1、第六章 印刷工艺常见 故障分析,油墨故障分析纸张故障分析工艺故障分析,第一节 油墨故障分析,一 、粘脏及背面蹭脏 由于油墨干燥太慢、油墨太软、太稀而且给油墨量太大，造成印好的一张印刷品上的油墨粘脏了上面一张纸的背面。这种现象大多数发生在印刷品上油墨较大的实地（或暗调）部分。粘页、粘贴、成块（俗称贴成一块）是粘背的最严重现象，这是指印好的一堆印刷品粘连在一起的情况。第二面压印粘脏是指第一面印好后立即印到第二面，结果印刷中出现粘脏。 1、出现这种情况主要由以下因素引起： （1） 印刷表面粗糙的纸张、需用墨量大。 （2） 印刷双面光滑的纸张。 （3） 印刷实地或密度较大的网点处，墨量较大。 （4）
2、在吸收性差的纸张上以氧化干燥型油墨印刷时。 （5） 油墨干燥剂的用量过多，易在纸堆中氧化生热、导致油墨发粘而使纸张粘在一起。 （6） 油墨乳化导致粘脏。,目前解决印刷品背面粘脏，一般采用下面的措施： （1） 使用快干油墨，对于卷筒纸胶印机来说采用红外干燥器。 （2）使用预防背面粘脏的喷粉。 （3）采用隔凉架，减少堆纸层高度。 （4）对粗糙的纸张采用加大印压减少墨量的方法印刷。 （5）控制润湿液的PH值及用量，防止油墨乳化。 （6）调节车间温、湿度并对印刷色序重新安排。 （7）图文的实地面积过大，印后加强通风。 （8）调整干燥剂用量。 （9）采用防粘脏剂或加粘衬纸的方法。,解决方法,1、南方某厂
3、加工一批酒盒,实地面积相对较大,印刷后数十天表面发粘而且背面蹭脏,调查后发现这种现象不止发生在一家印刷厂。许多印刷厂都有类似情况发生。 案例分析 这与当地的温、湿度有关，一般情况下，如果温度低而湿度大，印刷后的成品或半成品都要加强通风，可避免上述故障发生。 2、某厂用J2205型机、157g纸印刷对开人物像，当黄、品红两色印完后再印刷天蓝、黑，发现前两色粘结严重，其边沿的色标粘的难以撕开。 案例分析 这种现象有两种可能，一是黄、品红墨色较重、面积较大，二是油墨乳化较为严重。对此不仅要注意润湿液的用量，更重要的是将印下来的半成品待油墨表面成膜后抖风，也就是把半成品抖风后堆在另一纸台上。,案例分析
4、,所谓“油墨晶化“是指两色油墨的印刷间隔控制不当，先印的油墨已经干固才叠印后一色油墨。由于干固的墨层粘性和被油墨润湿的性能都很低，因而下一色油墨很难附着在上面。 一般地，这种现象发生在单色胶印机的油墨叠印中，为了不发生油墨晶化故障，通常使先印的油墨层必须具备以下条件： （1）保持一定的润湿性，能被后印的油墨润湿而附着。 （2）保持一定的粘性，和后印的油墨产生粘附力要大于后印油墨的内聚力。 （3）控制干燥剂（燥油）的使用量。,二、 油墨晶化（玻璃化）,解决方法,如果出现了“油墨晶化“的印刷工艺故障，可用细纱布磨擦印品油墨表面，使墨膜表面粗糙，增加毛细吸附力来提高油墨叠印效果。对于印刷幅面较大、批
5、量大的“油墨晶化“印品，最好先在油墨表面叠印粘度高的调墨油，利用它的强烈吸附作用，附着在干固的墨层上，然后以它为媒介，使后印油墨很好地附着。,某厂用单色对开胶印机印制十万张花卉年历，其图案为一红牡丹，纸张为128g双铜，油墨为快干亮光。当黄、品红印完后，套印天蓝时，中途发现许多地方天蓝墨难以附着。 案例分析： 这是典型的“油墨晶化“现象，造成这种现象的原因，一是采用的纸张吸墨性差，二是采用了快干亮光油墨，三是投放的白纸数量太多。所以针对此种情况，特别注意单色胶印机投放白纸量要适当控制，另外适当的变换色序。 处理方法：由于印数较大所以只好先罩一遍油，然后再进行印刷。切记下次投印时一定要做好计划。
6、,案例分析,（1）油墨粘度过大，使版面产生花版。油墨粘度过大，除了使印迹转印困难外，还会破坏墨层中间断裂的条件，使版面剩余墨层不足，因图文部分裸露受磨损造成花版。 处理方法：适量加一些撤粘剂，降低油墨粘性，但不要让油墨流动性增加太多。 （2）油墨粘度过小，使印版糊版，粘度小的油墨易乳化，造成浮脏，油墨不能正常地转移，使墨辊、印版和橡皮布上逐渐堆积颜料颗粒。当颜料颗粒在印版上堆积到一定厚度时，就会引起糊版，有时因版面剩余墨层不足造成花版。 处理方法：适当加进一些0号调墨油。 （3）油墨流动性过大会使网点扩大变形 油墨流动性不足使印版产生花版，油墨流动性过大，则墨层易铺展，使印迹几何尺寸扩大，网点
7、不能正确复制，油墨流动性不足往往传布不匀，造成印版着墨不足而花版。 处理方法：根据油墨流动性可选用不同的调墨油。,三、油墨因素引起的花版,由油墨引起的堆墨故障就是指油墨堆积在墨辊、印版或橡皮布上，油墨转移性差。堆墨的产生除纸张原因外，便是油墨、印压和版压了。油墨在橡皮布上堆积，颜料呈分离状态的粉末，网点糊死，看起来颜色不一致，这是由于： （1）油墨分散不良，油墨中采用了相对密度太大的粗颗粒无机颜料。 （2）油墨膜太厚。 （3）油墨冲淡过度，连结料太稀。 （4）印刷压力不实，辊子传墨性能不良。,四、堆墨,解决方法,（1）检查印刷压力、墨辊性能以及衬垫。 （2）给墨量要适宜，如果油墨太软，可采用稠
8、一些油墨。 （3）换用新墨。 在实际印刷工作中，白墨、金、银墨是最容易产生堆墨故障的油墨。 引起堆墨故障的因素很多，胶印机操作者一定要搞清楚故障原因，千万不要一提起堆墨故障便认定是油墨引起的。,1、印品光泽差、不鲜艳，除纸张因素外，主要由于油墨稀释过度，树脂析出而失去连结作用，油墨的干性慢或者纸张的吸收性太强，造成油墨渗入纸张而使印刷品不平而暗淡无光。2、印刷品光泽差的另一表现形式就是“泛白“，这个故障大多在挥发干燥型印刷油墨印刷过程中，在高速印刷后溶剂迅速挥发过程中出现的一种有透明的白色墨膜层。该现象有时是暂时的，但大多可能是持久的。这是由于正在干燥的印刷图文墨膜邻近的冷却（装置）吹风或空气
9、冷却到了露点，即吸收了水（蒸气）份重又返回到图文墨膜上而凝结的缘故。另外，如油墨体系中的溶剂或颜料含水也会引起印刷图文墨膜的光泽差。,五、印品光泽差、不鲜艳,解决方法,1） 加入新墨或在油墨 中加入亮光连结料。2） 换用高光泽的油墨或 用吸收性差的纸张。 3） 适当加些干燥剂。 4） 对已印成的印刷品，可用罩光油处理。5）印刷品“泛白”的处理：调整好印刷油墨所用的溶剂，减少挥发快的溶剂用量，控制车间空气中相对温度在65%以下。,在印刷过程中油墨的颜色褪掉，或印刷品在堆放中（在干燥过程中）油墨的颜色褪掉，其原因是： （1）纸堆中由于油墨的氧化作用而产生热，这个热量会使油墨颜色褪掉。 （2）油墨中
10、使用的干燥剂含钴太多。 （3）颜料不耐热或油墨中颜料含量太少。 （4）配浅色时，白色油墨选用不合适。,六、褪色,解决方法,（1）减少干燥剂 的用量，采用快干（或快固）型的油墨。 （2）油墨中采用耐热，耐光的稳定型颜料。 （3）换用白色油墨。,输墨不畅的主要原因是油墨的流变特性太差，如果油墨的触变性、屈服值太大、粘性太小，丝头太短等这些流变特性的因素综合在一起，必然使油墨的流动性差，从而导致供墨系统输墨不畅或根本不下墨。另外，纸张脱粉、掉毛易使输墨不畅。 在正常的印刷过程中，油墨偶尔不随墨斗辊转动。甚至油墨堆积在印刷机墨辊上，特别是印刷速度加快后，油墨的色调较浅或深浅不一。此故障过去大都因颜料含
11、量太高，油墨太稠，屈服值太大或油墨的丝头太短导致的。近几年上述现象的出现，是因油墨体系里的连结料、颜料酸值太高，或添加单一溶剂过度而造成的。印刷开始没有问题，往往当油墨释后油墨由稀到稠，甚至絮凝状（豆腐块状）而被迫停机换墨。,七、输墨不畅,解决方法,（1）加入碱性溶剂进行稀释。 （2）加入湿润助剂。 （3）勤掏墨斗。,印刷品上的油墨干燥后可以像干粉一样被擦去，其原因是： （1）油墨中的连结料大量渗入纸张，使油墨失去粘性作用，另外颜料的颗粒太粗。 （2）油墨中的连结料太稀或采用了过多的非挥发性，非混溶性溶剂。 （3）纸张的吸收性太快，连结料渗入太快。,八、油墨粉化（剥落）,解决方法,（1）油墨中
12、加入粘结性调墨油(即粘性较高的调墨油)。 （2）适当加大干燥剂用量。 （3）润湿液的PH值控制在56之间，减少润湿液用量。 （4）对已经粉化的印刷品一般采用透明胶或罩光油罩印一次，以使其更好的粘结。,某厂用100g/胶版纸印刷小学生手工劳动封面，底色墨为大面积浅湖蓝，主要用天蓝和白墨调配，结果印刷产品出现了粉化故障，后经罩油处理，情况较好。,案例分析,在印刷过程中，印刷品的实地部分油墨不均匀或油墨从印刷图文边沿外溢的现象，叫滋墨现象。这里所说的油墨不均匀主要指密度(指深浅)的不均匀。产生滋墨现象的原因有： (1) 纸张对油墨的吸收不均匀，尤其是非涂料纸。这种吸收性与纸张的匀度有密切的关系。匀度
13、差的纸张，其纤维分布就不均匀，对油墨的吸收性也不均匀，容易发生滋墨现象。对于涂料纸来说，直接吸收油墨的部分是涂料层，如果原纸的质量过差，就会造成涂料中的胶粘剂向原纸层渗透时的不均匀现象，自然也会造成涂料层吸墨的不均匀性。 (2) 油墨的黏度。如果用黏度过低的油墨印刷，油墨膜层在墨辊挤压的出口处容易产生厚薄不均的现象，尤其对吸收性较差的纸张，滋墨现象更为严重。,九、滋墨,解决方法,（1） 选择较理想的纸张。 （2）要用黏度合适的油墨。 （3）要计算好包衬厚度，调整好印刷压力。该故障是有局限性的，网线版不出现此类故障，但黑体字易发生该故障的。,某厂用100g/胶版纸印刷小学生手工劳动封面，底色墨为
14、大面积浅湖蓝，主要用天蓝和白墨调配，结果印刷产品出现了粉化故障，后经罩油处理，情况较好。,案例分析,胶印用金墨或银墨与其它胶印油墨有很大不同，胶印印金、印银时，常采用两次连续压印或分两次印刷的方法，以增强金粉、银粉的饱合度，提高装潢印刷的效果。 金墨印刷方面，一般先印底色，可选用遮盖力强、与金墨颜色相近的淡黄色或假金色油墨，用铜版纸或光泽度较好的纸张印刷时，用透明黄油墨打底效果更好。用浅黄或透明黄、假金色油墨作底色油墨时，可加入1%左右的金墨，以提高金墨的光泽。若一次完成印金，应在制版时进行工艺弥补，制作黄版时，在需要印金的位置（比图文尺寸略小）垫铺五成网点。如印件上没有黄版，可借用暖色调的浅
15、色。 银墨印刷方面，一般一次印刷就可以满足印刷品的需求，但一些大面积印银产品，或纸质较差的印银产品，要采用两次印银，方能显出银色光泽，印银打底色的方法两种，其一是利用浅灰色铺网打底，其二是在白纸上用假银色打底，,十、金、银墨印刷常见故障,（1） 提高底色墨的印刷质量 底色墨的印刷质量是提高金、银墨印刷质量的基础。印金的底色墨最好选用黑色、蓝色、深红、紫红、深绿色墨。 （2） 防止金、银色变暗及脱粉 为避免金墨、银墨颜色变暗，胶印印金、银时润湿液不宜采用酸性药水，通常采用： a醇类润湿液：异丙醇20% 桃胶5% 清水5% b树胶类润湿液：桃胶15% 清水85% 另外，为了防止金、银墨与空气或其它
16、化学元素接触而脱落，应在印刷金、银墨及其它颜色后，再套印一次罩光油或对印品进行覆膜。 （3） 适当增加印刷压力和着墨辊与印版的压力 金墨、银墨中的金粉、银粉的结构一般为片状。金银墨的转移性能比一般胶印油墨差，要使金粉、银粉能顺利、均匀地转移到承印物表面，并压实、压平，印压和辊压应适当大一点，这样不仅可避免金、银墨露底等故障，而且增强金、银墨的印刷效果。 （4） 印刷速度不宜过高 ，印刷机的速度过高，金、银墨在传递过程中，容易发生糊版、拉毛等现象，另外，速度过高致使墨辊升温，金、银墨氧化变黑、转移性能差。,金、银墨印刷操作时注意：,金、银墨印刷常见故障如下表：,金、银墨印刷常见故障如下表：,金、
17、银墨印刷常见故障如下表：,1、 某单位印刷一批俏也不争春的128g/对开年历，其画面为干枝梅与喜鹊，底色为大面积银色。用J2108型机印刷银墨，连印两遍，但是与原样张相比，银色总比不上原样张。后来，采用了先硬后软的包衬方法，印样超过了原样张。 提示 类似这种银墨印刷，如果不改变包衬方式，而连印两遍银墨，第一遍银墨的印痕和第二遍银墨的印痕是重合的，所以，它改变不了第一遍印痕的不足。而先硬后软的包衬方法，起了互补的作用。 2、 某厂印刷一幅百鸟朝凤的大对开157g/宣传画，画面主体是雄性凤凰，另有许多只小鸟，底色为进口金色墨印刷，金色印过两遍后，总感觉不亮，后来操作者采用桃胶类润湿液，效果很好。
18、提示 对于大面积的金、银墨印刷，一定要注意金、银墨的质感，否则，将失去金、银墨印刷的意义了。,案例分析,第二节 纸张故障分析,一 、温湿度变化对纸张的影响 纸张的含水量是随着环境温湿度的变化而改变的，纸张的吸水与失水能力与其本身的性质、构造和原料等因素有关。一般来说纸张的致密程度越高、纤维越长、施胶度越高，含水量就越低，否则相反。纸厂生产的纸张含水量通常为57，在纸张的运输、存储、印刷过程中，随着不同的环境，其含水量会有所增减，这种含水量的变化，对胶印来讲常常有害无益。,由于纸张本身的温湿度低于环境温湿度，纸张为了达到与环境的平衡，必然要从空气中吸收水分，致使纸张四周致密度降低，纤维间隙增大，
19、纸张变形呈“荷叶边”，四边起伏翘曲。 解决方法：尽量使用与本厂气候相同地区生产的纸张，提前几天把裁切好的纸张堆入胶印车间，让其有一个适应车间环境的过程，在印刷过程中严格控制版面水分，整齐堆放好半成品。,1、纸张的吸水,纸张失水会造成收缩，形成“紧边”，即中间凹下（或凸起），四边翘起（或伏下），这种纸张在印刷时，一是分纸困难，二是当其进入压印滚筒后，应力释放不匀，极易起皱，使产品报废。解决方法：尽量使用与本厂气候相同地区生产的纸张，提前几天把裁切好的纸张堆入胶印车间，还要关闭门窗加装门帘，尽量保证车间温湿度不致偏低。在装纸时，对板纸送行揉搓敲压。,2、纸张的失水,一 、纸张起褶 纸张进入滚筒受到
20、压力作用后，在纸面上形成弯曲或枝状不规则的凸凹折迭痕迹，称为纸褶形变，俗称纸张皱拱或打褶（折）。 一般来说，凡是印张上出现褶皱纹路，均视为不合格品。 在纸上布局的位置，多数在纸张的咬口、中间部位及拖梢等处。分析其原因是多方面的，总的归纳有两点：一方面是由于机械、滚筒压力调节不当造成的；另一方面是纸张本身的原因造成的。,常见纸张故障分析,1. 纸张在规矩处没有处于平整状态，因而在进行印刷时，其不平整部位就被压平形成褶子。 （1）改变输纸轮上压纸轮的位置和方向，使其有利于纸张平整。 （2）增加前规的数目使纸张在规矩处不向前弯曲。 （3）对于上摆式的递纸牙，应使其牙垫与规矩板之间的距离等于或略低于前
21、规帽与规矩板之间的距离。,原因分析,2. 叼纸牙出现半牙现象，纸张极易在叼牙内滑动。因而使纸张表面变得不平整，印刷时形成褶子。应尽量想办法使叼牙在宽度方向上有三分之二以上的部位咬上纸。 3.递纸牙叼纸量不均匀，一边多，一边少。少的一边在传递过程中容易出现滑动，致使纸张表面不平整。调节规矩使叼纸牙的叼纸量能够满足纸张不滑动的要求。 4.印刷压力太大，致使个别叼牙处的纸张出现相对滑动，从而造成纸张表面不平。应减小印刷压力或增大压印滚筒叼纸牙部位的摩擦力。,原因分析,5.油墨太粘，致使纸张向前传递的阻力增加，从而使个别部位的纸张向后滑动，纸张表面变得不平。应加调墨油或撤粘剂降低油墨的粘度，另外应注意
22、环境温度的影响。 6.纸张本身不平。纸张由于受潮等其它原因变成凸凹不平，纸张开包的时间越短越好，开包时所处的环境（温湿度）应和印刷环境相一致。半成品应妥善保管，最好能用塑料布罩上。 7.压印滚筒上有过厚的堆积物。压印滚筒表面沾的墨迹过厚，使纸张压印不平服，产生咬口短距离褶皱形变。 8.纸张纤维排列方向。纸张进入机器压印时，纤维排列方向是直丝缕，很容易造成丝头褶皱形变。,原因分析,二 、纸张撕口 纸张撕口就是纸张表面某部位被撕破。纸张撕口的根本原因是相互运动部件之间出现了相互干涉。,1.侧规抬起太晚。递纸牙叼纸离开输纸板时，侧规还未抬起，造成侧规处的纸张被撕破。应调整侧规下面的凸轮，使其侧规提前
23、抬起。 2.前规落下太晚。递纸牙叼纸离开输纸板时，前规还未落下。如果是前规时间不对，则调节前规凸轮使其提前下落。如果是互锁机构不工作，应仔细检查互锁机构的工作回路。 3.上摆式递纸牙牙垫同输纸板之间的距离比前规帽同输纸板之间的距离大。在这种情况下交接，纸张的前口会呈波浪形，波浪形进一步加大就会造成纸张破口。,原因分析,4.递纸牙和前传纸滚筒之间的交接不合适。其原因与上类似。 5.递纸牙的叼纸量太大。致使纸张在交接过程中，叼口处的纸张不能在平面内完成交接，从而撕破纸张。所以在允许的情况下，应尽量减少叼纸量。 6.交接时牙垫的不平度太大。交接过程中牙垫出现不平，从而纸张个别部位出现波浪形。 7.压
24、脚和分纸吸嘴之间配合不合适。使纸张后口撕破。,原因分析,8.递纸吸嘴与接纸辊之间交接不合适。它们之间的交接应在共同速度下进行，但由于长时间机械磨损，其相互配合会有所变化，从而出现抢纸现象。 9.输纸板上的其它部件与纸张表面形成相互干涉，从而使纸张出现撕破。应排除相互干涉部件。 10.开闭牙机构时间不准确。由于开闭牙时间不对，从而使纸张没能在理想状态下交接。应重新调整开闭牙机构。,原因分析,11.纸张在滚筒上运动时，由于其离心力的作用，纸张的尾部要向外甩，尤其是在收纸滚筒上表现最严重。因此要对这些可能形成干涉的部件仔细调节。 12.收纸链条过松容易造成纸张撕口。应重新张紧链条。 13.纸张在收纸
25、部位与其它部件形成相互干涉。从而使纸张表面划伤。 14.个别叼牙开闭牙不灵活，也会造成纸张撕口。应重新调节该叼牙。,原因分析,第三节 工艺故障分析,一 、印版故障分析 ：糊版、堵版 故障原因:1.印版太浅；2.印刷压力太大；3.供墨量太多；4.水墨粘度太高；5.水墨干燥速度过快。,排除办法:1.加深印版；2.调整印刷压力；3.降低供墨量；4.降低水墨的粘度；5.降低干燥温度,二 、叠色不良 故障原因:1.多色套印中印后面的颜色时，前一色未干；2.后印的颜色使前一色发生剥离现象；3.后印的色叠印不上去 排除办法:1.提高第一色干燥速度；2.降低后印色墨的粘度或降低印刷压力；3.降低后一色的粘度或
26、提高其附着力,三 、印刷针孔 故障原因:1.水墨在墨辊上干得太快，传墨不匀； 排除办法:1.减慢水墨的干燥速度；,四 、颜色太浅 故障原因:1.水墨的粘度太低；2.网纹辊网线太细；3.网纹辊磨损或未清洗干净；4.上墨量太小 排除办法:1.提高水墨的粘度；2.调换粗网线的网纹辊；3.换用新的网纹辊或对网纹辊进行彻底清洗；4.降低传墨辊或刮墨刀的压力或适当增加版滚筒压力（凹版），加快印刷速度（柔版）。,五、颜色太深 故障原因:1.水墨的粘度太高；2.网纹辊太粗；3.水墨色饱和度太高；4.上墨量太大 排除办法:1.加稀释剂降低粘度；2.换细网纹辊；3.加撤淡剂降低颜色深度4提高传墨辊或刮墨刀的压力或
27、适当降低版滚筒压力（凹版）,六、印刷品有斑点 故障原因:1.塑料薄膜厚薄不均匀；2.水墨太稀薄；3.水墨的粘性大；4.印版涂墨不匀 排除办法:1.调换厚薄均匀的薄膜2.加新配的水墨；3.增加水墨的粘性；4.从水墨和供墨检查传墨不匀的原因,七、墨色不匀 故障原因:1.印版不平整；2.承印物厚度不均匀；3.传墨不匀，如网纹辊磨损；4.网纹辊网线数太低 排除办法:1.印版背后研磨，或贴胶纸校正；2.调换厚薄均匀的的承印物；3.更换网纹辊,八、线条边缘发毛 故障原因:1.水墨干燥速度太快；2.压力不匀，压力调节不当；3.环境灰尘的影响 排除办法:1.降低水墨的干燥速度；2.调整印版与网纹辊之间的压力；
28、3.减少环境灰尘,九、套印不准 故障原因:1.收、放料张力不均匀；2.薄膜有荷叶边；3.薄膜接头不平；4.前一色压力太大，使图象变形 排除办法:1.调节收、放料张力；2.调整张力、更换薄膜；3.重新接头；4.调节印刷压力,十、印刷牢度差 故障原因:1.塑料薄膜电晕处理不足；2塑料薄膜印刷适性极差；3.墨的粘附力不够 排除办法:1.塑料薄膜重新处理，要求表面张力处理到40达因以上；2.更换塑料薄膜；3.向本公司提出改进要求,十一、颜色不稳定 故障原因:1.粘度或PH值有变化；2.操作过程有误；3.配墨过程有误 排除办法:1.检查粘度和PH值与上次印刷时有所变化；2.检查操作程序3.向本公司反应质量事故,十二、起泡 故障原因:1.印刷速度太快；2.加入过多稀释剂或硬度高的自来水 排除办法:1.2.加入消泡剂,十三、印品干燥速度太快 故障原因:1.印刷速度太慢；2.敞开放置时间过久；3.墨干燥速度过快；4.干燥温度太高 排除办法:1.提高印刷速度；2.添加稀释剂；3.加入慢干剂调节；4.降低干燥温度，甚至不需要干燥系统,十四、印品干燥速度太慢 故障原因:1.印刷速度太快；2.墨干燥速度太慢；3.干燥温度低 排除办法:1.降低印刷速度；2.添加慢干剂；3.提高干燥温度,
