1、有关丰田的生产方式,产品的制造方式：Just In Time与彻底的自働化 运用TOTAL-TPS推动职场活性化与品质的提升、成本的降低,T-TPS： Total- Toyota Production System,丰田工程技术有限公司,现今,1,目录,1：丰田生产方式（TPS）的特征,2职场的整备 （职场的5S可视化标准化）,2TPS的双支柱（JIT自働化）,3：TOTAL-TPS的具体展开,2：由TPS至TOTAL-TPS的发展,1职场的活性化,3操作改善,5设备改善,6品质改善,1TPS的基本理念,4：企业的差别,4物流改善（KANBAN）,7先行改善（新产品上线业务）,2,自動車沿革,
2、沿革,1933.09,豊田自動織機製作所、自動車部（創立者：豊田 喜一郎）,自動車工業株式会社、設立,1937.08,部品仕入先協力会：協豊会設立,1950.06,1943.12,労働争議(人員整理：約名）労働争議以降無,純国産乗用車：発売,1955.01,1959.08,元町工場（乗用車専門工場）完成,1962.02,労使宣言調印労使相互信頼、労使車両輪,1963.03,方式採用（発案者：大野耐一）,1965.11,賞（品質管理）：実施賞受賞,1984.12,1992.01,：GM合弁会社（NUMMI）生産開始,車： 発表,基本理念発表,1997.10,2005.06,工場(）起工式 （完成
3、 年月),自動車概要,資本金 ：億円,従業員数：約70000人,工場数：（出資）,海外生産拠点：国工場, ：社,労働時間 ：/年,創意工夫提案 ：件/人年,3, 产品比其他公司售价更高 采购产品、设备、工资等更低 改善产品的制造方法降低成本,现状 ,利润,成本,售 价,困难,为谋求利益的增值,TPS,利润售价成本, 售价有市场行情, 需要对方的协助, 凭借企业自身的力量能够解决,1TPS的基本理念,：丰田生产方式（TPS）的特征,4,、日本欧米於生産品質管理変遷,1950,1980,Earlier Phase of TPS,Current,TOTAL- TPS,Profit,利潤、利益,現在,
4、作業改善物流改善（工数低減主体改善),2010,（昭和年）,（昭和年）,、方式、 排除,全部署、全業務展開,、-展開,自主研究会 職場活性化,基本（本柱）,（Just in Time,自働化（）,改善（）,品質、生産性向上,初期 TPS,品質,、- （最新）,Just in Time,高品質, ,低原価,自働化,早納期,工程改善, 自工程完結 , 標準作業削減少人化, Lead Time短縮 , 職場活性化, 先行改善活動、生産製造準備,従来,-,労使協調,利益源泉,職場見化,TPS的理念,丰田生产方式,高品质,品质融汇在工序中,短交期,低成本,劳资协议 工作积极性 能力开发,Just In
5、Time,利润的源泉在于工艺,职场的活性化,均衡化生产,后拉式取料,自働化,流动化生产,浪费的表面化及排除,Kanban,标准作业,防错设计,团队OJT、整体教育 创意提案制度 QCC活动,可视化,JIT：Just in Time,JIDOUKA,8,向TOTAL-TPS的发展,生产活动,生产改善活动,生产准备活动,SE活动：设计 （PPC、DR活动）,改善工序,职场活性化活动,制造准备活动,改善物流,5SQC活动创意创新技能认定可视化,原来的TPS,量产试运行讨论操作性、品质的确保操作标准书,工程计划 设备设计品质保证计划,业务范围 的扩大,确保品质,全部门从产品设计阶段开始参与，提高新产品
6、的完成度,业务的 高度化,降低成本,自主研究会、生产部门会议,Simultaneous Engineering,Pre-production Check,Design Review,管理、监督人员技术人员操作人员操作人员操作人员操作人员,确保品质,制造部门全部门 业务展开,9,1950th,1980th,Earlier Phase of TPS,Current,TOTAL- TPS,Profit,利润、利益,现今,初期的TPS,操作改善物流改善（工数降低主体的改善）,2010th,（昭和55年）,（昭和25年）,TPS的变革,TOP、DOWN方式,全部门、全业务的展开,自主研究会职场的活性化,
7、TPS的基本（双支柱）,JIT（Just in Time）,自働化（Jidouka）,靠改善（Kaizen）,提升品质、生产力,：由TPS至TOTAL-TPS的发展,10,仅对 必要的产品 必要的时间 生产 必要的数量,（1） JIT （Just In Time）,1. 流动化生产2. 视需要数量决定生产节拍3. 后拉式取料,JIT的基本原则,仅制造有市场的产品,KANBAN,JIT的实现,管理、改善的道具,后拉式取料,均衡化生产：1个流水线为原则, 均衡种类数量进行生产 ,实现JIT的大前提, 避免批量生产 ,（缩短生产周期）,（生产节拍运转时间 /需求数量）,（削减库存）：Kanban方式
8、,2TPS的双支柱,11,（2）自働化 （JIDOUKA）,异常发生时设备 生产线 停止运行,避免不良产品的流出,异常对应的迅速化,仅生产高品质产品, TPS：双支柱,自动或人工停止,定位停止,防错设计,QA Network,安灯,标准作业的遵守,品质融汇在工序中,工序的可视化,省人化（少人化）：监督人员的废除,12,1职场的活性化,3操作改善,4物流改善,7先行改善,2职场的整备,每天的改善活动营造值得为之奋斗的职场环境氛围向前工序的推进,（新产品上线业务）,5设备改善,6品质改善,职场的管理 成本降低 品质确保,： TOTAL-TPS 的具体、展开,13,1职场的活性化,为了激发全体员工的
9、能力干劲，为了持续改善活动，职场的活性化是很有必要的,（2）操作多能工（操作的轮换）,（8）管理监督者的职责,（1）QC小組活动,（3）创意创新提案制度,（4）安全卫生,（5）设备保全,（7）人才培养（教育）,（6）生産強調（生产部门会议）,（9）福利设施的充实,创造工作价值,职场的规律,各人能力的提升,14,（1）职场的5S改善,（3）作业标准书的整备,（2）制造工序的可视化,制造职场的 规律,安灯,职场的整理整顿,统计表,各工序作业量的比较,操作有余存时的再分配工序削减的实施,工序 削减,生产节拍,生产节拍,2职场的整备,15,养成坚决执行既定事项的习惯,标明物品的放置点，在需要时能 随时
10、取出,整顿,整理,保存必需的物品 丢弃非必需的物品,SEIKETU,检查细小的地方，清扫至无污迹的状态,素养,职场的5S 4S+1S,SEIRI,SEITON,SEISOU,清扫,清洁,SHITSUKE,保持无污染的状态,（1）职场的5S改善,职场管理的基本,16,可视化的道具,（2）Pacemaker(节拍器),（1）生产管理板,（3）安灯,（4）品质管理板（品质Corner）,生产 台数,操作的 张弛,操作标准 的遵守,操作 培训,库存 管理,品质 确保,（2）制造工序的可视化,（6）定位停止线,制造工序的生产情况 （生产的延误、推进、异常发生工序 etc）让每个人都能即刻作出判断，对问题
11、采取早期措施。,事务所（House）实施大部屋化,17,（3）标准操作的遵守与改定,管理监督者,操作者,制定可遵守的标准,坚决遵守既定的操作,标准的 改定,修改难以遵守的标准,讨论操作者提出的方案 根据现场观察进行改善,难以遵守,难以执行,的操作进行提案, 认真辅导, 仔细观察操作, 积极的提案,对自己 工作的 改善意识,需要发现偏离标准的能力及修正的能力,18,3操作改善,（1）无用操作的排除,改善的工具 标准作业表 标准作业组合表 灵活运用积压表,制造现场的5大任务, 品质的维护改善, 成本降低（提高生产）, 生产量交货期确保, 无灾害工作场所, 人才培养,（2）均衡化生产,（3）作业的再
12、分配,标准作业的3要素, 周期时间, 操作程序, 标准在制品量,19,（1）无用操作的排除,7种浪费的发生, 生产过剩 提前生产、设备过剩、批量生产, 搬运 滞留、迂回搬运、重新装运、临时堆放, 加工其本身 不讲究精度的加工, 动作 不产生附加价值的动作（附带操作）, 不良品、返修 原材料、工数、能量损失,浪费动作-工作,停滞, 库存 空间、搬运工具增加、历时变化（品质劣化）,品质, 持有 操作、等待指示、材料、缺少零件（欠货）,操作,搬运,加工,20,现场操作的实际情况,持有 临时放置 报废 零件的堆积 不良品的修正,标准操作组装表,统计表,标准操作单,无附加价值的操作,实质操作,安装零件
13、涂装 切削 冲压 焊接,往返取用零件、工具 零件的开包操作 零件的替换 按钮的操作 搬运操作,浪费,操作,工数降低 : 通过改善，提高实质操作的比率,物流改善,操作改善,品质改善,操作分析,21,（2）均衡化生产,（例）：组装工序,种类,A,D,B,C,合计,月产量,4560,1820,日产量,生产比例,50 %,生产节拍,1820,9120,920,228,91,91,46,456,20 ,20 ,10 ,100 %,10 ,4分/台,10 ,20 ,2分/台,1条生产线生产4种产品,均衡产品的种类量，进行生产,批量生产,A,B,C,D,A,C,D,A,B,C,A,B,C,D,均衡化生产,B
14、,月 周期,周 周期,日 周期,生产1台,生产5台,1,5,10,15,20日,1,2,3,4,5 日,1班（日班）,2班（夜班）,1循环,A,A,A,B,C,D,A,B,A,C,A,B,A,C,A,D,A,B,A,C,A,B,A,C,A,B,A,D,A,C,A,B,A,C,D,A,B,B,A,A,A,A,C,A,A,A,A,A,A,A,B,B,B,B,A,A,A,C,C,C,C,A,A,A,D,D,D,D,D,A,A,A,B,B,B,B,B,A,A,A,A,A,生产分类别的产品时,每天的生产量固定,22,1,2,4,5,6,7,3,A,B,D,E,F,G,C,0.6,0.7,1.1,0.6,
15、0.5,0.8,0.6,工程No,操作者,周期时间,Takt Time,周期时间,Takt Time,工序 削减,现状,再分配,对现操作进行再分配 工序削减的实施,操 作 时 间,0.8,操 作 时 间,比较各工程的操作量,（3）操作的再分配,山積表,23,4物流改善,（1）Kanban方式,（2）集中供给方式,外部采购零件Kanban,24,（1）看板（Kanban）方式,生产搬运指示,前工序,后工序,下订单,取料,仅生产需要上缴后工序的量,生産指示看板,加工工序 （机械工厂）,前工序,后工序,组装生产线,看板的流程,对需要的“产品”,在需要的“时间”,仅需要的“数量”,下订单、取料,（生产
16、信息）,（订单、搬运指示）,“看板”是生产、搬运的指示信息，是库存管理的工具。,取料,取料看板,下订单,生产,使用,25,（2）集中供给方式,组装生产线,零部件预备区,零部件搬运（AGV）,AGV,AGV：Automated Guided Vehicles,按照生产流程信息集中供给每台所需的零部件的方法,26,5设备改善,（1）设备的4S,（2）设备保养（自行保养）,设备故障的降低 突发故障的防止 品质的确保 运行率的提高,（3）换模时间缩短,小批量生产 交接时间的缩短 库存的削减 多样化生产的对应,27,（1）设备的4S, 设备治具的检查清扫,设备保养的基本：全方位的保养设备,作成并检查点检
17、表、清扫、,学习设备的机能、构造、, 做到能够目视管理,明确标识（标签、颜色）、, 阀门开关方向 液体的流动、润滑油的种类、容量, 精度标准值、符合的标记 年检标签 等,整理整顿清扫清洁,28,使用部门与保养部门分担,制造部,保养部, 协议 ,日常检查,补充润滑油,增加统计,清扫,小修理,更换,小改善,修理,预防保养,改善,保养预防,恢复工作,自主 保养,专业 保养,（使用部门）,（2）设备保养,29,内部更换操作,调整操作,不停止设备的运行的更换操作（ 型、刃具、治具的准备、完工整理等 ）,必须停止设备、生产线的更换操作（ 型、刃具、治具等的更换操作）,精度确认、附带设备的调整、故障处理等停
18、止设备进行的操作,换模时间内部更换调整操作设备停止时间,为了均衡化，缩短维修更换的时间，实施小批量生产,外部更换操作,（3）维修更换时间缩短：小批量生产,来挑战单一（10分钟以下）简单操作（1分钟以下）的更换操作吧！,增加外部更换作业、时间缩短的改善,30,6品质改善,（1）品质融汇在工序中,视后工序为客户 避免后工序流入不良品 提高直达率,（2）营造QA Network,（3）购入产品的品质确保（免检纳入）,防错设计,31,32,（1）品质融汇在工序中,确认每道工序的品质避免后道工序中流入不良品,不良品後工程流,讯号灯,仅生产优质的产品,判明异常,异常时用声音、灯表示,用自动检测装置判明,设
19、备、机械自动停止,异常时人为停止,制止异常,目标,道具、手段,操作方法,定位、停止操作,自己、品質確認実施,标准操作的遵守,相互确认品质的实施,难以执行操作的改善,工序内品质确保：四原则,检查部门的职责,監査（工程、完成車）,产品的监查,防止再犯,工序内无检查人员,自我CHECK的实施,生产工序的检查工作,避免不良品的流出,设置品质检查工序,品质检查标准书,QA Network,防错设计,自动检测装置,工序能力的确保,保证水平UP改善操作方法工具、设备工序的流程检查方法检查工具管理方法,QA Network保证,避免外流措施,区分防止发生（操作）防止外流（品质检查）,明确品质的保证方法,发生源
20、措施,保证度 ,提高保证度,合格点,（2）营造QA Network,防止发生,防止外流,操作方法,品质确认方法,33, 采购地指导 + 品质监查（工程调查）品质取决于工序无法保证验收为100的合格产品 免检验收方式的采用 对质优的采购源实施免检 对免检的采购源的优待,不合格率 10PPM（目标）,（3）採購产品的品质确保,34,7先行改善（新产品上线业务）, SE活动（设计相关）, 品质保证,整个企业全体活动, 生产准备, 制造准备,35, SE活动（对设计部门的推动）,新产品上线日程,试生产图纸,部署图纸,正式图纸,2次号试,号口,（量产）,0,-6,-18,-12,着手生产,生产部署,移交
21、号试,号口移行,出货品质,监查,开发日程,移交生产,生产部门,PPC活动,试产车讨论,技术部门,先行试生产,试产车测试、评价,号试：问题点抽出、措施,加工、牢固性,品质不合格,的提案,改善现量产产品问题点,生产现场实施,易生产的讨论,过剩品质的重估,与竞争车辆的比较（品管）,品管部门,VAVE活动,成本降低的提案,管理部门,SE ： Simultaneous Engineering,VE ：Value Engineering,VA ：Value Analysis,供应商的提案（采购）,采购部门,（零件采购）,发行图纸,种类削减,DR活动,PPC： Pre-Production Cheek,DR ： Design Review,SE ： Simultaneous Engineering,销售部门,1次号试,品质确保,36,：企业的差异,企业拥有多少能发现职场问题，,进行改善的人才，起了决定作用。,通过持续不断的改善活动的积累，,改善永无止境 （改善没有终点）,谋求成本的改善，企业的发展。,企业的人力成果 （Profit）,（操作人员管理者）（员工的能力）（工作积极性、上进心）,企业的财产企业的人力效果资产负债,End.,37,
