1、第 1 页 共 14 页山东滕州凤凰有限公司 45000 制氧工程外围工艺管道施工方案编制：滑道庆审核：批准：开封空分集团安装工程有限公司2011 年 3 月 7 日第 2 页 共 14 页审 批 签 字 页业主单位 监理单位 编制单位 开封空分集团安装工程有限公司 项目经理 编制日期 2011.3.8 第 3 页 共 14 页目 录1 适用范围 32 编制依据 33 施工应具备的条件及施工准备 34 管道组成件及管道支撑件的检验 45 阀门的检验与试验 46 管道预制 57 焊接 68 管道安装 99 气压试验 1011 管道吹扫 1012 施工安全措施 11第 4 页 共 14 页外围工艺
2、管道施工方案1.编制说明1.1 本方案适用于滕州凤凰能源有限公司 20000m3/h 工程中工艺管道施工。1.2 本方案为根据图纸编制详细的施工方案。2.编制依据2.1工业金属管道施工及验收规范GB50235-972.2现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范GB50236-982.3制冷设备，空气分离设备安装工程施工及验收规范GB50274-19982.4 招标文件和设计图纸3.施工应具备的条件及施工准备3.1 施工图纸、施工规范、标准等资料齐全、组织施工人员熟悉图纸及施工方案，做好技术交底工作。3.1.2 特殊工种需做好岗前培训工作，施工时应持证上岗。3.1.3 焊接工装设备，检验试验手段
3、，应满足焊接工程项目的技术要求，应具有相应项目的焊接工艺评定。3.1.4 积极组织材料进场并及时进行材料报验，开工前进场材料应达到 60%以上。3.1.5 施工现场应达到三通一平，具备开工条件。3.1.6 备齐施工所需工、机具，及消耗材料，各种工、机具应经严格细致的检查，确保不存在安全隐患且应保证运转良好。3.1.7 备齐施工用计量器具并应经计量监督管理部门校验合格。3.1.8 与管道有关的土建工程已经检验合格，满足安装要求，并已办理交接手续。3.1.9 与管道连接的机械找正合格，固定完毕。3.2 施工准备第 5 页 共 14 页3.2.1 技术人员、检验人员及施工人员应认真熟悉图纸和有关规范
4、、标准、设计要求。3.2.2 技术人员应向参加施工的有关人员进行技术交底。3.2.3 对管道组成件及管道支承件进行检验，合格者应具备质量证明书。 （对其外观进行检查，无缺陷，甲方具备合格证即可。 ）3.2.4 为了保证管道安装的质量，加快施工进度，提高组对、焊接、加工的精度，管道的加工、预制应设置管道现场加工，(管道预制加工前，应先审图纸，根据图纸对现场进行实测，按实际尺寸预制管道。由于现场预制场地有限，无需平台进行现场直接安装。)使管道的加工、预制、安装达到设计要求。管道现场加工、预制要配备好相应的机具、设备。 （即包括焊机 八台、角磨机 五台，吊装钢丝绳十根，和相对应的扳手钳子等小工具）
5、。4.管道组成件及管道支承件的检验4.1 一般规定4.1.1 管道组成件及管道支承件在安装前必须进行检验，其产品必须具有制造厂的质量证明书，并应按设计要求核对其规格、型号、材质，并进行外观检查。（即管道组成件表面应无裂纹、缩孔、夹渣、折迭、重皮等缺陷，表面不得有超过壁厚负偏差的锈蚀和凹陷。螺纹密封面应良好，精度及光洁度达到设计要求，安装后密封严实，无泄漏即达到要求。 ）4.1.2 钢管的质量证明书上应注明：a)供货方名称或印记、标准号、钢管的牌号、炉罐号、批号、交货状态。b)品种名称、规格及质量等级、产品标准中所规定的各项检验结果、技术监督部门印记。5.阀门的检查与试验5.1 阀门的检查5.1
6、.1 外观检查5.1.2 核对阀门的型号、规格、铭牌、编号、压力等级，材质标识等，应符合设计和供货产品的技术文件。5.2.压力试验壳体压力试验的试验压力为阀门公称压力的 1.5 倍。密封试验的试验压力为阀第 6 页 共 14 页门的公称压力或 1.15 倍的工作压力。5.2.1 试验方法：5.2.2 阀门进行严密性试验前，严禁结合面上存在油脂等涂料。5.2.3 壳体压力试验试验阀应把闸板或阀瓣打开，试验介质从通路的一端引入，另一端封闭。试验止回阀应从介质进口一端引入出口一端封闭。合格标准：在试验压力下保持 5 分钟，以壳体、填料无渗漏为合格。5.2.4 严密性试验试验阀应将闸板关闭，试验介质从
7、通路的一端引入，使体腔内和通路一端保持相等压力，在另一端检查密封性。然后从通路的另一端引入试验介质，重复进行试验。对于双闸板闸阀，也可以从阀盖上附带的螺孔引入试验介质，在体腔内保持压力，从通路两端进行检查。试验截止阀应将阀瓣关闭，阀杆处于水平位置，试验介质按阀体上箭头指示方向引入，在另一端检查密封性。合格标准：对于一般阀门，以阀瓣密封面不漏为合格。对于公称压力不大于 2.5 MPa 的水用铸铁、铸铜闸阀，允许有不超过下表的渗漏量。公称直径DN（mm）渗漏量（ cm/min）公称直径DN（mm）渗漏量（cm/min）40 0.05 350 2.005080 0.10 400 3.00100150
8、 0.20 500 5.00200 0.30 600 10.00250 0.50 700 15300 1.50 800 205.25 按图纸规定对纯化系统的气动阀进行密封性试验，阀门的密封试验以工作压力的 1.15 倍进行，按 10%进行抽检，最低不低于一台，保压 30 分钟，用肥皂水喷射密封面，以阀瓣密封面不渗漏为合格。对于输送剧毒流体、有毒流体、可燃流体管道、设计压力大于 1 或设计压力小于等于 1Mpa 且设计温度小于-29或大于 186的非可燃流体、无毒流体管道的阀门应逐个进行壳体压力试第 7 页 共 14 页验和密封试验。不合格者，不得使用。5.2.6 密封试验不合格的阀门，必须通知
9、厂家解体检验修理，并重新试验。5.2.7 试验合格的阀门，应关闭阀门，封闭出入口，经监理、甲方现场代表共同验收合格后三方签字认可，及时填写阀门试验记录5.2.8 安全阀铅封应良好，安装前安全阀应按设计给定值进行调试，调试时压力应稳定，每个安全阀启闭次数不得少于三次。 （注：安全阀要经当地技术监督局认定的校验合格）5.2.9.工作介质为气体时，调试介质应为空气或惰性气体，并应有足够的贮气容器。5.2.10.工作介质为液体时，调试介质应为洁净水。5.2.11.调试后应进行铅封，并及时填写安全阀调试记录 。5.3 其它管道组成件的检验5.3.1 弯头、异径管、三通、管帽、凸台、活接头、法兰、盲板、膨
10、胀节、补偿器及紧固件等应对其材质及尺寸进行检查，尺寸偏差应符合技术条件规定。 （注每种管件的压力等级要合格，外观无裂纹，光滑，有合格证书即可使用。 ）5.3.2 螺栓及螺母的螺纹应完整，无伤痕、毛刺等缺陷。螺栓与螺母配合应良好，无松动或卡涩现象。5.3.4 法兰密封面应平整光洁，不得有毛刺及径向沟槽。螺纹法兰部分应完整、无损伤。凹凸面应能自然嵌合，凸面的高度不得低于凹槽的深度。5.3.5 垫片的检验5.3.5.1 包金属及缠绕式垫片不得有径向划痕、松散、翘曲等缺陷。5.3.5.2 石棉橡胶、橡胶、塑料等非金属垫片应质地柔韧，无老化变质或分层现象。表面不得有折损、皱纹等缺陷。6.管道预制6.1
11、一般规定6.1.1 管道预制要在已设置的管道现场加工预制平台上进行。6.1.2 管道预制工作一般应按设计单位提供的管道系统单线图或管道施工图进行。6.1.3 一般情况下，除敷设在管廊架上的管线或 2以下的普通碳钢管道外，均第 8 页 共 14 页匀预制。6.1.4 预制前需到现场实测，确保预制好后能适合运输和安装。6.1.5 预制管线上的所有仪表一次部件应在预制时按图施工完毕。6.1.6 预制管线的长度应留有适当的余量，具体余量由工程技术人员和现场施工人员确定。预制管线应留有适当的活口，以利于安装时调节。6.1.7 预制管线应具有足够的刚性，必要时可进行加固。6.1.8 有脱脂要求的管道还应在
12、就位前进行脱脂处理。6.1.8.1 脱脂采用四氯化碳冲刷和擦拭。6.1.8.1 合格是擦拭和目测。6.2 预制管段加工尺寸偏差应符合表 6.2 规定。表 6.2 预制管段加工尺寸允许偏差（mm）允 许 偏 差项 目自由管段 封闭管段长 度 10 1.5DN100 0.5 0.5100DN300 1.0 1.0法兰面与管子中心垂直度DN300 2.0 2.0法兰螺栓孔对称水平度 1.6 1.66.3 管子切割6.3.1 切割管子时，原则上采用切管机或砂轮机，切割不锈钢管时，应采用不锈钢专用砂轮片。6.3.2 对于大口径管，应按以下办法切割：6.3.2.1 碳钢和不锈钢管，采用手工自动和半自动火焰
13、切割机切割。6.3.2.2 不锈钢管采用机械方法或等离子切割。切割用的砂轮片应专用。6.3.2.3 管子切割时产生的毛刺、铁屑等应用锉刀仔细去除，在使用气割或电弧切割的情况下，应用砂轮机磨光。6.3.2.4 管子切口质量应符合下列规定：6.3.2.5 切口表面应平整，无裂纹、重皮、毛刺、凸凹、缩口、氧化物、铁屑等。7.焊接第 9 页 共 14 页7.1 坡口的制作加工7.1.1 不锈钢管道应采用机械方法进行坡口加工。切割后的坡口表面应进行清理，并应达到平整光滑、无毛刺和飞边。7.1.2 其它金属母材的坡口加工，除机械加工外，允许采用氧乙炔焰和等离子加工坡口，但必须用砂轮将坡口表面的氧化层去除，
14、对凹凸不平处打磨平整，露出金属光泽。7.1.3 管子内径或外径不等时应将厚侧管壁削薄，其削去厚度与长度之比为1：3。7.2 组对要求7.2.1 管道的对接焊缝组对时应做到内壁齐平，按附表 507 规定。7.2.2 不等厚管子、管件组对时，若内壁错边量超过上述规定或外壁错边量3mm 时，应按要求进行修整。7.2.3 焊缝组对间隙按本工程的焊接工艺规程（WPS）进行。 （注：焊缝间隙跟管道的直径和壁厚有关，V 型坡口一般在 0-3mm 为合格。 ）7.3 焊前清理焊前应将坡口及内外表面距离坡口边缘不小于 10mm 范围内的油污、锈迹、漆毛刺等污物清理干净，清理合格后及时焊接。7.4 焊接方法及焊接
15、材料选用7.4.1 焊接方法7.4.1.氧气管道采用氩弧焊封底、手工电弧焊填充盖面或全氩弧焊，打底形成的焊瘤用角向磨光机处理平滑。7.4.1.1DN700 以上的管道内外焊接。7.4.1.1DN700 以下的管道内外焊接。7.4.2 焊接材料：根据实际材质采用相应的焊接材料。焊接材料表管材 焊丝 焊条20、Q235A、10#、 TIG-J50 J4220Cr18Ni9 H0Cr21Ni10 A10212Cr1MoVG PP.TIG-R31 R31715Cr1Mo PP.TIG-R30 R307第 10 页 共 14 页ASTM B165 ERNiCu-7 ERNiCu-77.4.3 对不锈钢管
16、道使用的焊条，要进行烘干，烘干温度在 200-240、时间是1.5 小时，烘干好的焊条装入保温桶，对保温桶内的焊条要加以保护，随拿随用，不能让保温桶敞口，保证焊接质量。7.4.4 焊口组对时点固焊应呈对称位置，无论是在坡口内点固焊或用桥式固定板进行组对焊口，在去除桥式固定板时，应不损伤母材，并用砂轮将母材表面打磨光。7.4.5 点焊和正式焊接时，起弧应在坡口内，严禁在母材上起弧。7.4.6 遇风、雨、雪天气，应采取防护措施，确保焊接质量。 （注：在有大风的情况下，应采取相应的挡风措施，如木板、彩条布、塑料布等，在雨、雪天气的情况下，在雨雪停止后方可施工，以此来保证焊接质量。对雨雪天气后的施工，
17、雨停后，普通焊条必须烘干，入焊条筒，烘干温度 100150，时间1，5 小时，以此来保证焊接质量。 ）7.4.74 探伤不合格的焊缝在返修时，应查明原因，按焊接工艺规程中的工艺返修，同一部位返修碳素钢不超过三次，不锈钢不超过二次。若超过此限制，应上报焊接技术负责人，订出具体返修方案，由技术负责人批准后方能再次进行返修。7.5 焊缝检验7.5.1 外观检验7.5.1.1 焊缝焊后表面应无气孔、裂纹、夹渣、凹陷等缺陷及熔合性飞溅。7.5.1.2 焊缝宽度设计无要求时为坡口宽(312)mm。7.5.1.3 角焊缝的焊角高度应符合设计规定，其外形应平缓过渡，表面不得有裂纹。7.5.2 焊缝无损检验7.
18、5.2.1 焊缝表面应按设计文件的规定。 （注：氧气管道 1.6Mpa 至 4.0Mpa 探伤比例为 20，级合格，其他气管路 1.6Mpa 至 4.0Mpa 探伤比例为 10，级合格。 ）管道等级及探伤比例一览表第 11 页 共 14 页管道等级 适用介质或代号 管道设计压力 探伤比例E10RJ2 氧气 8.4/9.1MPa 10%E10RJ1 氧气 0.015/0.08MPa 0%E4RF3 氮气 2.5/2.7MPa 5%E4RF1 氮气 0.45/0.7MPa 0%B10RJ1 空气 7.2/7.6 Mpa 5%B4RF1 空气 2.75/3.2 Mpa 5%B6MF1 空气 4/4.
19、4 Mpa 10%E2RF 液空 0.4/0.6 MPa 100%B2RF1 污氮 0.01/0.08 Mpa 5%E2RF4 残液、液氧、液氩 0.05/0.6 Mpa 100%B3RF1 低压蒸汽 1.27/1.5 MPa 5%D42BW1 高压过热蒸汽 8.83/9.8 Mpa 100%B3RF1 冷凝液 1.27/1.5 Mpa 5%E2RF 冷冻水 0.95/1.13 Mpa 100%D4RF1 蒸汽 0.2/0.4Mpa 5%7.5.2.2 设计文件要求及规范要求进行 100%射线照相检验的管道焊缝，其质量不得低于级。7.5.2.3 管道焊缝的内部质量，按设计文件规定进行射线照相检
20、验或超声波检验。射线照相检验按 GB3323 中规定进行。超声波检验按规定进行。8.管道安装8.1 一般规定8.1.1 管道安装前，再次对管子、管件、阀门及预制好的管路进行检查，按设计要求核对无误，内部已清理干净，不存杂物，按甲方要求对其管路的管道进行喷砂处理，以甲方监理检验合格为准。所有的氧气管道要进行管道脱脂检查。8.1.2 管道的坡向、坡度应符合设计文件规定。管道坐标、标高角度等需严格按设计要求施工。安装偏差见表 8.1.2。表 8.1.2 管道安装的允许偏差第 12 页 共 14 页项 目 允许偏差 mm架空及地沟 室 外 25室 内 15坐标埋 地 50室 外 20架空及地沟室 内
21、15标高埋 地 20DN100 2L/1000,最大 50水平管道平直度DN100 3L/1000,最大 80立管铅垂度 5L/1000,最大 30成排管道间距 15交叉管的外径或绝热层间距 208.1.3 在管道焊缝上及边缘处不得开孔，如必须开孔时，焊缝应经无损探伤检验合格。8.1.4 管道连接不得强力对中，不能采用加热管子、加偏垫的方法消除接口偏差、错口、不同心等。8.1.5 法兰连接时，应保持法兰间的平行，不得大于法兰外径的 1.5，且不大于 2mm。法兰连接还应保持与管道同心，并应保证螺栓自由穿入。法兰连接应使用同一规格螺栓，安装方向应一致。紧固螺栓时应对称均匀、松紧适度。8.2 阀门
22、安装8.2.1 安装阀门时应特别注意铭牌标记，不得用错。8.2.2 无上升阀杆的阀，使用前应作验证标记，使所有阀门的开/关可以从外表识别。8.2.3 水平管道上的阀门，其阀杆宜安装在上半周范围内。8.2.4 法兰或螺纹连接的阀门，应在关闭状态下安装。当阀门与管道以焊接方式连接时，底层宜采用氩弧焊，保证内部清洁。8.2.5 阀门安装应根据阀体上所做标记，按流向正确安装。8.2.6 安全阀安装时，必须按规定执行。 （注：对阀门加以保护，铅封处千万不能破坏，出口位置安装在人不易伤害的位置，保证人身安全。 ）8.3 管架应按图纸所示位置正确安装，并与管子施工同步进行。9.气压试验9. 1 试验前，必须
23、用空气进行预试验，始试验压力宜为 0.2MPa。9. 2 试验时，应逐步、缓慢增压，当升压至试验压力的 50时，如未发现异常第 13 页 共 14 页或泄漏，应继续按试验压力的 10逐级升压，每级稳压 3min。 达到试验压力后，稳压 10min，再将压力降至设计压力，进行查漏，以压力不降，发泡剂检验不泄漏为合格。9.3 试验完毕后，及时卸压，卸压过程中控制卸压速度，应低于 2.5MPah。10.管道吹扫10.1 管道在压力试验合格后，建设单位应负责组织吹扫或清洗工作，并应在吹洗前编制吹洗方案。10.2 吹洗方法应根据对管道的使用要求、工作介质及管道内表面的脏污程度确定。10.3 对有特殊要求
24、的管道，应按设计文件规定采用相应的吹洗方法。并编制详细的吹扫方案。10.4 不允许吹洗的设备及管道应与吹洗系统隔离。10.5 吹洗的顺序应按主管、支管、疏排管依次进行，吹洗出的脏物，不行进入已合格的管道。10.6 管道吹扫合格并复位后，不得再进行影响管内清洁的其他作业。10.7 管道复位时，应由施工单位会同建设单位、监理单位共同检查，并按规范要求填写管道系统吹扫及清洗记录11.施工安全措施11.1 进入施工现场人员严格遵守各项安全生产规章制度及安全操作规程，做好安全教育和安全检查,按规定穿戴好劳动保护用品， 工作时注意头上脚下和他人，树立“安全第一、预防为主/”的思想，要做到三不伤害（不伤害他
25、人、不被他人伤害、不伤害自己） 。11.2 施工现场危险地段及不安全的地方要挂警示牌。11.3 现场用电机具设备要接地，安装漏电保护器，漏电保护器试验按钮每周应按动一次检查启跳是否正常，确保漏电保护器灵敏可靠。11.4 施工人员在作业区作业前，首先检查有无不安全隐患，在隐患消除前不得开展作业。11.5 进入施工现场必须戴安全帽，并系好下颌带,登高作业超过 2 米（包括 2米）必须系好安全带和安全绳。第 14 页 共 14 页11.6 吊装管子的索具必须挂牢，吊装时吊臂下方严禁站人。11.7 使用切割机和手提砂轮机操作时， 操作者应避开砂轮片的切线方向，并做好绝缘保护。11.8 管子运输和现场组对应固定牢固，防止滚动伤人。11.9 压力试验时，划定禁区，无关人员不得进入。11.10 系统试压工作应统一指挥，步调一致，责任明确；系统带压时不允许敲击管子、拆卸连接件及处理其它问题。11.11 下雨前认真检查施工现场临时设施，临时线路；机电设备等要采取有效防护措施。11.12 其它未尽事项应按有关规范标准执行
