1、除油常见问题的原因及解决方法问题 原因 解决方法脱 脂 效 果 不 佳1) 脱脂剂选择不当2) 脱脂时间太短3) 脱脂温度偏低4) 脱脂剂浓度偏低5) 喷射压力低6) 喷嘴堵塞，流量不足7 ) 浸渍脱脂的机械作用力小8) 工作液中含油量太高9) 脱脂后水洗不彻底更换脱脂剂延长脱脂时间提高温度提高浓度至工艺范围提高喷射压力定期清理喷嘴用泵循环工作液或摇动零件更换槽液，并控制槽液中油的质量分数 小 于0.4%， 并 加 强 水 洗 ， 水 洗 水 用 连 续 溢 流工作液泡沫多1) 温度太低2) 循环泵密封处磨损而进空气3) 脱脂剂选择不当提高温度至规定范围-更换泵的密封材料更换脱脂剂水洗槽液泡沫
2、多1) 水洗槽溢流量太小2) 循环泵密封处磨损而进空气加大溢流水量更换泵的密封材料水洗槽碱度过高1) 碱槽向水洗槽窜溶液2) 零件带太多的碱液入水洗槽3) 水洗槽的溢流量太小改造设备，避免窜液改变装挂方式，或延长滴液时间加大溢流水量零件水洗后生锈1) 工序间隔时间太长2) 零件停在水洗段时间过长工序间增加喷湿零件不允许在此长时间停留脱脂不彻底1)、脱脂液浓度低2)、脱脂时间短3)、脱脂液温度太低4)、局部油脂太厚增加脱脂剂的含量延长脱脂处理时间脱脂液升温利用擦拭等方法进行预处理喷淋处理泡沬溢出药液槽1)、消泡剂加入量太少2)、消泡剂失效补加消泡剂更换消泡剂喷淋处理喷嘴堵塞1)、脱脂剂没有彻底溶
3、解2)、脱脂剂或脱脂槽内有杂物将脱脂剂彻底溶解后再启动高压泵消除杂物除锈部分问 题 原 因 解 决 方 法除锈不彻底1、 除锈时间短2、 除锈液浓度低3、 高 温 形 成 的 氧 化 皮 太 厚 、 太 致 密4、工件表面有油脂层5、除锈液中铁离子含量过高，除锈液失效1、 延长除锈时间2、 增 加 酸 的 含 量 ， 并 按 比 例 加 入 添 加 剂3、 延 长 酸 洗 时 间 ， 增 加 酸 的 浓 度 或 采 用 其他 机 械 方 法 辅 助 除 锈4、 除锈前进行脱脂处理5、 更换除锈液除锈液酸雾太大或工件经除锈液处理后有氢脆或过腐蚀现象产生1、 酸的浓度太高2、 除 锈 液 中 的
4、添 加 剂 加 入 量 不足3、 处理时间太长1、加水稀 ，调整浓度，使其保持在技术要求的浓度范围内2、 液 的 不 同 ， 按 比 例 加 入 添 加 剂3、缩短处理时间磷化部分问 题 原 因 解 决 方 法磷化膜结晶粗糙多孔1、 工件表面有残酸2、 工件表面过腐蚀3、 亚铁离子含量过高1、 加水稀 ，2、 加强中和水洗3、 控 制 酸 洗 浓 度 和 时 间 ， 补 加 添 加 剂4、 加双氧水消除过剩的亚铁离子磷化膜过薄，无明显结晶1、 工件表面不硬化层2、 亚铁离子含量过低3、 温度低1、 加强酸洗2、 增加亚铁离子3、 适当提高处理温度磷化膜耐蚀性差，在干燥过程中出现返锈的现象1、
5、总酸度低2、 工件表面有残酸3、 表调明显呈酸性，表调失效4、 磷化温度低5、 磷化时间短6、 促进剂含量不足7、 工 件 在 干 燥 过 程 中 重 叠 现 象8、 工件局部有积水现象1、 添加磷化液提高总酸度2、 加强除锈后的水洗3、 调整或更换表调剂4、 适当提高磷化温度5、 适当延长时间磷化时间6、 按要求添加促进剂7、 把工件单体摆放8、 改变工件放置角度磷化膜不均匀有“泛彩”现象1、 除油不净2、 工件表面有硬化状态3、 工件因热处理方法不同4、 促进剂溶解不均5、 磷化的各项指标中有未在范围内的情况1、 加强脱脂2、 加强除锈使工件表面状况接近一致或进行磷化前的表面调整3、 使促
6、进剂溶解均匀后再进行磷化处理4、 调整磷化液及磷化处理的各项指标磷化后工件有挂灰现象1、 磷化液中促进剂含量过高2、 磷化液中反应生成的沉淀物过多1、 停止加入促进剂，让其反应或自然消耗2、 清磷化液中底部残渣磷化液呈深褐色(不含高温磷化)磷化效果不佳1、 磷化液中亚铁离子含量过高2、 磷化液长时间使用没有及时添加补充，过分疲劳。1、 用双氧水处理2、 适 量 填 充 磷 化 浓 缩 液 ， 使 其 达 到 技 术 指标 ， 加 入 适 量 的 促 进 剂 ， 再 倒 槽 清 理 残渣 即 可 恢 复 状 态铁系磷化处理后的工件表面有返锈现象1、 工件表面油污未去除彻底2、 工件过腐蚀3、 工
7、件在磷化或干燥过程中有重叠现象4、 工件表面有积水现象1、 加强脱脂处理2、 缩短除锈时间或间隙除锈液中加入添加剂3、 工件要分隔摆开4、 改变工件放置角度磷化常见故障及处理方法故 障 现 象 产 生 原 因 及 纠 正 方 法磷化膜结晶粗糙多孔1、游离酸含量高；2、硝酸根含量不足；3、零件表面有残液，加强中和和清洗；4、亚铁离子含量过多，用双氧水调整；5、零件表面过腐蚀，控制酸浓度和时间。磷化膜过薄无明显结晶1、总 酸 度 含 量 高 ， 加 水 稀 释 溶 液 或 加 碳 酸 盐 ， 调 好 酸 的 比 值 ；2、零件表面有硬化层，用强酸腐蚀或喷砂处理；3、亚铁含量过低，补充磷酸二氢铁；4
8、、温度低。磷化膜耐蚀性差和生锈1、磷化晶粒过粗或过细，调节游离酸和总酸度的比值；2、游离酸含量过高；3、低金属过腐蚀；4、磷酸盐含量不足；5、零件表面有残酸。磷化零件有白色沉淀物1、溶液中沉淀过多；2、硝酸根不足；3、锌、铁、五氧化二磷含量高。磷化膜不易形成1、零件表面有加工硬化层；2、溶液中硫酸根含量高，用钡盐处理；3、磷化溶液渗进杂质，更换磷化液；4、五氧化二磷含量过低，补充磷酸盐。磷化不均，发花1、除油不净，温度太低；2、零件表面哟钝化状态，加强酸洗和喷砂；3、零件因热处理和加工方法不同。冷挤压后磷化膜产生条状脱落1、肥皂溶液里有杂质；2、皂化前零件表面有杂质和沉淀物，重新磷化；3、磷化
9、年热处理加工方法不同。磷化膜发红抗蚀能力降低1、酸洗液里铁渣附在表面；2、离子渗入磷溶液。粉末涂料涂装 涂膜缺陷成因及解决方法问 题 原 因1、涂膜光泽不足1、固化时烘烤时间过长；温度过高；2、烘烤内混有其它有害气体；3、工件表面过于粗糙；前处理方法选择不当。2、涂膜变色1、多次反复烘烤；2、烘箱内混有其它气体；3、固化时烘烤过度。3、涂膜表面桔皮1、喷涂的涂层厚薄不均；2、粉末雾化程度不好，喷枪有积粉现象；3、固化温度偏低；4、粉末受潮，粉末粒子太粗；5、工件接地不良；6、烘烤温度过高；7、涂膜太薄。4、涂膜产生凹孔1、处理不当，除油不净；2、气源受污染，压缩空气除油，除水不彻底；3、工件表
10、面不平整；4、受灰尘或其它杂质污染。5、涂膜出现气泡1、工件表面处理后，水分未彻底干燥，留有前处理残液；2、脱脂，除锈不彻底；3、底层挥发物未去净；4、工件表面有气孔；5、粉末涂层太厚。6、涂膜不均匀1、粉末喷雾不均匀；2、喷枪与工件距离过近；3、高压输出不稳。7、涂膜冲击强度和附着力差1、磷化膜太厚；2、固化温度过低，时间过短，使固化不完全；3、金属未处理干净；4、涂工件浸水后会降低附着力。8、涂膜产生针孔1、空气中含有异物，残留油污；2、喷枪电压过高，造成涂层击穿；3、喷枪与工件距离太近，造成涂层击穿；4、涂层太薄；5、涂膜没有充分固化。9、涂膜表面出现少量沙粒1、喷雾堵塞或气流不；2、喷
11、枪雾化不佳；3、喷粉室内有粉末滴落；4、有其它杂物污染工件表面。10、涂层脱落1、工件表面处理不好，除油除锈不彻底；2、高压静电发生器输出电压不足；3、工件接地不良；4、喷粉时空气压力过高；11、供粉量不均匀1、供粉管或喷粉管堵塞，粉末在喷嘴处粘附硬化；2、空气压力不足，压力不稳定；3、空压机混有油或水；4、供粉器流化不稳定，供粉器粉末过少；5、供粉管过长，粉末流动时阻力增大。12、粉末飞扬、吸附差1、静电发生器无高压不足；2、工件接地不良；3、气压过大；4、回收装置中风道阻塞。13、喷粉量少1、气压不足，气量不够；2、气压过高，粉末与流的混合体中空气比例过高；3、空所中混有水气和油污；4、喷
12、枪头局部堵塞。14、喷粉管阻塞1、由于喷粉管材质故，粉末容易附着管壁；2、输出管受热，引起管中粉琳结块；3、输粉管弯拆，扭曲；4、粉末中混有较在的颗粒杂质。喷涂中常见的不良问题和排除指南现 象 主要相关的因素 排 除 指 南色差 烘烤时间过长或过短，温度过高或过低，烘烤炉局部异常 参照供应商提供的固化条件，调校检查烘烤炉加热部件状况涂层过厚或过薄电压的高低挂具触点或接地点导电不良喷粉时间的长短喷粉量的大小 喷枪和工件的间矩粉末导电率电压在 50-100KV 范围内高则厚、低则薄清理挂具，检查接地，保证良好的导电性 调整链条速度，增加或缩短喷涂时间 调整气压，提高或减少输粉量 调整间距，近则厚，
13、远则薄 更换粉末或要求供应商提高粉末导电率喷枪出粉不均匀供粉器不正常空气压力不足或压力不稳 输粉管过长检查供粉器是否堵塞，气压是否正常加大气压和稳定压力 尽量减少输粉管长度涂膜机械强度差表面处理不当 固化严重不足或过度 涂膜过厚（特别是返喷产品） 粉末本身和固化条件不适应改进前处理工艺 严格掌握固化条件，取得经验数据 控制涂膜厚度在 120um 以下遵照供应商提供的固化条件适当调整涂膜表面存在气孔、针孔及缩孔工件表面留有残酸或除油不净 气源净化不够 工件锈蚀严重，磷化膜疏松受其他粉末的影响 受硅、酯类物品的干扰粉末含水量高，低分子量物质过多调整前处理工艺 设置多级净化装置，改善气源纯度 改变前
14、处理工艺方法清理供、喷系统，调换新粉清除污染源，调换新粉 调换合格新粉涂膜光泽过高或过低固化温度和时间的影响 受另一种粉末的影响 工件表面粗糙、锈蚀严重粉末本身光泽低固化过度则低，不足则高 尽量不要混用其他粉末 增加打磨工艺(或刮腻子),适当加厚涂层 调换适应要求的粉末涂膜流平性差固化温度区域控制不当 涂膜太厚或太薄 气压、电压太高几种常见的电泳弊病和解决方法颗粒的成因和防治颗 粒 成 因 解 决 方 法1：槽液的 PH 偏高，碱性物质混入，造成槽液不稳定，树脂析出或聚.2:槽液和后冲洗液脏,过滤不良 .3:在烘干过程中落下颗粒状的污物 .4:涂装环境差.5:工业用水水质不好6:磷化残渣,前处
15、理水洗不充分 .1:速将槽液的 PH 值控制在工艺要求范围的下限,加强过滤.2:加 强 过 滤 ,推 荐 采 用 精 度 为 25m 的 过 滤 组 件 .3:清理烘干室和空气过滤器.4:保 持 涂 装 环 境 清 洁 ,检 查 并 消 除 空 气 的 尘 埃 源 .5:加强磷化处理后的水洗,提高纯水质量针孔的成因解决方法针 孔 成 因 解 决 方 法1： 槽 液 中 杂 质 离 子 含 量 过 高 ,电 解 剧 烈 ,被 涂 物 面 气 体 产生 多 .2:磷化膜空隙率高,也易含气体 .3:槽液温度偏低或搅拌不充分 ,使洗湿膜脱泡不良.4:被涂物入槽液面流速低有泡沫堆积 .1:排放超滤液,加
16、纯水,降低杂质离子的含量 .2:调整磷化配方及工艺,使磷化膜致密化 .3:加强槽液搅拌,确保槽液温度在 2830下进行.4:使液面的流速大于 0.2m/s,消除堆积的泡沫.缩孔的成因及解决方法缩孔成因 解决方法1： 被 涂 物 前 处 理 脱 脂 不 良 或 清 洗 后 又 落 下 油 污 和 沉 埃 .2:槽液中混入油污,漂浮在槽液面 3:烘干室不干净,循环风中含有油分 .4:涂装环境脏,空气中可能含有油雾 ,含有机硅物质等污染被涂物或湿涂膜.5:槽 液 的 灰 份 低 ， 槽 液 被 污 染 （ 从 前 面 工 段 带 入 或 其 它 ）1:加强被涂物的脱脂工序2:在槽液循环系统设除油过滤袋 ,同时查清油污源,严禁油污带入槽 .3:保持烘干室和循环热风的清洁4:保持涂装环境清洁.5:调整槽液的颜基比,提高槽液的灰份，重新注入涂料，用过滤器滤过电泳膜厚过厚的成因及解决方法漆膜过厚的成因 解决方法1：涂装电压过高2: 槽液温度过高3:槽液固体份过高.4:涂装时间过长.5:槽液中溶剂含量过高.6:槽液的电导率高.7:被涂物周围环境不好. 1:降低涂装电压.2:降低槽液温度.3:降低槽液固体份.4:控制涂装时间,避免停链.5: 排放超滤液,添加纯水.6: 排放超滤液,添加纯水.7:通常因泵、过滤器、和喷嘴堵塞而致
