1、第十六讲,模具设计,继 续,下一页,上一页,ProE中的模具设计模块为用户提供使用方便的设计和分析工具。本章主要介绍模具设计的一般流程、模具设计模块的基本功能和基本操作，其中主要包括：磨具分型面设计、收缩率的计算、凸、凹模等模具型腔的设计、模拟开模等。,继 续,下一页,上一页,目 录,一、模具设计概述：,二、 Pro/E 2.0 模具设计的界面：,三、模具设计基本流程：,继 续,下一页,上一页,一、模具设计概述：,、模具设计基本知识：,1、模具类型：,将塑料原料加工成为制品的生产方法有很多。 其中常用的有：注塑、挤出、压塑和吹塑等,例：注塑成型 挤吹成型 注吹成型三板式注塑模具成型,模具以注塑
2、模具为主，注塑模具主要用于塑料产 品的注塑成型。注塑成型也称注射成型，它可以用 来生产几何形状非常复杂的塑料制品。注塑成型具 有制品精度高、生产效率高、生产条件比较好、生 产操作客易等优点。,继 续,下一页,上一页,2、高分子材料理论知识：,Pro/E Wildfire 2.0 中有专门用于注塑模具设计的模块。利用该模块可根据塑料制件快速而方便地设计出模具，并且可以对注射过程进行模拟分析，大大缩短了模具设计周期。,对高分子材料性能的认识，是在塑料制品的设计过 程中就应该具备的。对于塑料的分子结构、组成和力 学性能等方面的知识参阅相关书籍，仍必须熟悉常用 塑料的种类和热学性能，比如成型温度、成型
3、压力及 周期、所能获得的精度等.例如，聚丙烯(PP)成型十 分容易，对模具的温度要求不高，为3565 ，收 缩较小，容易脱模，其精度的建议等级是5级,继 续,下一页,上一页,3、注塑成型工艺过程：,注塑成型可以分为加料、塑化、注射入模、保压、 冷却和脱模共六个步骤，基本上就是材料的塑化、流 动和冷却过程，而成型前有前处理的工作，包括原料 的预处理和镶件的预热等，制件通常也有退火和调湿 等后处理。塑料的流动过程其实还可以分为充模阶段 、压实阶段、倒流阶段和浇口冻结后的冷却阶段等。,继 续,下一页,上一页,4、塑料制件的结构设计：,Pro/E wildfire 2.0 中，注塑模具设计的第一步为设
4、计 塑料制件。在设计塑料制件时，应注意：,（1）适当减小壁厚并尽可能保持壁厚的均匀性；,（2）具有一定的脱模斜度；,（3）合理设计加强筋或其他加强结构；,（4）合理设计支撑和凸台；,（5）设计圆角特征；,塑料制件的形状在不影响使用要求的情况下，应力求简单，避免侧表面凹凸不平和带有侧孔，才能使塑料制件容易从模腔中直接顶出，减少模具结构的复杂程度。对于某些要求必须带有侧凹、侧凸或侧孔的塑料制件，应该通过合理的设计，尽可能避免侧向抽芯。,例：hegai_mold_ref.prt,继 续,下一页,上一页,5、注塑模具的典型结构和分类：,注塑模具包括定模和动模两部分，定模安装在注塑机的固定 模板上；动模
5、安装在注塑机的移动模板上，并可随移动模板实 现模具的开启和闭合，其中模具定模和动模闭合后一起构成模 具型腔和浇注系统，注塑机即可向模具型腔注入熔融塑料，经 保温、冷却后，定模和动模分离，并由模具的推出机构将塑件 推出，得到塑件产品。,一副典型的注塑模具一般包含如下组件：,（1）、成型元件：成型用的型腔(凹模)和型芯（凸模)及其固定部分；,（2）、脱模元件：成型后的塑件脱模机构部分，如顶出机构和侧抽芯及复位机构；,（3）、模具的浇注系统；,继 续,下一页,上一页,（4）、模具的温度调节系统包括冷却系统或电加热系统；,（5）、模具的合模导向机构；,（6）、模架：模具在注塑机上的固定部分；,注塑模具
6、的种类有两板模、三板模等。,在结构形式上，成型元件需根据塑件零件的形状来定，通 常型腔是由自由曲面构成，而其它结构的零部件主要是一些 块状和圆柱状形式，应用ProE特征设计模块设计较为容易， 模架在当前主要以标准模架为主。,本章模具设计主要讲述根据塑料零件，进行模具的 收缩，分模和动定模设计。,继 续,下一页,上一页,6、常用的注塑模具制造材料：,注塑模具常用钢来制造，但是选择的钢也有不同，一般结构简单的模具，使用45号钢来制造。形状复杂、精度要求高和生产批量大的模具成型零件采用合金工具钢制造，如热作模具钢5CrNiMo等。,7、注塑模成型零部件的设计：,成型零部件：是与塑料接触的决定塑料制件
7、几何形状的模具零件。,成型零件：可以分为型腔类和型芯类，如凸模、凹模、型芯等。,继 续,下一页,上一页,型腔类零件：,成型塑料制件外形的模具零件。,型芯类零件：,成型塑料制件内形的模具零件。,成型零部件在注射成型过程中，经常承受温度、压力及塑料熔体对它们的冲击和摩擦作用，长期工作以后，容易发生磨损、变形和断裂。因此，设计注塑模具时，必须针对塑料制品的结构特点、生产批量、使用要求、模具的寿命等问题，合理地设计成型零部件的结构形式，准确地计算它们的尺寸和公差，并保证其具有足够的强度、刚度和良好的表面质量。,继 续,下一页,上一页,8、浇 注 系 统：,浇注系统是塑料熔体由注塑机喷嘴到模具型腔的流动
8、通道，它将塑料熔体导入型腔并将注射压力传递到各个部位。一般由四个部分组成：,主流道（Sprue）：,模具进料的入口，连接注塑机喷嘴与分流道的流道。,分流道（Runner）：,主流道与型腔浇口的一段通道，它将从主流道注入的熔体分配到型腔中的各个部分或不同型腔，起对熔体分流转向的作用。,浇口（Gate）：,冷料穴（Cold slug Well）：,由分流道通向型腔的一小段流道，进入型腔的门口，是浇注系统中长度最短，截面最小，最重要的一段。,位于主流道末端、分模面的动模一侧。收集熔体流动的前锋冷料，避免冷料进入型腔对塑料制件造成不利影响。,继 续,下一页,上一页,1-主流道衬套；2-主流道； 3-分
9、流道；4-浇口； 5-型腔；6-拉杆；7-冷料穴,继 续,下一页,上一页,9、分模面设计：,分模面：是分开模具取出制品的界面。分模面常常是动模和定模的接触面。,根据分模面位置的不同，成型后塑料制件在模具中的位置有三种情况：,（1）塑料制件全部留在动模一侧；,（2）塑料制件全部留在定模一侧；,（3）塑料制件在动模和定模中各留一部分。,分模面的类型、形状及位置选择是否恰当，设计是否合理，在注塑模设计工作中是非常重要的。 必须考虑以下原则：,继 续,下一页,上一页,分模面选择原则：,（1）保证模具结构简单，模具容易加工；,（2）有利于制品脱模；,（3）保证塑料直径尺寸精度；,尽量保证模具分开后，塑料
10、制件留在动模一侧，因脱模机构一般设在动模一侧，而使脱模容易,尽量将型腔设计在同一个型面上，提高制件尺寸精度,（4）保证塑料制件外观；,一般浇口的位置不宜设在制品的外侧表面，以免留下浇口痕迹。同时应保证容易清除和修整在分模面处产生的溢料飞边。,（5）保证型腔排气顺利；,分模面应该尽可能与最后才填充熔体的型腔表面重合，以利于型腔排气。,10、 侧向分型：,对带有侧凹或侧孔结构的塑料制件，一般都需要进行侧向分型或侧向抽芯，才能将塑料制件取出。即必须将成型侧孔或侧凹的零件做成可动的结构，在塑料制品脱模前，先将其抽出，然后再从型腔中和型芯上脱出塑料制件。,继 续,下一页,上一页,继 续,下一页,上一页,
11、、Pro/E模具设计专业术语：,1、设计模型（Design Model）：,设计模型：就是最终的塑件产品，也是进行注塑模具结构设计的“源”，其通常在零件设计模块完成。,设计模型决定了模具型腔或型芯的外形，是模具设计的基础和依据。 如设计模型为一个组件，则应将所有零件在装配模式中预先合并成为一个零件模型。,继 续,下一页,上一页,2、参考模型（Reference Model）：,参考模型：在建立模具装配中，当选择了一个设计模型添加到模具模型中时，Pro/E 将从设计模型复制出一个模型装配到模具模型中，并提示输入名字命名复制出来的模型，该模型即为模具设计的参考模型。,参考模型与设计模型之间存在一定
12、的参数关系。 在零件模型中修改设计模型时，模具模型中的参考模型也会相应发生变化，但在模具模型中增加特征到参考模型，将不会影响到设计模型。以后可考虑到由于收缩等问题，导致模具型腔的变化来修改参照模型，而不改变零件模型（设计模型）。 当创建一模多穴模具时，在模具模型中将存在多个单一的参考模型，它们都具有独立的名字，而且都参考相同的设计模型。,继 续,下一页,上一页,3、工件模型（Workpiece Model）：,工件模型：又称坯料模型。使用分模面分割工件模型，就可得到模具的型腔、型芯等元件。,它是模具元件的全部体积，也是一个零件模型； 可通过装配的方式将在Part模块中创建的工件添加到模具模块，
13、或在模具模块直接创建一个工件零件； 工件模型的体积应包围所有的参考模型、模穴、浇口、流道和模口等。,4、模具模型（Mold Model）：,模具模型即模具的成型元件，是通过模具的毛坯去除参照模型后，按照分型面在进行分割后得到的。模具模型文件以*.mfg为后缀命名。,继 续,下一页,上一页,5、铸件（Molding）：,铸件：实际铸造过程中所产生的最终零件，即向模 具型腔注入材料后生产的零件。,可以用于观察生成的铸件是否与设计模型一致，还可用于开模时的干涉检查。,6、分模面（Parting Surface）：,分模面：用于分割工件或已存在的模具体积块的。,分模面由一个或多个曲面特征组成。是模具设
14、计中，最重要、最关键的过程。确立了正确的分模面，才能打开模具，同时也就确定了模具的结构形式。 在Pro/E 中，使用曲面特征来创建分模面，分模面的创建必须两个基本原则：1）分模面必须与工件或模具体积块完全相交来形成分割；2）所设计的分模面不能自我相交。,继 续,下一页,上一页,7、 收缩率（Shrinkage）：,注塑后的制品在冷却过程中，会产生体积收缩，它是塑料的固有特性。 而设计零件模型的时候总是按照零件的实际尺寸进行的，如果仍按实际尺寸制造模具，那产品由于收缩会小于实际尺寸。 因此在设计模具时就必须考虑塑料的收缩性，设定收缩率，抵消由于塑料收缩而产生的尺寸和形状误差。,8、拔模斜度：,由
15、于塑料冷却过程中的收缩，会使制件紧紧地抱住模具型芯或型腔中凸出的部分，造成脱模困难，因此要在沿脱模方向的平面上设计拔模斜度，以使制件很容易的脱模。,继 续,下一页,上一页,二、 Pro/E Wildfire 2.0 模具设计的界面：,、进入模具模型的步骤：,1）选择【文件】|【新建】，出现【新建】对话框；,2）在【类型】栏中选择【制造】项； 3）在【子类型】栏中选择 【模具型腔】项； 4）输入文件名； hegai_mold 5) 选择设计模板；,6) 进入模具设计界面。,确定,继 续,下一页,上一页,Pro/E Wildfire 2.0 模具设计的界面,在模具设计模式中，系统弹出“模具”菜单，
16、环境中有mold_fromt 、mold_right、mold_pln三个基准面及拔模方向。,继 续,下一页,上一页,模具设计界面组成与Part模块主界面基本相同， 下面就不同部分进行介绍。,、模具设计的界面：,1、模具菜单管理器：,模具模型的菜单管理器如图所示， 现作一简单说明：,、模具模型 (mold model),将设计模型和工件模型加入到模具模型中，下级菜单如图：,继 续,下一页,上一页,继 续,下一页,上一页,用于在模型组件中产生一些相关特征，如浇注系统。 采用下列菜单选项来产生浇注系统的主流道、分流道和浇口等。,、特征（Feature）：,继 续,下一页,上一页,、收缩（Shrin
17、kage ）,设置零件模型的收缩率。,、分模面（ Parting Surf）,创建和编辑分模面。,、模具体积块（Mold Volume）,在产生模具型腔前，先用分模面将坯料(Workpiece)体积块分割成几个体积块。,、模具元件（Mold Comp）,Mold Components的缩写，用于将Mold Volume分割出来的体积块转变成模具组件，形成组件模型文件*.prt。,继 续,下一页,上一页,定义模具组件移动，将模具装配件 爆炸开。,、模具进料孔（Mold Opening）：,、铸件（Molding）：,由产生的模具组件模拟注塑成型为 一个塑料件。,、模具布局（Mold Layout
18、）：,产生或打开一个模具布局。,2、模具模型工具栏：,进入模具设计界面后，会同时弹出模具模型工具栏。, 装配参考模型 设置收缩率 产生工件 产生模具型腔 产生分模线 产生分模面 分割体积块 创建型腔零件 定义开模 剪切零件模型 切换到模型布局,产生型腔体积块,产生型腔零件模型,以Skirt（裙边）方式创建自动分模面,以一般的方式创建分模面,3、 模型显示控制图标：,该图标对模具中的所有分模面、体积块、组件显示与否起开关控制作用，点选图标，出现如下对话框：,继 续,下一页,上一页,4、 利用模型树对模具组件进行操作：,模具模型是一个装配体，由参考模型、工件模型、模具组件等多个模型对象组成。,鼠标
19、右键击顶级项弹出快捷菜单：,继 续,下一页,上一页,鼠标右击Part零件弹出快捷菜单：,三、模具设计基本流程：,继 续,下一页,上一页,注塑盒盖模具设计:设计模型文件名：hegai.prt,继 续,下一页,上一页,模具设计的主菜单, 装配设计模型和坯料模型 设计浇注系统 设置成品件的收缩率 设计分模面 拆出模具体积块 将模型体积转换为型腔 开模 建立注塑件,继 续,下一页,上一页,、建立模具模型（Mold Model）：,设置工作目录:,选择合适位置建立新目录（文件夹）取名：第十六讲例题； 将零件文件hegai.prt复制到该目录中；,设置工作目录：【文件】【设置工作目录】 选择目录第十六讲例
20、题，点击【确定】。,继 续,下一页,上一页,1、新建一个模具模型设计环境：,使用【文件】菜单中的【新建】命令，或点击【新建】 工具按钮，打开【新建】对话框，在对话框中的【类型】 选择【制造】，【子类型】选择【模具型腔】，输入模具模 型的文件名：hegai_mold ，单击【确定】按钮（注意使用 mmns_mfg_mold模板），进入模具设计模式。,画面显示坐标系: MOLD_DEF_CSYS及 基准面: MOLD_FRONT、MOLD_RIGHT 、 MAIN_PARTING_PLN。 如图所示：,继 续,下一页,上一页,2、创建参考模型：,、选择【模具模型】菜单中的【装配】或【创建】中的【参
21、照模型】命令，也可单击工具按钮 ， 在模型模具中装配或创建参照模型。,继 续,下一页,上一页,、选取参考零件：,系统弹出【文件打开】对话框，选择hegai.prt ， 点击【打开】。,继 续,下一页,上一页,如果选择【创建】，系统弹出【元件创建】，点击【确定】， 弹除【创建选项】对话框，选【复制现有】，点击浏览，在 【文件打开】对话框中选中零件模型，单击【打开】，点击 【创建选项】对话框中的【确定】。,继 续,下一页,上一页,、在【放置参照】对话框中选择合理约束， 把零件装配到模具模型中，增加三个“匹配”约束： hegai:TOP和hegai_mold:main_Parting_pln，heg
22、ai :right和hegai_mold:mold_front，Hegai:front和 hegai_mold:mold_right。完成约束定义后，单击 【确定】。参考零件装配完成后的装配件，如图所示,继 续,下一页,上一页,、命名参考模型：,在系统弹出【创建参照模型】对话框，选择 【按参照合并 】后单击【确定】按钮，完成参照 模型的创建。,继 续,下一页,上一页,【创建参照模型】对话框选项说明：,设计模具的参考原型的名字,模具零件原型,由设计模型 复制出参考模型，并且在参考模型名称 框中命名,直接使用设计模型作为参考模型,单击确定，接受默认的参考模型名称,继 续,下一页,上一页,、隐藏参考
23、模型的基准面和坐标系：,图示的环境中参考模型的基准面和模具的装配基 准面同时显示，可创建一个新层将参考模型基准面进行隐藏。,、单击系统导航器中的【显示】菜单，选择菜单中的【层树】，系统显示当前的层状态。,继 续,下一页,上一页,、单击【层】菜单，选择【新建层】命令，弹出【层属性】对话框中，在对话框中输入层的名称ref_part_dtm，选择【规则】选项，并在【选项】下拉菜单中选择【独立】选项卡，单击【编辑规则】。,继 续,下一页,上一页,、在弹出的【规则编辑器】中，在【查找】中选择 【基准平面】，通过【新增】查找到参照模型的三个基准平面，点击【确定】，回到【规则属性】对话框，此时，窗口中三个参
24、照模型基准面高亮显示，单击【确定】，新 层定义完毕。,、在层树中选择新层右击，选择【隐藏】命令。,继 续,下一页,上一页,方法二、选中所有零件中的图层，击右键隐藏,3、创建工件模型（Workpiece）：,工件模型又称模具的模坯（毛坯）。,、选择【模具模型】中【创建】中的【工件】命令；,继 续,下一页,上一页,、在【创建工件】菜单中选择【手动】；,继 续,下一页,上一页,、系统弹出【元件创建】对话框， 在名称中输入工件名称Workpiece，点击【确定】；,、系统弹出【创建选项】对话框，选择【创建特征】，单击【确定】；,继 续,下一页,上一页,、进入创建特征菜单。 创建工件 实体特征：,选择【
25、加材料】命令， 弹出菜单，选择【拉伸】 【实体】，点击【完成】；,选择mold_front面作为 草绘平面，mold_ringt面 为草会面的参照面，,点击【草绘】，在【参照】 对话框中选择底面和 mold_ringt面围尺寸参照， 点击【关闭】，进入草绘模式；,继 续,下一页,上一页,草绘一个矩形截面；在【选项】中选择两侧拉伸， 设置拉伸距离为70，点击【确定】。,继 续,下一页,上一页,继 续,下一页,上一页,、点击【完成/退出】完成工件的创建。工件颜色默认为绿色。参考零件为白色,、存盘：工作目录下有扩展名为mfg的模具设计文件 、模具配置文件、参照模型文件。,继 续,下一页,上一页,4、
26、收缩率设置：（Shrinkage）,按尺寸设置收缩：、在【模具】菜单中依次单击 【收缩】、【按尺寸】，系统弹出 【按尺寸收缩】对话框；、在【按尺寸收缩】对话框中， 选择公式类型1+S，收缩选项中的“ 多个尺寸”选择所有尺寸，比率输入 0.08，单击【确定】，再点击【模具】 中的【完成/退出】，系统根据设定的 收缩率再生模型。,继 续,下一页,上一页,继 续,下一页,上一页,按比率设置收缩： 、依次点击【收缩】、【按比率】，输入比率值。,继 续,下一页,上一页,继 续,下一页,上一页,5、设计浇注系统：,、选择【模具】【特征】 【型腔组件】 (表示流道 建立在模具装配件上，因此坯料及参考零件均可
27、拾取） 【实体】 【切减材料 】以后即为实体特征的创建过程。,继 续,下一页,上一页,、绘制草图截面：,选择mold_front作为草绘面，使用缺省的草绘试图方向， 单击【确定】，弹出【参照】对话框，添加塑件顶面和工件 的顶面作为尺寸参照。草绘截面如图示：,继 续,下一页,上一页,、草绘截面结束后，单击确定按钮，回到“旋转” 特征“面板，点击确定，完成浇注系统的创建。,继 续,下一页,上一页,6、建立分型面：,分型面是用来将模具型腔分割成凸模和凹模的面。,、选择【模具】【分型面 】【创建】：,、系统弹出【分型面名称】对话 框，输入分型面名称Part_surf_1， 点击【确定】按钮；,、创建分
28、模面曲面特征：,、先复制参考零件的内表面：,继 续,下一页,上一页,在系统弹出【曲面定义】菜单中，选择【增加】命令； 打开【曲面选项】子菜单，选择【复制】；系统弹出 【曲面:复制”】对话框，,继 续,下一页,上一页,为了方便选择参照零件表面，在模型树中选中工件（workpiece ）右击，选择【遮蔽】命令，选取参照模型的内表面和底面 作为分型面，单击右键结束，单击【曲面：复制】对话框中的 【确定】按钮；,继 续,下一页,上一页,、将复制的曲面拉伸至坯料：,系统弹出菜单，依次选择菜单【延拓】、【沿方向】、 【向上至平面】、【依次】，,继 续,下一页,上一页,应用遮蔽按钮 ，取消工件遮蔽，遮蔽参照
29、模型， 使得屏幕只保留工件和分型面。,继 续,下一页,上一页,系统提示：一个边加入链，为选择工件表面作为参照平面， 在分型面上选择左下方边为沿展边，单击【完成】，系统 提示：选择选取曲面延伸所至的平面，选择工件的左侧面为 参照平面，单击【确认延拓】”，依次进行延伸，直至该分 型面上的所有边都延伸到工件4个侧面，完成分型面创建。,参照平面（终止面）,继 续,下一页,上一页,完成分型面创建，点击【完成/返回】。,继 续,下一页,上一页,在模型树中显示零部件及特征,在模型树显示设置 树过滤器 在显示选项中选中 特征复选框 确定在模型树中将可显示出零组件及特征。,继 续,下一页,上一页,“分型面”菜单
30、选项说明：,“创建”：用于创建分型面；“修改”：用于修改现有的分型面；“重定义”：用来重新定义现有的分型面；“删除”：用来删除现有的分型面；“重命名”：用来修改现有分型面名称；“遮蔽”：用来遮蔽现有的分型面； “撤销遮蔽”：用来撤销遮蔽；“着色”：用来给分型面着色显示。,在选择“修改”、“重定以”、“删除”、“重命名”、 “遮蔽”、“撤销遮蔽”、“着色”命令时，系统会弹出 “搜索工具”对话框，选择现有的分型面进行操作。,继 续,下一页,上一页,“搜索工具”对话框：,注：分型面是由多个单一的 曲面特征通过合并、剪切、 延伸等操作组合在一起，在 创建时要注意：、分型面必须与要分割对象边缘完全相交。
31、、分型面不能自相交。,继 续,下一页,上一页,7、拆 模（创建模具体积块）：,创建模具体积块就是将工件分割成公模（凸模） 和母模（凹模）。,、产生模具体积块（ MoldVolume ）：,、选择【模具】|【模具体积块】中的【分割】；在“模具体积块”子菜单中的创建、修改、重定义、删除、 重命名、遮掩、着色等命令的用途与“分型面”相同。,继 续,下一页,上一页,、选择【分割】命令，弹出【分割体积块】菜单， 选择【两个体积块】|【所有工件】，点击【完成】；,“分割体积块”选项说明： 两个体积块：分割完成后产生两个模具体积块。 一个体积块：分割完成后只产生一个模具体积块。所有工件：分割所有工件。 模具
32、体积块：以已经存在的模具体积块作为分割对象。选择元件：选取模具元件作为分割对象。,继 续,下一页,上一页,、弹出【分割】对话框，提示在模型上选择分型面 后中键结束，完成分割曲面定义，单击【确定】按钮；,、分割体积：系统弹出【体积块名称】对话框，输 入名称MOLD_VOL_1后单击确定，弹出【体积块名称】 对话框，输入名称MOLD_VOL_2，单击【确定】按钮， 完成体积分割，模型树中出现分割特征标识；,继 续,下一页,上一页,此时，型腔、型芯以 紫红色线显示： 完成返回 返回主菜单，,继 续,下一页,上一页,模型树中设置显示“特征”,此时模型树中显示出参照 零件切除特征，因Pro/E系统 自动
33、将参考零件从坯料中切除 掉（cut out），生成空腔。,继 续,下一页,上一页,、创建模具元件：,由模具体积块生成模具型腔， 即抽取模具的凸模与凹模。,、选择【模具】|【模具元件】，弹出【模具元件】对话框，选择【抽取】命令；,继 续,下一页,上一页,弹出【创建模具元件】对话框，选中分割体积块 MOLD_VOL_1，点击【确定】按钮，系统提示，“抽取零件名称 输入”，使用缺省名称，点击【确定】，则凸模创建完成；再 按相同方法，在弹出【创建模具元件】对话框，选中分割体积 块MOLD_VOL_2，点击【确定】按钮，则凹模创建完成；,或选择全部体积块。,继 续,下一页,上一页,至此，模具的上下模腔已
34、经产生，在模型树中多了 两个文件：Mold_Vol_Down.prt和Mold_Vol_Up.prt。 如图示：,至此，模具设计基本完成。,参考零件,工件（坯料）,分割的 体积块,上下模型,继 续,下一页,上一页,8、铸模（充型）的创建：,铸模（试模）是用凸模与凹模零件形成的型腔 来形成浇注后的塑件，是单一实体的零件文件， 不包含任何的坐标系统及基准面，不能复制。利用铸模创建来检验模具设计的正确性。,、选择【模具】【铸模】 【创建】（创建 包括浇注系统及模腔等填充后的注塑件）。,继 续,下一页,上一页,、系统提示：输入成型塑料件名称：hegai_molding.prt点击【确定】，模型树中增加
35、了充型后得到的零件。,注塑成型件, 浇注完成的注塑件如图（红色线条显示）,继 续,下一页,上一页,注塑成型件,注塑成型件,继 续,下一页,上一页,“铸模”的应用： 、检验拆模过程的正确性。能否成功创建铸模，代表拆模流程是否正确。 、检验拆模的完整性。利用系统提供的分析工具，计算工件、模具元件和铸模的体积。如果拆模的流程正确且完整，则工件的体积应等于模具元件和铸模体积之和。 、检查开模干涉：创建完全的铸模可以在模拟模具开启步骤时做干涉检查。 、计算材料的回收率：计算铸模与参照模型之差可以得到浇注、流道及注入口的特征所占的体积，进而可以计算出材料回收率。 、产生结构分析所需网格。铸模是三维实体模型
36、，故可以产生结构分析所需的网格。 、模流分析：系统提供模流分析功能，通过设置可以针对铸模进行模流分析。,继 续,下一页,上一页,9、开模：,即将凸模与凹模打开。Hegai_mold3。,由于模具模型中的工件、参照模型、铸模、凸凹 模零件同时显示在图形窗口中，因此，利用【遮蔽】 命令隐藏“铸模、凸凹模零件”以外的所有特征 ，然 后进行开模：,、 关闭参考模型和工件模型：,继 续,下一页,上一页,、关闭参考面和参考轴等：,点选图标， 关闭参考面和参考轴等。,、开模：, 【模具】【模具进料孔 】【定义间距 】 【定义移动 】【选取】 (拾取要移动的零件：上凹模) 【确定】,、定义凹模移动：,继 续,
37、下一页,上一页, 决定移动方向，选取顶面，向上移动，输入移动距离120【确定】 (上凹模发生移动),继 续,下一页,上一页,、定义浇注件的移动：, 【模具】【模具进料孔 】【定义间距 】 【定义移动 】【选取】 (拾取移动件：注塑件）【确定】,继 续,下一页,上一页,决定移动方向，选取如图所示的边线，向上移动，输入移动距离-60 【完成】 (注塑件已发生移动) 【完成 返回 】。,(1)选注塑件,(2)选边线,至此，模具设计的完成。保存设计文件。,继 续,下一页,上一页,一个型腔设计完成后将包含下列多个文件：,相关文件列表,继 续,下一页,上一页,注 意,由于模具设计完成后会生产很多的文件，因
38、此建议 将原始设计零件hegai.prt单独放在某个特定的零件 设计目录下，而在进行此零件的模具设计时，建立一 个模具设计的目录，如：第十六讲例题，将零件文件 Hegai .prt复制到此文件夹下，并设文件夹第十六讲 例题为工作目录，即将模具设计的相关的文件均放在 此目录下。,继 续,下一页,上一页,小 结,模具设计的流程主要包括：,1. 启动Pro/E Wildfire 2.0,2. 设置工作目录,3. 建立模具模型, 设定模型单位制, 创建参考模型, 创建工件模型, 设置收缩率,4. 设计浇注系统,5. 设计分模面,6. 将坯料整体拆分为数个体积块,7. 将体积块转化为模型组件,8. 注射，产生注塑件,9. 拆分模具,10. 模具检验,如： 拔模斜度检验、壁厚均匀性检验等,结 束,
