1、一. 目的为了明确 QA 的工作职责 ,对生产过程中的控制流程熟悉,能及时发现问题,杜绝批量的发生,从而提高工作效率及产品质量,特制定本规范.二. 范围本规范适用于 QA 拉长及所属之 QA.三. 工作职责及权限QA QA 拉长1.首件检验及首件检验报告的填写 1.首件确认及首件检验报告的审核.2.依据 QC 工程图或检验标准 作业指导书,对生产过程进行巡回检验.2.确认有无 QC 工程图检验标准 ,量产前对品质检验标准对 QA 进行培训.有无样品.3.及时发现问题,开 3.对不良品的确认,报告的审核 .跟踪不良异常处理状况4.不合格品的标识隔离 4.不合格品的统计现象描述. 确认5.半成品入
2、库前的抽检. 5.试产物料新产品的跟踪并记录 试产报告.6.QA 报表的记录. 6.每日品质总结四. 定义1.首件检验：首件检验也称为“首检确认”，长期实践经验证明，首检制是一项尽早发现问题、防止产品成批报废的有效措施。通过首件检验，可以发现诸如工夹具严重磨损或安装定位错误、测量仪器精度变差、看错图纸、投料错误等系统性原因存在，从而采取纠正或改进措施，以防止批次性不合格品发生.2. 巡回检验:巡回检验就是 QA 按一定的时间间隔和工序，依次到生产现场，用抽查的形式，检查刚加工出来的产品是否符合样品、工艺或检验指导书中所规定的要求,避免大批量不良的产生. 在大批大量生产时，巡回检验一般与使用工序
3、控制相结合，是对生产过程发生异常状态实行报警，防止成批出现不格品的重要措施3. 末件检验：即一批产品加工完毕后，全面检查最后一个加工产品，如果发现有缺陷，立即追溯之前生产的,避免不良品出货, 或流入下一道工序,可在下批投产前把模具或装置修理好，以免下批投产后被发现， 从而因需修理模具而影响生产 .4.抽样检验:以批量数决定样本数量,然后进行外观 功能包装的检验,以部分推断整体的检验方式.五. 作业流程;1.每日生产前,QA 拉长需对 QA 讲解以下内容:( 根据昨日生产状况:1.每条拉生产了什么产品?有什么问题?什么时候发生的?生产了多少?库存多少?是怎么处理的? 2.客户验货时提出了哪些问题
4、?要求我们在生产时必须改进的.3.QA 抽检时发现哪些问题?要求生产部改善了没有?是怎么改善的,效果如何?4.昨日的工作缺失,有哪些做不到位的地方 ?需要怎么改进?5.昨日新产品或物料试产的品质状况?今日工作安排:1.今日生产哪些产品?以前出现过什么问题?是如何处理的?QA 在巡检过程中需如何控制?2.昨日未处理的问题需进一步跟进?谁来跟?3.昨日没有验完的货,进一步跟进 ?深圳市精博德科技有限公司 文件编号 文件编号：JBD-SIP-Q-02文件名称 QA 作业规范 版本 V1.0 页数 1/34.工作安排及其他厂规厂纪等内容的宣导.2.首件确认,批量生产前 ,生产部至少要提前做好 2PCS
5、 首件 ,用胶袋装好,自检合格后,记录在生产自检栏,作初步判定后,交给 QA 确认, 具体见下表:以下情况下必须进行首件确认: 首件确认的依据 首件确认的内容1. 新产品开始投产时； 1.BOM 表订单评审效果图. 1.确认物料是否合格?是否满足要求?2.有新物料量产时 2.作业指导书检验标准 2.确认各工序是否按作业指导书作业3.曾发生过重大品质事故的产品 3.工程变更.通知单 及是否符合品质标准4.工程变更的产品 4.工程样品 3.外壳是否中性?印刷 LOGO?5.间隔时间一个月以上没有生产的 4.组装后的间隙及段差.6.白夜班交接班时.( 不包括常规产品 ) 5.对产品的功能进行测试,是
6、否符合品质要求?6.同样品对比,有什么不一致的地方 ?QA 确认合格后,将结果记录在上的品质确认栏,然后交 QA 拉长确认,. 确认有以下结果:执锡拉 QA 在首件确认时 ,需组装 2PCS 成品,确认是否合格 不合格 特采(总经办或业务决定)1.QA 拉长确认后,即可批量生产. 1.交品质经理确认,然后通知厂长 工 1.因各种原因不能改善的,需经黄总 2.QA 将首件用标 程会签.由工程部分析首件不合格的 杨总或业务签名同意后方可放行.识好,同报表一起,挂在拉头 进行确认. 沟通,事后补签名.3.制程巡检(每小时/1 次,每个工序最少检验 10PCS),首件确认合格, 量产后,QA 除了抽检
7、外,必须最少 1 小时一次, 进行巡检过程中,需确认以下内容 :一.人: 有无新进员工,其作业的工序质量如何?测试 烙铁检验等重点工序是否换人? 品质如何?二.机器:机器设备夹具治具是否正常?不同的机器所生产的产品是否正常?机器有无定期点检或保养?经维修过的机器生产出来的产品是否合格?稳定吗(4 个小时或八个小时及更长时间)三.物料：在生产的物料有无品质问题？是来料不良还是作业不良？怎么解决？物料工艺标准有无变更？更改哪里？装配后质量如何？四.方法:员工的作业方法是对质量造成隐患?工艺是否存在质量隐患?有无变更,变更后的质量状况?五.环境. 作业现场是否混乱?有无品质隐患?物料产品摆放有无堆积
8、,是否有品质隐患?六.其他未列入对品质有影响的相关事项 .4.QA 在巡检时,最少每小时对各工序抽取 10PCS 小时产品进行检验. 并做好检验记录,巡检过程中, 有以下问题时,需开具:维修处的不良率达到 5%以上;(QA 可去维修处了解不良比率);作业不良达 5%以上,且没有得到改善;物料不良达到 5%以上机器性能不良生产的不良品达 5%以上;深圳市精博德科技有限公司 文件编号 文件编号：JBD-SIP-QD-02文件名称 QA 作业规范 版本 V1.0 页数 2/3上工序的不良达到 5%以上.QA 开后, 需附带最少 2PCS 以上的不良品 ,经 QA 拉长品质科文确认后, 品质经理审核后
9、,交责任部门进行原因分析.责任部门不能分析的 ,委托工程部进行分析 ,然后跟踪暂时处理对策和长久改善措施.生产部依据分析结果及暂时处理对策对正在生产和已生产出来的不良品进行处理,QA 跟进处理结果,同时需对不合格品进行标识隔离离,并跟进生产部返工结果.品质异常单需包含以下内容: 当前不良问题的描述,在那一道工序发现的?是什么样的不良?是严重不良还是轻微不良? 什么时候发生的?订单量多少?生产了多少?在制品多少?入库了多少? 以前的生产有同样的问题吗?是物料不良还是工艺不良机器不良等?以前是怎么处理的? 通知上一道工序,查仓库还有物料吗 ?现在有送货吗?5.末件检验:当此订单生产完毕后,QA 需
10、对最后一件进行检验,同首件进行对比, 并记录检验结果.6.抽样检验:当生产部生产到一定数量时,会将产品拿到待检区,填写送检单进行送检,QA 根据 AQL:MA=0.40 MIN=0.65进行抽检,抽取样本时,需上中下各抽一定的样本量.然后进行检验.检验步骤同首件确认一致,检验结果及处理方式见下表:合格 不合格 特采(总经办或业务决定)1.摆放到合格品区, 1.计算不良率,对不良样品进行标识 1.因各种原因不能改善的,需经黄总 2.贴上合格标识 2.交 QA 拉长确认,通知生产拉长对机杨总或业务签名同意后方可放行.3.将不合格品摆放到返工区,作好相应 2.因特殊情况,不能签名的,可先电话标识.
11、沟通,事后补签名.若是不合格, 需对之前抽检过的产品进行重检 ,看有无同样的问题漏检 .7.入库单之确认当生产要进行入库时,入库单需要 QA 签名时,需核对以上的品名规格数量 状态是否自己检验过,没有检验过或数量不符的不能签名.8.下班未检产品的处理临近下班时,还有未检的产品 ,QA 需贴未检标识, 避免因状态不明而造成的入库或困扰.9.客户验货:当有客户验货时,QA 需跟进客户验货状况,若客户有写验货报告,QA 就这用写了, 若没有写,QA 需写验货报告.当客户验货判定返工时,QA 需将验货报告复印一份给生产部责任部门,要求其返工.若不能分析原因的,需向生产部借5PCS 的样品给工程部分析,
12、由工程部出示返工方案.同时跟进,跟进时需注意:a.全检出的不良品数量有多少?比客户验货的不良率高还是低?b.有无按工程的方案返工.c.这样的问题我们能不能控制,要怎么控制?10.记录控制:1.QA 巡检报表的规范填写2.线上 QC 和维修记录的跟进.六.奖励及乐捐.有以下情形的必须乐捐 达到以下目标的将进行奖励1.首件确认失误,已生产 500PCS 以上才发现的,每次乐捐 20 元 1.当月首件确认失误一次,且产量在 200深圳市精博德科技有限公司 文件编号 文件编号：JBD-SIP-Q-02文件名称 QA 作业规范 版本 V1.0 页数 3/32.制程巡检,一个小时的产量才发现的,每次乐捐 20 元 PCS 以下,奖励 20 元.3.最终抽检,发现重大不良 3 个小时的产量. 每次乐捐 20 元 2.制程发现问题,且产量在 200PCS 以下的4.客户验货:退货的不良率在 20%以上的,每次乐捐 20 元 每次奖励 20 元,最多不高于 60 元.5.制程异常没有在 30 分钟内开 的, 每次乐捐 5 元. 3.客户验货 98%合格的,奖励 50 元.6.客户验货合格,但出到客户处退货的 ,不良率超 10%的, 每次乐捐 20 元 4.当月没有客户退货的,奖励 50 元.
