1、典型零件的数控加工工艺分析 3.3.1 轴类零件的数控车削加工工艺 以右图零件为例，介绍其数控车削加工工艺。用 MJ460数控车床加工。 1零件图工艺分析 该零件表面有圆柱、圆锥、顺圆弧、逆圆弧及螺纹等表面组成。其中多个直径尺寸有较严格的尺寸精度和表面粗糙度等要求；球面 S50mm 的尺寸公差还兼有控制该球面形状（线轮廓）误差的作用。尺寸标注完整，轮廓描述清楚。零件材料为45号钢，无热处理和硬度要求。 通过上述分析，采取以下几点工艺措施。1）对图样上给定的几个精度（IT7IT8）要求较高的尺寸，因其公差数值较小，故编程时不必取平均值，而全部取其基本尺寸即可。 2）在轮廓曲线上，有三处为过象限圆
2、弧，其中两处为既过象限又改变进给方向的轮廓曲线，因此在加工时应进行机械间隙补偿，以保证轮廓曲线的准确性。3）为便于装夹，毛坯件左端应预先车出夹持部分（双点划线部分） ，右端面也应先车出并钻好中心孔。毛坯选 60mm 棒料。 2确定装夹方案 确定毛坯件轴线和左端大端面（设计基准）为定位基准。左端采用三爪自定心卡盘定心夹紧、右端采用活动顶尖支承的装夹方式。 3确定加工顺序 加工顺序按由粗到精的原则确定。即先从右到左进行粗车（留0.20mm 精车余量） ，然后从右到左进行精车，最后车削螺纹。 MJ460数控车床具有粗车循环和车螺纹循环功能，只要正确使用编程指令，机床数控系统就会自行确定其加工路线，因
3、此，该零件的粗车循环和车螺纹循环不需要人为确定其加工路线。但精车的加工路线需要人为确定，该零件是从右到左沿零件表面轮廓进给加工。 4数值计算 为方便编程，可利用 AutoCAD 画出零件图形，然后取出必要的基点坐标值；利用公式对螺纹牙顶、牙底进行计算。 1）基点计算 以图 O 点为工件坐标原点，则 A、B、C 三点坐标（mm ）分别为： XA=40mm（直径量） 、ZA=-69 mm；XB=38.76 mm（直径量） 、ZB=-99 mm；XC=56 mm（直径量） 、ZC=-154.09 mm。 (2) 螺纹牙顶 d 、牙底 d1计算 d = d -0.2165P=(30-0.21652)m
4、m=29.567 mm； d1= d -1.299P=(29.567-1.2992)mm=26.969mm。 5选择刀具 1）粗车、精车均选用35菱形涂层硬质合金外圆车刀，副偏角48，刀尖半径0.4mm，为防与工件轮廓发生干涉，必要时应用 AutoCAD 作图检验。 2）车螺纹选用硬质合金60外螺纹车刀，取刀尖圆弧半径0.2mm 。6选择切削用量（1）背吃刀量 粗车循环时，确定其背吃刀量 ap=2mm；精车时，确定其背吃刀量 ap=0.2mm。 M30螺纹共分5次车削，但每次背吃刀量不同，查表3-7确定为（直径量）：0.9、0.6、0.6、0.4、0.1（mm） 。 （2）主轴转速1）车直线和圆弧轮廓时的主轴转速：查表取粗车时的切削速度 v=90m/min ,精车时的切削速度 v=120m/min，根据坯件直径（精车时取平均直径） ，利用式 n=1000v/d计算，并结合机床说明书选取：粗车时，主轴转速 n=500r/min；精车时，主轴转速n=1200r/min。 2）车螺纹时的主轴转速：按公式 np1200（n 为主轴转速，p 为螺距） 。取主轴转速n=320r/min。（3）进给速度 粗车时，选取进给量 f = 0.3 mm/r，精车时选取 f = 0.05 mm / r。车螺纹的进给量等于螺纹导程，即 f = 2mm/r。 7数控加工工艺文件的制定
