1、精益管理知识培训,思考！,你愿意买哪家的产品，愿意在哪里工作?,接下来我们进入一个模拟生产纸飞机的游戏,4个参赛团队 -1队 -2队 -3队 -4队 每队9人，组队完成后请将队名更新在A3报告和统计表单上,工作台（桌子&椅子） 原材料（A4纸200*4=800张） 换产工具（报纸4张） 运输车（长尾夹两盒） 画五角星（专用工装4套+签字笔4支） 计时器（手机自带秒表） 发运日志（签字笔、记录表单）,游戏团队,游戏准备,纸飞机游戏介绍,飞机制造流程（10-50作业工位）,价值人民币 3万元！,纸飞机游戏介绍,初始人员安排： 作业10：机身折叠，1人 作业20：驾驶舱折叠，1人 作业30：机舱折叠
2、，1人 作业40：机翼折叠，1人 作业50：标识印刷，1人 搬运工：搬运产品，1人 物流发货员：记录时间、发运产品，1人 主管：管理员工，1人 质量保证：确保交付飞机的品质，1人 制造流程要求 顾客需求：8分钟交付36架飞机，其中宽、窄体飞机各18架，发运完成即停止游戏； 用长尾夹保持批量数（每批6架），各工位间实行批量流转； 每生产6架飞机后换型号（宽、窄飞机间轮流换）； 换产流程：将报纸折叠6次（仅在10工位） 其他要求： 不能离开工位，保持工位忙碌,初始人员安排及制造流程要求,飞机制造流程总结,纸飞机游戏介绍,换产流程,二者的差别在10工位的对折方式上 注意10工位每次切换飞机需执行换产
3、动作,窄体飞机,宽体飞机,纸飞机游戏介绍,最后准备：生产线供应,例如，第1轮游戏开始前准备： 作业10:6张未折叠的原材料纸 作业20:6张机身折叠好戴纸夹 作业30:6张驾驶舱折叠好戴纸夹 作业40:6张机舱折叠好戴纸夹 作业50：等待作业,注意：在每轮游戏开始前，要准备足够的在制品才能开始作业,模拟记分牌（发货员记录）,纸飞机游戏介绍,初始模式： 9个角色各司其责，按作业指导书上的工序操作，6架为一个批次进行流转和换产,游戏规则：各工位按规定职责工作，不能离开自己的工作岗位，用长尾夹保持批量数，在各工位间流转，每生产完一个批次后换型号（宽、窄飞机轮流换），生产新型号前需换产（换产动作为在1
4、0工位将报纸对折6次），检验在每架合格飞机logo旁打勾做标记，物流按批次发货给顾客。,Q：飞机各部位按流程正确制造，五角星标识无缺陷 D：在8分钟内交付36架合格飞机（其中宽体、窄体各18架） C：成本最低,8分钟内完成交付且利润最大的队为胜出,A3报告,禁止一次折多架飞机,游戏规则,持续优化,什么是精益生产？,提示,精益管理的发展历史,1985年美国麻省理工学院国际汽车项目组织了世界上14个国家的专家、学者，花费了5年时间，耗资500万美元，对日本等国汽车工业的生产管理方式进行调查研究后总结出来的生产方式，在日本称为丰田生产方式。,Lean Production “精益”一词取“精”字中的
5、完美、周密、高品质和“益”字中的利和增加，更有“精益求精”的含义。,生产方式发展的变革,三种生产方式的比较分析,精益管理的概念,精益的“精”就是指更少的投入，少消耗资源、少花时间，尤其是要减少不可再生资源的投入和耗费，提高质量。而“益”指多产出经济效益，实现企业升级的目标。 精益管理是一种系统的识别和消除浪费的理念和方法。 狭义的精益生产是生产系统的精益化。 广义的精益生产已超越了生产系统，就是企业的精益管理思想，精益管理思想的核心就是消灭一切浪费，为客户创造价值。 精益管理的特点是消除一切浪费、追求精益求精和尽善尽美，精简是它的核心。,消除浪费,1.对公司- 减少生产周期，快速应对市场需求；
6、 消除浪费，降低成本，提升生产力； 改善品质，满足客户； 发展持续改善的企业文化。 2.对员工- 学习一种新的生产管理方式的理念； 增强员工团队精神； 改善工作环境和生产安全。,3.对个人或家庭-减少生活中的浪费养成良好的生活习惯（无不良嗜好）促进“情商”正值增长,精益管理的优点,用5S帮你整理家务,J I T式的拥抱；,16,什么是精益思想？精益思想是精益生产的核心思想，它包括精益生产、精益管理、精益设计和精益供应等一系列思想，其核心是以较少的人力、较少的设备、在较短的时间和较小的场地内创造出尽可能多的价值。,精益思想和理念的导入,通过精益思想构建精益企业之屋,17,精益思想包含的理念价值观
7、：精益思想认为企业产品（服务）的价值只能由最终用户来确定，价值也只有满足特定用户需求才有存在的意义。 价值流：是指从原材料到成品赋予价值的全部活动。 流动：精益思想要求创造价值的各个活动（步骤）流动起来，强调的是“动”。 “拉动”：的本质含义是让用户按需要拉动生产，而不是把用户不太想要的产品强行推给用户。 尽善尽美：精益制造的目标是通过尽善尽美的价值创造过程（包括设计、制造和对产品或服务的整个生命周期的支持）为用户提供尽善尽美的价值。,精益思想和理念的导入,18,精益管理的理念要求杜绝浪费、合理利用企业资源，最大限度地消除一切无价值的无效工作,杜绝无价值的活动,精益思想和理念的导入,浪 费,什
8、么是浪费,专指消耗了资源而不创造价值的一切人类活动。,精益思想和理念的导入,比如:现场混乱，插不进脚员工仪容不整，两眼无光物料混放，标识不清设备故障不断，苟延残喘人海战术，加班加点但还是要待工待料,20,精益生产定义了七种消耗了资源但又不产生价值的活动，这样的活动包括以下七种浪费：生产过剩的浪费 制造不良品的浪费 停工等活的浪费 动作上的浪费 搬运的浪费 加工本身的浪费 库存的浪费,精益思想和理念的导入,七大浪费图标展示:,过量生产的浪费,空手等待的浪费,加工本身的浪费,搬运物流的浪费,过多库存的浪费,无效动作的浪费,制造不良的浪费,啊，浪费巨大！,用精益的眼睛看待浪费,精益思想和理念的导入,
9、等,浪,费,待,常见的等待现象：物料供应或前工序能力不足造成待料监视设备作业造成员工作业停顿设备故障造成生产停滞质量问题造成停工型号切换造成生产停顿 造成等待的常见原因：线能力不平衡计划不合理设备维护不到位物料供应不及时品质不良,七大浪费介绍,等待不创造价值,搬,浪, 搬运过程中的放置、堆积、移动、整理等都造成浪费。,费,运,空间、时间、人力和工具浪费, 若使用输送带、无人搬运车不是搬运的合理化。增加搬运批量、减少搬运频率、也不是合理化的搬运。,产生原因：生产设施布局不良,七大浪费介绍,移 动 费 时 费 力,浪,费,不,良,不良造成的浪费：不良品不能修复而产生废品时的材料损失设备、人员和工时
10、的损失额外的修复、鉴别、追加检查的损失有时需要降价处理产品，或者由于耽误出货而导致工厂信誉的下降 不良产生的原因：缺少作业标准(SOP)员工操作失误原材料不良机器设备性能不佳环境问题等,七大浪费介绍,不良品造成额外成本,浪,费,常见的12种浪费动作：两手空闲单手空闲作业动作停止动作幅度过大左右手交换步行多,动作, 转身角度大移动中变换动作未掌握作业技巧伸背动作弯腰动作重复/不必要动作,七大浪费介绍,多余动作 增加强度降低效率,常见的加工浪费：加工余量过高的精度不必要的加工 过剩加工造成的浪费：设备折旧人工损失辅助材料损失能源消耗,浪,费,加工,七大浪费介绍,过剩的加工造成浪费,浪,费,常见的库
11、存：原材料、零部件半成品成品在制品辅助材料在制品,库存,库存的危害：额外的搬运储存成本造成空间浪费资金占用（利息及回报损失）物料价值衰减造成呆料废料造成先进先出作业困难掩盖问题，造成假象,七大浪费介绍,库存造成额外成本,浪,费,制造过多/过早,制造过多/过早造成浪费：造成在库计划外/提早消耗有变成滞留在库的风险降低应对变化的能力,制造过多/过早的原因： 超出下一操作的需求量提前生产下一操作的需求 设备速度过快,七大浪费介绍,违背JIT原则,精益管理常用工具,精益管理常用工具非常多，下面重点介绍10种常用工具：,PDCA是一种解决问题，持续改善的工具和手段，其具体含义为：P（Plan）计划、D（
12、Do）执行、C（Check）检查、A（Action）标准化。,PDCA法,一）常用工具,5S内容,精益管理常用工具,为什么要实施5S,精益管理常用工具,精益管理常用工具,在客户需要的时间，生产客户需要的产品和数量，同时使用最少的材料、设备、人、场地。通过及时生产，实现多品种、小批量的生产，消除生产现场中无效劳动与浪费，最大限度地获取利润和效益。,JIT准时化生产,一）常用工具,使用小巧、便宜的机器、设备 逆时钟传递 定义“标准操作”并实施 需求拉动,JIT基本要素,JIT基本原则,单件流 标准化 节拍时间/周期时间 拉动系统,精益管理常用工具,JIT准时化生产,精益生产常用工具,快速换模，英文
13、SMED，也叫快速换产。SMED的全称是六十秒即可换模，是一种快速和有效的切换方法，快速换模法之一概念指出，所有的转变(和启动)都能够并且应该少于10分钟-因此才有单分钟这一说法。所以又称但分钟快速换模法、10分钟内换模法、快速作业转换。,快速换模,一）常用工具,精益生产常用工具,精益生产常用工具,防错措施是一种使工作不会发生失误的方法，是一个生产制造过程的改善系统，是一种再呆笨的人也不会做错的方法。防错措施可以侦测及防止可能导致品质缺陷、不安全状况或高制造成本的品质瑕疵，减少各种作业失误，提高工作品质和产品品质。,防错措施,一）常用工具,精益生产常用工具,1、以最高的设备综合效率为目标。 2
14、、确立以设备一生为目标的全系统的预防维修。 3、设备的计划、使用、维修等所有部门都要参加。 4、从企业的最高管理层到第一线职工全体参加。 5、实行动机管理，即通过开展小组的自主活动来推进生产维修。,全员生产维护TPM,全员生产维护主要突出一个“全”字，即全效率、全系统和全员参加。,一）常用工具,精益生产常用工具,通过减少设备的六大损失，提高设备的综合效率OEE,全员生产维护(TPM)目标,1、设备停机时间损失设备故障 2、设置与调整停机损失安装与调整 3、闲置、空转与短暂停机损失 4、速度降低损失减速 5、残、次、废品损失加工废品 6、产量损失试运行减产,六大损失:,一）常用工具,精益生产常用
15、工具,价值流程图是一个使用规范化语言(文字及符号)对与生产过程步骤一致的价值流的描绘。价值流分析图是一个量化的工具，可借助衡量指数来了解制造过程绩效及改善目标，还可以查找系统或流程中的浪费及其根源等。,价值流程图VSM,一）常用工具,价值流程图分析特征,价值流程图分析以客户的观点分析现有价值流程图每一个活动的必要性，画出期待的价值流的未来状态图，并制定实施计划1、绘制出并简单显示出物流和信息流2、揭示产生浪费的原因3、创建一个改善的价值流4、创建和协调一个跨部门团队方法,价值流程图分析的好处,1、目视化工具 2、信息沟通方式 3、有利于发现存在的问题 4、创建一个改善的价值流,精益生产常用工具
16、,价值流程图分析步骤,精益生产常用工具,看板分为管理看板、生产看板和物流看板。 管理看板是管理可视化的一种表现形式，即对数据、情报等状况一目了然地表现，以便任何人都可以及时掌握管理现状和必要的情报。 生产看板是指挥工序的生产并规定了所生产的零件及数量的看板，只在作业点及出口存放处之间往返。 物流看板是控制工序间的物流、信息流，指挥零部件在前后两道工序之间的移动的看板。物流看板必须与产品一起移动。,看板,一）常用工具,精益生产常用工具,SQDCME 记分卡是记录指标的月度结果的表格，用于总结向目标推进的情况,SQDCME记分卡,一）常用工具,精益生产常用工具,SQDCME衡量指标:,8D方法(8
17、 disciplines)即以团队为 导向解决问题的8个步骤，分别是：,8D方法,精益生产常用工具,一）常用工具,通过建立小组训练内部合作技巧。 提供解决问题的有效方法。 防止相同或类似问题的在发生。 提供客户满意度。,重复发生，一直没有解决的问题。 比较重大的品质问题。 客户要求回复的品质投诉。,精益生产常用工具,为什么要推行8D,何时采用8D,整改后,整改前,整改前,整改后,员工心情多舒畅,整改后,整改前,公司精益改善案例-生产现场的改善,提高材料 利用率,余料利用,套料加工,型材改锻件,毛坯瘦身,减少浪费,废物回收,提高加 工效率,“少无切削”课题,完成18项改善，节约成本70余万元。,
18、寻找到67个改善项目,节创价值达到233万元。,全年共完成32项工艺改进，节约资金283万余元，,公司精益改善案例-工艺技术改善,70,233,283,3R技术的原理,3R系统主要由3R夹具和3R零点定位系统两部分组成，如右图所示：3R零点定位系统安装在机床工作台上，零件装夹在3R夹具上与3R零点定位系统相连接。利用3R系统的统一的标准接口，能实现零件的快速切换，提高设备的实动率，从而提高加工效率。,应用3R技术的途径与思路,不同零件进行快速切换,同一零件不同工序进行快速切换,课题进展情况,目前已选取部分零件开展3R技术运用试点工作，其中某产品方向架体3R系统及相应工装设计工作已经完成，并下发
19、图纸，需加快实物制造进度。,利用3R原理提高加工效率,公司精益改善案例-工艺技术改善,生产效率低下，不能满足市场需求（单班产量只有70件）。 生产线结构较为混乱 ，线内流距离较长。,改善后,改善前,4G15案例,公司精益改善案例- 4G15生产效率改善,S-4G15N排气歧管生产线 改善前的工序组合及物流状况,客户 需要,通过工序能力分析，充分结合TT时间，考虑作业组合、消除瓶颈、运用“一个流”、工位平衡、物流优化、快速转换等精益工具进行生产线精益设计及改造。,结束语,精益之路，就是奋斗之路，因为战胜七大浪费，尽善尽美是终极目标；精益之路，就是成功之路，因为精益理念是飞向成功的一对翅膀。你们没能参与公司精益的昨天，但你们有幸投身于公司未来的发展，让我们一起学以致用，身体力行，努力消除浪费，时刻以精益的理念与方法去开展各项工作，做出应有的业绩，为陵川的腾飞做出应有的贡献。,
