1、制作: 張學新2005.01.28,PFMEA 訓練,課 程 內 容,一.PFMEA簡介 二.PFMEA的作業內容 三.PFMEA的跟蹤行動,一 . PFMEA的簡介,PFMEA: - Process Failure Mode and。Effect Analysis的縮寫，即過程失效模式及后果分析 DFMEA: - Design Failure Mode and。Effect Analysis的縮寫，即設計失效模式及后果分析,二.PFMEA的作業內容,APQP小組主要包括-研發,生技,營運,品管,品保,制造,生管,倉管,採購,等單位, PFMEA小組主要包括營運.研發,生技,品管,制造等單位.
2、,一 . PFMEA的作業流程,二 . PFMEA作業運作啟動時機:,1.產品設計開發初期2.產品和制程變更時3.出現客戶抱怨時4.生產過程中出現品質異常時,1.明確把握失效原因，並實施適當的改善 2.零件安全之寬放確認 3.壽命、性能、強度等之確認,1.不同之環境產生之失效，以FMEA克服 2.不同之使用法產生之失效，以FMEA克服,1.活用工程設計，進而改善製程上之弱點 2.利用FMEA之過程製訂必要之製程標準,1.產品變更所產生的失效以FMEA克服. 2.制程變化所產生的失效以FMEA克服.,三 . PFMEA 作業及表格的填寫,1. PFMEA編號 : 填寫PFMEA文件的編號，以便查
3、詢. 2. 項目: 填入將要被分析的系統子系統或零組件的過程名稱、編號. 3. 過程責任: 責任部門和PFMEA小組. 4. 編制者 : 填入負責准備PFMEA的負責工程師的姓名。 5. 產品/機型/項目:填入將使用和/或將被分析的設計影響的預期產品或項目。 6. 關鍵日期:初次PFMEA預定完成的日期，該日期不應該超過計划開始生產的日期。 7. PFMEA日期 :填入PFMEA原始稿的日期及最后修訂的日期。 8. 核心小組:列出被授權以鑒定/或執行任務的負責個人和部門的名稱(建議記錄所有參加小組人員的姓名、部門等)。 9. 過程功能/要求:簡單描述將被分析的過程或作業(如衝壓、成型、印刷、烤
4、漆、點焊、拉釘、裝配等)。小組應該評審可適用的性能材料、過程、環境和安全標准。簡單地說明該將被分析的過程或 作業的目的，包括關於系統、子系統或零組件設計的信息。(如過程包括許多具有不同潛在失效模式的作業，則可以把這些作業以 獨立項目來列出)。,三. PFMEA 作業及表格的填寫,10.潛在失效模式 :1)指過程可能潛在不滿足過程要求和/或設計意圖的種類，其已描述在過程功能/要求欄中。2)是用物理、專業性的術語對某具體作業不符合要求的描述，而非顧客所見的現象。3)它可能是引起下一道(下游)作業的潛在失效模式的起因，也可能是上一道(上游)作業潛在失效的后果。4)根據零組件、子系統、系統或過程特性，
5、對特定的作業列出每一個潛在失效模式，前提是假設這種失效可能發生，但不一定必然發生。5)將相似過程的比較和顧客對類似零組件的投訴情況的研究作為失效模式分析的出發點，同時設計目的的了解也很必要。6)在分析時應假定上一工序的產品都是合格的，只需假定本工序可能出現的失效。11.潛在失效后果:失效后果是失效模式對顧客的影響。如果該失效模式可能影響到安全或造成違反法規，則要清楚陳述。同樣，當評審潛在失效模式時，必須考慮到下一個作業、后續的作業或地點、銷售商和/或產品最終使用者。,三 . PFMEA 作業及表格的填寫,12.嚴重度(S):1)嚴重度是對一個已假定失效模式的最嚴重影響的評價等級2)嚴重度是在單
6、獨PFMEA範圍內的一個比較級別。要減少嚴重度級別數值，只能通過對系統、子系統或零組件的設計變更，或對該過程重新設計來實現。 3)如果受失效模式影響的顧客是制造廠、裝配廠或產品使用者，嚴重的評價若超過本過程工程師/小組的經驗或知識範圍時，應與設計工程師和/或后續制造廠或裝配廠的過程工程師進行協商、討論。 4)嚴重度評估分為“1”到“10”級， 請參見下一頁【推薦的PFMEA嚴重度(s)評價准則】。 13.分類:本欄位用來對需要附加過程控制的零部件、子系統或系統的一些特殊過程特性(如關鍵、主要、重要、重點等)進行分類。并可用來在工程評審強調高風險的失效模式。,推薦的PFMEA嚴重度(s)評價准則
7、,推薦的PFMEA嚴重度(s)評價准則,三. PFMEA 作業及表格的填寫,14.潛在失效起因/機理 :潛在失效起因是指失效是如何發生的。并依據可以被糾正或被控制的原則來描述。針對每一個潛在失效模式，盡可能延伸的範圍內所能想象到的失效原因，均需考慮并列出，以便釆取因應對策。1)建議工程師要通過5WHY找到失效根因。 2)原因必須是具體的，并可以描述。 3)任何模糊不清的原因都不可接受。 15.頻度(O) :1)頻度是指具體的失效起因/機理發生的可能性。頻度的可能性分級數字重在其相關含義而不是具體的數值。通過設計變更或設計過程變更來預防或控制該失效模式的起因/機理是降低頻度級別數的唯一途徑。2)
8、工程師應針對所有的原因獨立進行頻度的研究。 3)潛在失效起因/機理出現頻度可能性的評估分為“1”到“10”級。以下為【推薦的PFMEA頻度(O)評價准則】。 注:級別為1的數值是為“極低：失效不太可能發生”所保留。,推荐的PFMEA頻度(O)評價准則,三 . PFMEA 作業及表格的填寫,16.現行預防/過程控制:1)現行過程控制是對盡可能阻止失效模式或失效原因/機理的發生，或者探測將發生的失效模式或失效原因/機理的控制的描述。這些控制可以是防錯、統計過程控制（SPC）或也可以是加工后評價的過程控制。該評價可在某目標作業進行，也可在后續作業進行。根據5W1H進行問題分析，并應針對原因提出具體的
9、、可操作的因應對策。 2)過程控制的分類:1)預防：預防失效起因/機理或失效模式的出現，或減少它們的出現率； 2)探測：探測失效或失效的起因/機理，并引導至糾正措施。盡可能優先運用預防的控制方法，讓預防控制方法作為過程意圖的一部分，因為其將影響最初的頻度；最初的探測度將基於對失效起因/機理探測、或對失效模式探測的過程控制。 17.探測度(D) :1)探測度是在產品交運之前，用現行過程控制方法找出失效起因/機理的可能性的評價指標。 2)探測度的評估分為“1”到“10”級，以下為【推荐的FMEA探測度(D)評價准則】。,推荐的PFMEA探測度(D)評價准則,檢查類型: A防呆檢查. B標准規格檢查
10、 C參考用的檢查,推荐的PFMEA探測度(D)評價准則,檢查類型: A防呆檢查. B標准規格檢查 C參考用的檢查,三 . PFMEA 作業及表格的填寫,18.風險順序數(RPN):1)風險順序數是產品嚴重度(S)、頻度(O)和探測度(D)的乘積。(S)*(O)*(D)=RPN2) RPN取值在“1”到“1000”之間，如果風險順序數很高，小組必須釆取糾正措施，努力減小該值。 19.建議措施:1)對高嚴重度、高RPN數值的項目釆取預防，對RPN數值較大(100)的問題和最關鍵的項目釆取糾正措施，任何建議措施的目的都是為了減小嚴重度、頻度和探測度的數值。2)在所有情況下，如果失效模式的后果會危害制
11、造/裝配人員，就應釆取糾正措施，通過消除或控制其起因來阻止失效模式的發生;或明確規定適當的保護措施。3)通過修改設計和/或過程，才能減小嚴重度數及頻度；使用防錯方法是減小探測度級別的最優先考慮。 20.責任和目標:把負責建議的個人，以及預計完成的日期填寫在本欄中。 21.釆取的措施 :當實施一項措施后，簡要記錄具體的措施和生效日期。 22.措施執行結果:1)當明確糾正措施后，估算并記錄措施后的頻度、嚴重度和探測度。計算并記錄糾正后的RPN值。如未釆取糾正措施則措施后的相應欄目空白即可。2)所有更改后的級別都應該被評審，而且如果有必要考慮進一步的措施，還要重復分析步驟。重點應該隨時放在持續改進上
12、，保持其動態特性。,三.PFMEA的跟蹤行動,一.跟蹤行動 :負責過程的工程師負責確保所有的建議措施已被實施或妥善地落實(成為控制計划的輸入)。PFMEA是一個動態文件，它不僅應該隨時體現最新的設計版本，還應該體現最新的有關糾正措施，包括開始生產后發生的事件。對所顧慮的問題以及建議措施，包括但不局限於以下情況:1)確保達到過程/產品要求；2)評審工程圖樣、過程/產品規範和過程流程圖； 3)確認與裝配/制造文件的結合和一致性； 4)評審控制計划和作業指導書。,東驊電子科技有限公司失效模式與效就分析報告(PFMEA)項目名稱： 製程責任部門： _ FMEA編號： 產品/機型： 關 鍵 日 期： _ 頁 次 : _ 核心小 組： _ 準 備 者：_ _ FMEA日期: _,實例演練,ENDThanks!,
