1、 塑膠成型技朮前言：塑膠成型技朮是使熱塑性或熱固性模塑料先在充分干燥后再在料管中均勻塑化，而后由螺杆的推擠至閉合模腔的一種方法。一、射出原理：射出成型又稱注射模塑，它是一種注射兼模塑的成型方法。其基本原理是：將聚合物組分的粉料或顆粒，通過注塑機料斗充分干燥后進入料筒（炮管）通過外部加熱和螺杆旋轉時產生的剪切摩擦熱，使物料經歷加熱、輸送、排氣、壓縮、混合均勻等作用而塑化（溫度組分均勻的熔融關態） 。塑化的物料在射嘴的阻擋下，積于炮筒前端，然后借助螺杆向塑化好的物料軸向施壓，則高溫熔體經射嘴和模具澆注系統進入已閉合好的低溫模具中，再經保壓、冷卻定型后，可開啟模具頂出制品，得到與模腔尺寸及精度相似的
2、塑料制品，此原理是塑料成型加工界最普通的方法。二、射出成型基本理論：2.1 射出成型機的基本組成：隨著注射成型技朮的廣泛應用和發展，注射成型機的種類很多，其中最有代表性，應用最為廣泛的是通用型注射成型機，通用型注射成型機是用于加工熱塑性、熱固性的普通單立、雙立、臥式注塑成型機，它有螺杆式和柱塞式兩種，但以螺杆式為主，我們德愛、德之杰塑膠部通用為螺杆式。機台類型為單立、雙立、臥式機型。大多數為南嶸廠制造，也有百塑雙立五台，單立滑板十來台。通用注塑機主要包含下列部件。2.1.1 注射裝置：注射裝置主要作用是使塑膠料均勻的塑化熔融，并以足夠的壓力和速度將一定量的熔料注入模具的型腔中，它主要由塑化部件
3、（螺杆、炮筒、射嘴、料筒、計量裝置、傳動裝置、注射和注射座台移動油缸等）組成。2.1.2 合模裝置：合模裝置主要作用是實現模具的啟閉運作，保証成型模具的可靠閉合以及脫出制品，它主要由前后固定模板，移動模板，連接前后模板的拉杆，合模油缸，移模油缸，連杆機構，調模裝置，制品頂出裝置和安全門等組成。2.1.3 液壓傳動和電器控制：它主要作用是保証注射成型按工藝過程預定的要求（壓力，速度，溫度，時間）和動作程序准確無誤的進行工作，液壓傳動系統主要由各種液壓元件和回路及其它附屬裝置組成，電器控制系統主要由各種電器儀表，微機控制系統組成。液壓傳動和電器系統有機組合在一起對注塑成型機提供動力和實現控制。2.
4、2 注射成型機的工作原理及過程。2.2.1 各種注塑成型機完成注射成型的動作程序可能不完全一致，但所要完成的工藝內容即基本工序是相同的。其注射成型周期一般從模具開始閉合時起，模具首先以低壓快速時行閉合，當動模輿定模快要接近時，合模機構的動力系統自動切換成低壓（即試合模壓力） ，低速，在確認模內無異物存在且嵌件沒有松動時，再切換成高壓而將模具鎖緊。2.2.2 在確認模具達到所要求的鎖緊程度后，注塑座前移，使射嘴輿模具咀嘴貼合，繼而就可以向注射油缸充入壓力油，于是與油缸活塞杆相連接的螺杆，則以要求的高壓高速將頭部的熔料注入模具型腔中，此時螺杆頭部作用于熔料上的壓力即為注射壓力（一次壓力） 。當熔料
5、充滿模腔后，螺杆仍對熔料保持一定的壓力以防止模腔中熔料的反流，并向模腔內補充因低溫模具的冷卻作用而使熔料收縮所需要的物料，從而保証制品的致密性、一定的尺寸精度、良好的力學性能。此時螺杆作用于熔料上的壓力稱之為保壓壓力（二次壓力） ，在保壓時螺杆因補縮而有少量的前移。2.2.3 當保壓進行到模腔內的熔料失去從進膠口回流的可能性時（即澆口凝封） ，即可卸壓，制品在模腔內繼續冷卻定型。與此同時，螺杆在傳動裝置的驅動下轉動，從料斗口進入炮筒中的塑料隨著螺杆的轉動沿著螺杆向前輸送。并在這一輸送過程中塑膠料逐漸被壓實，在炮筒外加熱和螺杆摩擦熱的作用下物料逐漸被熔融塑化，最后呈粘流態并建立起一定的壓力。由于
6、螺杆頭部熔料壓力作用，使螺杆在轉動的同時發生后退，螺杆在塑化時的后退量即表示了螺杆頭部所積蓄的熔料體積量，當螺杆回退到計量值時，螺杆即停止轉動，准備下一次注射。產品冷卻與螺杆塑化（加料的時間） ，在時間上通常是重疊的。這是為了縮短成型周期，在一般情況下，要求螺杆加料時間要小于產品冷卻時間。2.2.4 螺杆塑化加料停止后，為使射嘴不致于長時間和冷的模具接觸而形成冷料等緣故，有些產品需要將射嘴撤離模具，即注射裝置后退。模腔內的產品冷卻定型后，合模機構即開模，在頂出裝置的作用下頂出制品。上述過程按時間先后可繪制成注射成型機工作過程循環圖：合模 注射 保壓 冷卻 開模 頂出 合模加料2.3.注塑成型模
7、具2.3.1 注射成型是最大量的生產塑料制品的一種成型方法，能有效地利用這個成型方法的關鍵在于模具，而且塑料產品的生產更新都是以模具的制造和更新為前提，因此，模具設計制造的好壞直接影響著制品的質量、生產效率、工人勞動強度，模具的使用壽命以及模具的加工成本等。2.3.2 按照塑料品種模具可分熱塑性注射模和熱固性注射模，按機種類型可分臥式注塑模、立式注塑模，按模具成型穴數可分單型腔和多型腔注射模，而從模具的設計、制造、使用角度可以有如下几種類型。2.3.2.1 單分型面塑膠模，也叫兩板式注射模，如德愛的表帶，表套（兩頭式） 、德之杰的相機類的 USB 蓋，它是注射模中最簡單的一種，構成型腔的部位，
8、一部分在動模上一部分在定模上，主流道在定模的一側，分流道設在分型面上，開模后產品連同水口一起留在動模上。2.3.2.2 目前我們使用的還有雙分型面注射模，又叫三板模，與單分型面模比較多了一個可以移動的中間板（中板） ，它用于針點進膠，開模時，中板與固定模板作定距離分離，以便取出兩板之間的凝料（水口） ，如我們廠的表殼和部分相機模具。2.3.2.3 還有一種帶活動鑲件如表類按把、相機電池座，由于制品的特殊要求，模具內需加入活動鑲件或螺紋，這些部件不能簡單地沿開模方向與產品分離，必須在脫模時一并移出模外，然后通過手工或簡單的工具使它與制品分離，這類模具在裝入鑲件時，應可靠的定位，以免造成制品報廢和
9、模具損壞。2.3.2.4 帶有側向分型抽芯的注射模具，如部分相機電池座。當制品有側孔側筒側凹時，在模具上就設有側向分型抽芯結構，開模時利用開模力帶動側向型芯作橫向移動、進退，使其與制品脫離。2.3.2.5 自動卸螺紋注射模具，如我們相機 DSC329 螺母，對帶有內、外螺紋的制件要求自動脫時，在模具上設有可轉動的螺紋型芯和型環，利用開模行程或設置專門的電機、油壓馬達等帶動傳動裝置使螺紋型芯和型環從制件上脫出。我們新進的南嶸 1、2、3 班的機台均有此裝置配備。2.3.2.6 不久的將來，我們將引進熱流道注射模具，熱流道注射模具包括熱流道和絕熱流道模具，它們采用對流道進行加熱和絕熱的辦法來保持從
10、射嘴到型腔口之間的塑料呈熔融狀態，在每次注射完后，只需取出制品而沒有水口，從而大大提高生產率和原材料，同時也保証了壓力的傳遞。2.4 注射成型工藝為了使注射過程順利并保証產品質量，在成型前有一系列的准備工作，包括原材料分析、著色、干燥、嵌件模具預熱、料斗、料筒、炮筒的清洗等。2.4.1 原材料的熔體指數測定：熔體指數常用 MI 表示，通常作為熱塑性材料質量控制和成型工藝條件的參數，熔體指數是用以區別各種熱塑性材料在熔融狀態時的流動性。對同一種樹脂，可以用熔體指數來比較其相對分子質量的大小，作為生產的質量控制指標，一般來說，熔體指數與相對分子質量成反比關系，即該樹脂的溶體指數愈大，相對分子質量愈
11、小，它的流動性愈好，成型加工也都容易，但力學性能相對偏低。注射用的材料的熔體指數多數選擇 110，比較簡單的產品，而強度要求較高的選小值，復雜、壁薄流程長的產品通常熔體指數偏大。2.4.2 膠料著色產品著色最常見的方法是采用色母料著色法，這種方法簡單易行，著色均勻，但成本稍微偏高，我們廠的黑色產品就是采用黑色色母料著色，色母的加入比例為 1%5%，第二種方法是色粉著色法，是將色粉、分散劑（也可稱稀釋劑、助染劑）均勻混合在塑膠顆粒上，這種方法成本較低，簡單易行，但需要配色調試，也需要混合機，用手工混合居多，因我們廠的顏色紛呈，種類繁多，批量小，用料少，換色多。分散劑多用白礦油，每 25KG 料用白礦油 2030MM（著色劑0.1%0.5%，塑膠材料不同，分散劑的使用也不相同，如 ABS 和 PU 料，后者加多了，會造成加不起料，熱固性塑料著色較為容易2.4.3 原材料的干燥塑料材料分子結構中含銑胺基、酯基、醚基、睛基等基團的具有吸濕傾向如 PU，由于吸濕使其含有不同成分的水份輿水份超過一定量時，注射制品就會產生銀紋，收縮孔，氣泡等缺陷，
