质量标准，目的在于集中全力满足客户要求。质量超过标准的优质产品会因为价格昂贵而无人问津，质量不足的产品又无法满足客户需求，使之转向寻觅其它的产品。,交货速度从客户下订单到完成产品交付
6、需要多少时间？客户能否都对企业承诺的交货期保持信任？,成本为了在市场上取得竞争优势，企业必须以低成本进行生产，并为利润的获得腾出空间。,企业在市场（WTO）环境下的竞争要点有哪些？,对需求变化的应变能力在市场需求增长时，企业是否能充分满足？在市场需求下降时，企业的制造系统能否适当地缩减市场能力。品种柔性企业能否为客户提供多个品种的产品？客户有没有选择甚至是定制的权力？,新产品开发速度企业研制新产品以及建立可生产的新产品工艺流程所需的时间。,精益生产追求的目标,一、基本目标 工业企业是以盈利为目的的社会经济组织。因此，最大限度地获取利润就成为精益生产的基本目标。 二、终极目标 精益求精，尽善尽美
7、，永无止境地追求“七个零 ” (1)“零”转产工时浪费(Products多品种混流生产) (2)“零”库存(Inventory消减库存) (3)“零”浪费(Cost全面成本控制) (4)“零”不良(Quality高品质) (5)“零”故障(Maintenance提高运转率) (6). “零”停滞(Delivery快速反应、短交期) (7).“零”灾害(Safety安全第一),认识浪费,“减少一成浪费就等于增加一倍销售额”大野耐一,假如商品售价中成本占90，利润为10 把利润提高一倍的途径： 一、销售额增加一倍 二、从90的总成本中剥离出10的不合 理因素即无谓的浪费。,浪费!,丰田汽车的成功之
8、道,丰田公司之所以能够成为世界顶尖级汽车制造企业其成功的答案就是: 精益生产他们认识到传统的生产经营活动中，存在着大量对最终产品及客户没有意义的行为，这就是,七 大 浪 费,1. 2. 3. 4. 5. 6. 7.,七 大 浪 费,纠 正 错 误,物 料 搬 运,动 作,等 待,库 存,过 量 加 工,过 量 生 产,过量制造浪费之罪魁,（1）产生新的浪费。 材料、零部件的过早消耗 托盘、物料箱的占用 铲车、物料车的占用（2）为什么会过量制造？ 对开工率的错误认识 停线是不可以的错误想法 可以对付设备故障、不良品、缺勤等问题 对付生产负荷的不均衡 生产组织的不合理，非单件流。,掩盖了应暴露解决
9、的问题,七种浪费纠正错误,定义：对产品进行检查，返工等补救措施表现： 额外的时间和人工进行检查，返工等工作 由此而引起的无法准时交货 企业的运作是补救式的，而非预防式的(救火方式的运作)起因： 生产系统不稳定 过度依靠人力来发现错误 员工缺乏培训,七种浪费过量生产,定义：生产多于需求或生产快于需求 表现： 库存堆积 过多的设备 额外的仓库 额外的人员需求 额外场地 起因： 生产能力不稳定 缺乏交流（内部、外部） 换型时间长 开工率低 生产计划不协调 对市场的变化反应迟钝,七种浪费物料搬运,定义：对物料的任何移动 表现： 需要额外的运输工具 需要额外的储存场所 需要额外的搬运人员 大量的盘点工作
10、 产品在搬运中损坏起因： 生产计划没有均衡化 生产换型时间长 工作场地缺乏组织 场地规划不合理 物料计划不合理,七种浪费动作,定义：对产品不产生价值的任何人员和设备的动作 表现： 人找工具 大量的弯腰，抬头和取物 设备和物料距离过大引起的走动 需要花时间确认或辨认 人或机器“特别忙” 起因： 办公室，生产场地和设备规划不合理 工作场地没有组织 人员及设备的配置不合理 没有考虑人机工程学 工作方法不统一 生产批量太大,七种浪费等待,定义：人员以及设备等资源的空闲 表现： 人等机器 机器等人 人等人 有人过于忙乱 非计划的停机起因： 生产，运作不平衡 生产换型时间长 人员和设备的效率低 生产设备布
11、局不合理 缺少部分设备,七种浪费库存,定义：任何超过客户或者后道作业需求的供应表现： 需要额外的进货区域 停滞不前的物料流动 发现问题后需要进行大量返工 需要额外资源进行物料搬运(人员， 场地，货架，车辆等等) 对客户要求的变化不能及时反应起因： 生产能力不稳定 不必要的停机 生产换型时间长 生产计划不协调 市场调查不准确,七种浪费过量加工,定义：亦称为“过分加工的浪费”，一是指多余的加工；另一方面是指超过顾客要求以上的精密加工，造成资源的浪费表现： 瓶颈工艺 没有清晰的产品/技术标准 无穷无尽的精益求精 需要多余的作业时间和辅助设备起因： 工艺更改和工程更改没有协调 随意引进不必要的先进技术
12、 由不正确的人来作决定 没有平衡各个工艺的要求 没有正确了解客户的要求,消除浪费的四步骤,第一步： 了解什么是浪费,第二步： 识别工序中哪里存在浪费,第三步： 使用合适的工具来消除 已识别的特定浪费,第四步： 实施持续改进措施， 重复实施上述步骤,消除制造系统浪费的系统方法 精益生产,精益生产的定义：通过持续改进措施，识别和消除所有产品和服务中的浪费/非增值型作业的系统方法。,精益生产的实现方法 及技术体系,企业教育、开发、人力资源、5S,全面质量管理防错体系,低成本自动化LCIA,设备的快速切换SMED,设备的合理布置LAYOUT,标准作业 作业标准,多能工作业员,良好的外部协作,不断暴露问
13、题，不断改善,尊重人性，发挥人的作用,看板管理,质量保证,小批量生产,均衡化生产,同步化生产,JIT生产方式,消除浪费降低成本,柔性生产提高竞争力,经济性,适应性,公司整体性利润增加,精益生产的技术体系,全员参加的改善和合理化活动（IE）,精益生产之管理工具,精益生产的六个要素,流畅生产,工作场地组织,质量,生产可运行性,物料移动,员工环境和参与,精益生产要素流畅生产,定义：流畅生产是一个基于时间的过程，它拉动物料按照用户要求的速度不间断地通过生产线，迅速地从原材料变成成品。 产品生产周期 价值流分析 客户节拍 生产流程分析 生产周期分析 生产流程布局 人工平衡,同步化生产（Synchroni
14、zing Processes）,流畅制造必须使生产过程与最小的产品生产周期保持同步，同步化可以通过加工过程的物理连接、工序之间使用缓冲库存（先进先出）或者建立生产拉动系统而实现。,产品生产周期 （Total Product Cycle Time-TP/ct）,TP/ct是衡量流畅的一项指标，是指从接收原材料到产品发运所花费地最长时间路径（关键路径）,精益生产要素员工环境与参与,定义：使公司内所有人员象一个团队一样工作，以不断改进 实现目标 企业信仰和价值观 团队管理法/自然工作组 岗位轮换与多技能 表彰系统 合理化建议 健康与安全 教育和培训 交流与沟通,目的： 健康和安全 产品和质量服务 生
15、产的竞争力 增强工作保障 通过持续不断的改进消除浪费 提高解决问题能力 通过多功能和被授权的团队对用户的需求做出响应,员工环境与参与流畅生产 相互作用,为了改进流动，要让员工参与绩效跟踪并提出建议 提供培训以利用多技能，并要让员工理解相互依赖的要素是怎样贯串整个生产过程的 支持改进流动的消除浪费工具的应用 在实行单元布置安排的地方，要进行工作岗位轮换并提高员工对产品/工艺的知识,精益生产要素现场组织,定义：是一种应用标准操作规程来促进产品和信息流动的可视化管理工具，是消除浪费和进行持续不断改进的基础。它为操作工人提供了一个安全、清洁和组织有序的工作环境，使得非增值时间减到最小程度。,清理：弄清
16、什么需要/不需要 整理：整理并保存需要的物品 清洁：明确每人的职责，使问题暴露 维护：制定书面程序，明确每人的职责， 定期和突击检查。 自律：持续不断的改进,精益生产要素现场组织,目标：工作场地组织提供了一个容易理解的氛围。眼光一扫就能够观察到生产中的不工常情况；工作场地组织并不仅仅是清洁，而是要消除浪费并作为持续不断改进的基础。它为操作工人提供了一个安全、清洁和组织有序的工作环境，也有助于操作者和机器以及操作者之间的相互协调，使得非增值时间减到最小程度；工作场地组 织也有助于迅速地作出正确的决定。,流畅生产现场组织 相互作用,利用标准操作规程（PFP）确定最佳的操作方法并与满足用户要求的生产
17、绩效相联系，操作工人也要参与对PFP的更新，以便及时改进操作方法。 通过工作场地组织改进工作现场，在生产现场仅存放支持生产所必需的物品。 利用可视控制使工作场地的问题易于显现和解决，增加安全性，消除化在寻找上的浪费，缩短产品生产周期 为零件呈现、工具存放、必要的夹具和量具等进行工作站设计，设计的工作站要符合人机工程学对动作的要求，以帮助操作工人提高生产效率。,精益生产要素生产可运行性,生产可运行性,定义,最大限度减小停机时间(包括设备故障时间和其他损失时间),5.工位器具和 操作准备,3.快速换型,4.快速反应,2.计划性维护,1.生产实时报表,流畅生产生产可运行性相互作用,制定有计划的/预防
18、性的维护计划以提高机器的有效运行时间。 安装显示机器运行状态的信号系统并进行合理的主动维护。 实施快速调整换型技术以减少库存和促进同步流动，能够更快地对用户要求作出响应。 提高机器加工能力，以确保能够稳定地生产符合质量要求的零件。,目的：确保由于设备停顿和所有其它形式的生产损失时间而导致的产品流畅中断时间减到最小，使得材料能够有效地移动并通过车间进行生产。,精益生产要素质量系统,质量计划 领导层的承诺 质量系统要求 QS 9000 / ISO 9000 质量手册/程序文件 生产件批准程序（PPAP） 潜在失效模式及后果分析（D/PFMEA） 产品质量先期策划及控制计划（APQP）,质量控制 供
19、应商质量管理 内审 测量系统分析 稳定生产设备状态 工艺控制/防错/SPC 作业指导书 两点法/失效模式边界样品控制,质量改进 改进程序 解决问题方法/实验设计（DOE） 客户保护/提高售后服务 质量记录/数理统计与质量改进,流畅生产质量体系相互作用,使用QS9000制定生产文件，要保证操作工人有必要的培训，并将所学知识不断应用到生产中。 操作工人参与设计开发过程，使用和应用质量体系。 使用差错预防装置以消除正在生产或传递到后面工序时出现废品或有缺陷产品的机会。 与供应商合作并对其产品制定质量要求，消除由于检测所引起的浪费。,目的：质量要素的目的是使组织能够达到优秀、超越用户的期望并从源头上促
20、进质量的改进。质量必须融入每个产品的设计和加工工艺以消除浪费和优化流动并防止与用户要求不符合的情况出现。通过实施包含在质量管理内的加工过程管理模型可以实现这一目标。加工过程管理模型由三个关键的质量策略组成：质量计划（Quality Planning）、质量控制（Quality Control）和质量改进（uality Improvement）。,精益生产要素物料移动,定义：一种有效的原材料移动到生产线各环节，使用户要 求的供货数量得到保证,流畅生产材料移动相互作用,检查每个零件的计划，并按照小批量理论使工序之间的被加工工件量最少，对于流畅制造来说最好的物料箱就是不使用物料箱。 使用拉动系统与生
21、产线内外的供应和消耗相联系；通过制定最佳的输送路线进行频繁供应以减少工序之间的库存。,目的：为了支持流畅策略，移动从供应商处得到的材料通过工厂，并以尽可能满足用户要求的小批量将产品送到用户手中。使生产系统具有一定的紧张节奏，这样通过消除七种浪费现象有助于推动持续不断的改进。,现场管理5S,工厂的第一印象,整洁的工厂,制度完善 管理良好 品质优良,工厂的第一印象,脏乱的工厂,？,哪些公司是世界级的公司?,您心目中的一流、二流和三流的公司是什么样子的？,三流企业,每个人都随处乱扔垃圾而没有人拣起来。,二流企业,由专人将别人乱扔的垃圾拣起来。,一流企业,每个人都自觉维护环境的清洁，没人乱扔垃圾。,环
22、境清洁有序所具有的优点：,时间管理,质量,安全,视觉控制,客户良好印象：推销员,5S,成本节约,标准化的推进者,轻松愉快的工作环境,什么是5S?,广义概念：5S是基于所有人都参与基础上的一种管理方法。 狭义概念： 1S-分拣（整理） 2S-顺序（整顿） 3S-清扫（清扫） 4S-干净（清洁） 5S-习惯（素养）,这五项内容在日文的罗马发音中，均以“S”为开头，故称为5S,1S- 分拣,2S-布置,3S-清扫,4S-干净,5S-习惯,什么是5S?,1S-整理 SEIRI,2S-整顿 SEITON,3S-清扫 SEISO,4S-清洁 SEIKETSU,5S-素养 SEITSUKE,1S定义,什么是
23、整理? 关键： 整理不是仅仅将物品打扫干净后整齐摆放,而是“处理”所有持怀疑态度的物品! 根据现场物品处理原则,只留下: 需要的物品 需要的数量 需要的时间,数字游戏,您能很快的找到您要找的数字吗？,1,2,34,48,31,10,28,19,22,37,26,46,40,13,49,4,20,30,11,47,42,29,41,23,50,14,38,32,5,52,16,7,25,15,43,6,33,21,51,24,53,17,35,44,8,54,9,27,18,36,45,3,39,12,1S可以避免的问题,工厂变得愈加拥挤 箱子、 料架、杂物等堆积成山，阻碍员工交流 浪费时间寻找
24、零件和工具 过多的现场物品隐藏了其他生产问题 不需要的零件和设备使得正常生产发生困难 对于客户的响应慢 ,2S定义,什么是整顿?将需要的物品合理放置,加以标识,以便于任何人取放!,“每个物品都有一个放置的地方， 每件物品都放在它应该放置的地方”。,2S可以避免的问题:,材料移动的浪费 动作的浪费 寻找的浪费-没有人能找到开柜子的钥匙，正巧柜子里放着要用的工具 次品的浪费 不安全的环境 ,2S关键,工具: 可视化管理:什么,哪里,多少？ 准备好恢复,2S关键,工具: 标准化,操作标准化,管理标准化,整顿,3S定义,什么是清扫?去除所有的灰尘,污垢和油渍,保持处处都是清洁的。,先彻底大扫除 然后日
25、常化,3S您能获得高质量的服务吗？,3S可以避免的问题,肮脏的工作环境导致员工士气低落 在黑暗、杂乱的工厂里，缺陷很难被发现 地板上的油渍和水容易引起滑倒，造成人员伤害 机器未受到经常的检查维护，导致经常发生故障 ,3S清扫,清扫=检查,发现不正常现象或是 细微的质量问题,确定专人负责,望 闻 问 切,即时维修,要求专业人员进行维修,4S定义,什么是清洁? 是用来维护3S成果的方法 是建立在前面3个S正确实施的基础上 是制定并规范行动的标准,4S标准化工具,工厂5S评分标准办公室5S评分标准,5S定义,什么是素养?形成合理维护正确程序的习惯！,你会捡起地上的一张纸吗,？,意识 时间 团队与支持 构架 认可和奖赏 满意度 系统思考,5S关键,5S关系图,5S的作用与好处,5“S” Sales：5S是最佳推销员 Saving：5S是节约家 Safety：5S对安全有保障 Standardization：5S是标准化的推动者 Satisfaction：5S形成令人满意的环境,
