1、11根据图样要求、毛坯及前道工序加工情况，确定工艺方案及加工路线 1）以已加工过的底面为定位基准，用通用台虎钳夹紧工件前后两侧面，台虎钳固定于铣床工作台上。2）工步顺序铣刀先走两个圆轨迹，再用左刀具半径补偿加工 5050四角倒圆的正方形。 每次切深为 2，分二次加工完。2选择机床设备 根据零件图样要求，选用经济型数控铣床即可达到要求。故选用 XKN7125 型数控立式铣床。3选择刀具 现采用 10的平底立铣刀，定义为 T01，并把该刀具的直径输入刀具参数表中。4确定切削用量 切削用量的具体数值应根据该机床性能、相关的手册并结合实际经验确定，详见加工程序。5确定工件坐标系和对刀点 在 XOY 平
2、面内确定以工件中心为工件原点，Z 方向以工件表面为工件原点，建立工件坐标系，如图 2-23 所示。 采用手动对刀方法（操作与前面介绍的数控铣床对刀方法相同）把点 O 作为对刀点。6编写程序 按该机床规定的指令代码和程序段格式，把加工零件的全部工艺过程编写成程序清单。 考虑到加工图示的槽，深为 4，每次切深为 2，分二次加工完，则为编程方便，同时减少指令条数，可采用子程序。该工件的加工程序如下（该程序用于XKN7125 铣床）：N0010 G00 Z2 S800 T1 M03N0020 X15 Y0 M08N0030 G20 N01 P1.-2 ；调一次子程序，槽深为 2N0040 G20 N0
3、1 P1.-4 ；再调一次子程序，槽深为 4N0050 G01 Z2 M09N0060 G00 X0 Y0 Z150N0070 M02 ；主程序结束N0010 G22 N01 ；子程序开始N0020 G01 ZP1 F80N0030 G03 X15 Y0 I-15 J0N0040 G01 X20N0050 G03 X20 YO I-20 J0N0060 G41 G01 X25 Y15 ；左刀补铣四角倒圆的正方形N0070 G03 X15 Y25 I-10 J0N0080 G01 X-15 N0090 G03 X-25 Y15 I0 J-10N0100 G01 Y-15N0110 G03 X-1
4、5 Y-25 I10 J0N0120 G01 X15N0130 G03 X25 Y-15 I0 J10N0140 G01 Y02N0150 G40 G01 X15 Y0 ；左刀补取消N0160 G24 ；主程序结束1根据图样要求、毛坯及前道工序加工情况，确定工艺方案及加工路线 1）以底面为定位基准，两侧用压板压紧，固定于铣床工作台上 2）工步顺序 钻孔 20。 按 OABCDEFG 线路铣削轮廓。2选择机床设备 根据零件图样要求，选用经济型数控铣床即可达到要求。故选用华中型（ZJK7532A 型）数控钻铣床。 3选择刀具 现采用 20的钻头，定义为 T02,5的平底立铣刀，定义为 T01，并把
5、该刀具的直径输入刀具参数表中。 由于华中型数控钻铣床没有自动换刀功能，按照零件加工要求，只能手动换刀。4确定切削用量 切削用量的具体数值应根据该机床性能、相关的手册并结合实际经验确定，详见加工程序。5确定工件坐标系和对刀点 在 XOY 平面内确定以 0点为工件原点，Z 方向以工件表面为工件原点，建立工件坐标系，如图 3-24 所示。 采用手动对刀方法把 0 点作为对刀点。6编写程序（用于华中 I 型铣床） 按该机床规定的指令代码和程序段格式，把加工零件的全部工艺过程编写成程序清单。该工件的加工程序如下：1）加工 20孔程序(手工安装好 20钻头)%1337 N0010 G92 X5 Y5 Z5
6、 ；设置对刀点N0020 G91 ；相对坐标编程N0030 G17 G00 X40 Y30 ；在 XOY 平面内加工N0040 G98 G81 X40 Y30 Z-5 R15 F150 ；钻孔循环N0050 G00 X5 Y5 Z50N0060 M05N0070 M02 2）铣轮廓程序(手工安装好 5立铣刀,不考虑刀具长度补偿)%1338 N0010 G92 X5 Y5 Z50N0020 G90 G41 G00 X-20 Y-10 Z-5 D01N0030 G01 X5 Y-10 F150N0040 G01 Y35 F150N0050 G91N0060 G01 X10 Y10 F150 N00
7、70 G01 X11.8 Y0N0080 G02 X30.5 Y-5 R20N0090 G03 X17.3 Y-10 R20N0100 G01 X10.4 Y0N0110 G03 X0 Y-25N0120 G01 X-90 Y03N0130 G90 G00 X5 Y5 Z10N0140 G40N0150 M05N0160 M30 1根据图样要求、毛坯及前道工序加工情况，确定工艺方案及加工路线 1）以底面为主要定位基准，两侧用压板压紧，固定于铣床工作台上。2）加工路线 Y 方向以行距小于球头铣刀逐步行切形成椭球形成。2选择机床设备 根据零件图样要求，选用经济型数控铣床即可达到要求。故选用华中型（
8、ZJK7532A 型）数控钻铣床。 3选择刀具 球头铣刀大小 6mm。4确定切削用量 切削用量的具体数值应根据该机床性能、相关的手册并结合实际经验确定，详见加工程序。5确定工件坐标系和对刀点 在 XOY 平面内确定以工件中心为工件原点， Z 方向以工件表面为工件原点，建立工件坐标系，如图 2-25 所示。 采用手动对刀方法把 0 点作为对刀点。6编写程序（用于华中 I 型铣床） 按该机床规定的指令代码和程序段格式，把加工零件的全部工艺过程编写成程序清单。该工件的加工程序如下：%8005（用行切法加工椭园台块，X ，Y 按行距增量进给）#10=100 ；毛坯 X 方向长度#11=70 ；毛坯 Y
9、 方向长度#12=50 ；椭圆长轴#13=20 ；椭圆短轴#14=10 ；椭园台高度#15=2 ；行距步长G92 X0 Y0 Z#13+20G90G00 X#10/2 Y#11/2 M03G01 Z0X-#10/2 Y#11/2G17G01 X-#10/2 Y-#11/2X#10/2 Y#11/2#0=#10/2#1=-#0#2=#13-#14#5=#12*SQRT1-#2*#2/#13/#13G01 Z#14WHILE #0 GE #1IF ABS#0 LT #5#3=#13*SQRT1-#0*#0/#12*#124IF #3 GT #2#4=SQRT#3*#3-#2*#2G01 Y#4 F
10、400G19 G03 Y-#4 J-#4 K-#2ENDIFENDIFG01 Y-#11/2 F400#0=#0-#15G01 X#0IF ABS#0 LT #5#3=#13*SQRT1-#0*#0/#12*#12IF #3 GT #2#4=SQRT#3*#3-#2*#2G01 Y-#4 F400G19 G02 Y#4 J#4 K-#2 ENDIFENDIFG01 Y#11/2 F1500#0=#0-#15G01 X#0ENDWG00 Z#13+20 M05G00 X0 Y0M02具体加工工艺和装夹方法和其余各题一样，这里略。程序如下：（用于华中 I 型铣床）%1978 #10=100 ;底平
11、面 EF 的长度，可根据加工要求任定#0=#10/2 ；起刀点的横座标（动点）#100=20 ；C 点的横座标#1=20 ；C 点和 G 点的纵向距离#11=70 ；FG 的长度5#20=-#10/2 ；E 点的横座标#15=3 ；步长#4=16 ；棱台高#5=3 ；棱台底面相对于 Z=0 平面的高度#6=20 ；C 点的纵座标G92 X0 Y0 Z#4+#5+2 ； MDI 对刀点 Z 向距毛坯上表面距离G00 X0 Y0 G00 Z#4+10 M03G01 X#0 Y#11/2 Z#5 ；到 G 点WHILE #0 GE #20 ；铣棱台所在的凹槽IF ABS#0 LE #100G01 Y
12、#1 F100X0 Y0 Z#4+#5X#0 Y-#1 Z#5Y-#11/2ENDIF G01 Y-#11/2 F100#0=#0-#15G01 X#0IF ABS#0 le #100G01 Y-#1X0 Y0 Z#4+#5X#0 Y#1 Z#5Y#11/2ENDIFG01 Y#11/2#0=#0-#15G01 X#0ENDWG01 Z#4+20X0 Y0X#1 Y#1 Z#5WHILE ABS#6 LE #1 ；铣棱台斜面#6=#6-#15G01 Y#6X0 Y0 Z#4+#5X-#1 Y-#6 Z#5G01 Y-#6+#15X0 Y0 Z#4+#5X#1 Y#6 Z#5ENDW G00 Z
13、#4+20G00 X0 Y0M05M30 61根据零件图样要求、毛坯情况，确定工艺方案及加工路线 1）对短轴类零件，轴心线为工艺基准，用三爪自定心卡盘夹持 45 外圆，使工件伸出卡盘 80，一次装夹完成粗精加工。2） 工步顺序 粗车端面及 40外圆，留 1精车余量。 精车 40外圆到尺寸。2选择机床设备 根据零件图样要求，选用经济型数控车床即可达到要求。故选用 CK0630 型数控卧式车床。3选择刀具 根据加工要求，选用两把刀具，T01 为 90粗车刀，T03 为 90精车刀。同时把两把刀在自动换刀刀架上安装好，且都对好刀，把它们的刀偏值输入相应的刀具参数中。4确定切削用量切削用量的具体数值应
14、根据该机床性能、相关的手册并结合实际经验确定，详见加工程序。5确定工件坐标系、对刀点和换刀点 确定以工件右端面与轴心线的交点 O 为工件原点，建立 XOZ 工件坐标系，如前页图 2-16 所示。 采用手动试切对刀方法（操作与前面介绍的数控车床对刀方法基本相同）把点 O 作为对刀点。换刀点设置在工件坐标系下 X55、Z20 处。6编写程序(以 CK0630 车床为例) 按该机床规定的指令代码和程序段格式，把加工零件的全部工艺过程编写成程序清单。该工件的加工程序如下：N0010 G59 X0 Z100 ；设置工件原点N0020 G90 N0030 G92 X55 Z20 ；设置换刀点N0040 M
15、03 S600 N0050 M06 T01 ；取 1 号 90偏刀，粗车N0060 G00 X46 Z0N0070 G01 X0 Z0N0080 G00 X0 Z1N0090 G00 X41 Z1N0100 G01 X41 Z-64 F80 ；粗车 40外圆，留 1精车余量N0110 G28 N0120 G29 ；回换刀点N0130 M06 T03 ；取 3 号 90偏刀，精车N0140 G00 X40 Z1N0150 M03 S1000N0160 G01 X40 Z-64 F40 ；精车 40外圆到尺寸N0170 G00 X55 Z20N0180 M05N0190 M0271根据零件图样要求
16、、毛坯情况，确定工艺方案及加工路线 1）对细长轴类零件，轴心线为工艺基准，用三爪自定心卡盘夹持 25外圆一头，使工件伸出卡盘 85，用顶尖顶持另一头，一次装夹完成粗精加工。2） 工步顺序 手动粗车端面。 手动钻中心孔。 自动加工粗车 16、22外圆，留精车余量 1。自右向左精车各外圆面：倒角车削 16外圆，长 35车 22右端面倒角车22外圆，长 45。 粗车 20.5槽、316槽。 精车 316槽，切槽 30.5槽，切断。2选择机床设备 根据零件图样要求，选用经济型数控车床即可达到要求。故选用CK0630 型数控卧式车床。3选择刀具 根据加工要求，选用五把刀具，T01 为粗加工刀，选 90外
17、圆车刀，T02 为中心钻，T03 为精加工刀，选 90外圆车刀， T05 为切槽刀，刀宽为 2，T07 为切断刀，刀宽为 3（刀具补偿设置在左刀尖处） 。 同时把五把刀在自动换刀刀架上安装好，且都对好刀，把它们的刀偏值输入相应的刀具参数中。4确定切削用量切削用量的具体数值应根据该机床性能、相关的手册并结合实际经验确定，详见加工程序。5确定工件坐标系、对刀点和换刀点 确定以工件右端面与轴心线的交点 O 为工件原点，建立 XOZ 工件坐标系，如图 2-17 所示。 采用手动试切对刀方法（操作与前面介绍的数控车床对刀方法基本相同）把点 O 作为对刀点。换刀点设置在工件坐标系下X35、Z30 处。6编
18、写程序（以 CK0630 车床为例） 按该机床规定的指令代码和程序段格式，把加工零件的全部工艺过程编写成程序清单。该工件的加工程序如下：N0010 G59 X0 Z105 N0020 G90 N0030 G92 X35 Z30 N0040 M03 S700N0050 M06 T01N0060 G00 X20 Z1 N0070 G01 X20 Z-34.8 F80N0080 G00 X20 Z1 N0090 G00 X17 Z1N0100 G01 X17 Z-34.8 F80N0110 G00 X23 Z-34.8 N0120 G01 X23 Z-80 F80N0130 G28 N0140 G2
19、9N0150 M06 T03 N0160 M03 S1100 N0170 G00 X14 Z1 N0171 G01 X14 Z0 8N0180 G01 X16 Z-1 F60N0190 G01 X16 Z-35 F60N0200 G01 X20 Z-35 F60N0210 G01 X22 Z-36 F60N0220 G01 X22 Z-80 F60N0230 G28N0240 G29N0250 M06 T05 N0260 M03 S600 N0270 G00 X23 Z-72.5 N0280 G01 X21 Z-72.5 F40N0290 G04 P2N0300 G00 X23 Z-46.5
20、N0310 G01 X16.5 Z-46.5 F40 N0320 G28 N0330 G29 N0340 M06 T07 N0350 G00 X23 Z-47 N0360 G01 X16 Z-47 F40N0370 G04 P2N0380 G00 X23 Z-35N0390 GO1 X15 Z-35 F40N0400 G00 X23 Z-79N0410 G01 X20 Z-79 F40N0420 G00 X22 Z-78 N0430 G01 X20 Z-79 F40N0440 G01 X0 Z-79 F40N0450 G28N0460 G29N0470 M05N0480 M0291根据零件图样
21、要求、毛坯情况，确定工艺方案及加工路线 1）对短轴类零件，轴心线为工艺基准，用三爪自定心卡盘夹持 25外圆，一次装夹完成粗精加工。2) 工步顺序粗车外圆。基本采用阶梯切削路线，为编程时数值计算方便，圆弧部分可用同心圆车圆弧法，分三刀切完。自右向左精车右端面及各外圆面：车右端面倒角切削螺纹外圆车 16外圆车 R3圆弧车 22外圆。 切槽。车螺纹。 切断。2选择机床设备 根据零件图样要求，选用经济型数控车床即可达到要求。故选用 CJK6136D 型数控卧式车床。3选择刀具 根据加工要求，选用四把刀具，T01 为粗加工刀，选 90外圆车刀，T02 为精加工刀，选尖头车刀，T03 为切槽刀，刀宽为 4
22、，T04 为 60螺纹刀。刀具布置如图 2-19 所示。 同时把四把刀在四工位自动换刀刀架上安装好，且都对好刀，把它们的刀偏值输入相应的刀具参数中。4确定切削用量切削用量的具体数值应根据该机床性能、相关的手册并结合实际经验确定，详见加工程序。5确定工件坐标系、对刀点和换刀点 确定以工件右端面与轴心线的交点 O 为工件原点，建立 XOZ 工件坐标系，如图 2-18 所示。 采用手动试切对刀方法（操作与前面介绍的数控车床对刀方法相同）把点 O 作为对刀点。换刀点设置在工件坐标系下 X15、Z150 处。6编写程序（该程序用于 CJK6136D 车床） 按该机床规定的指令代码和程序段格式，把加工零件
23、的全部工艺过程编写成程序清单。该工件的加工程序如下：（该系统 X 方向采用半径编程）N0010 G00 Z2 S500 T01.01 M03 N0020 X11 ；粗车外圆得 22N0030 G01 Z-50 F100N0040 X15N0050 G00 Z2N0060 X9.5 ；粗车外圆得 19N0070 G01 Z-32 F100N0080 G91 G02 X1.5 Z-1.5 I1.5 K0 ；粗车圆弧一刀得 R1.5N0090 G90 G00 X15N0100 Z2N0110 X8.5 ；粗车外圆得 17N0120 G01 Z-32 F100N0130 G91 G02 X2.5 Z-
24、2.5 I2.5 K0 ；粗车圆弧二刀得 R3N0140 G90 G00 X15 Z150N0150 T02.02 ；精车刀，调精车刀刀偏值N0160 X0 Z2 N0170 G01 Z0 F50 S800 ；精加工N0180 X7N0190 X8 Z-1N0200 Z-32N0210 G91 G02 X3 Z-3 I3 K0N0220 G90 G01 X11 Z-50N0230 G00 X15N0240 Z150N0250 T03.03 ；换切槽刀，调切槽刀刀偏值N0260 G00 X10 Z-19 S250 M03 ；割槽N0270 G01 X5.5 F80N0280 X10N0290 G
25、00 X15 Z150N0300 T04.04 ；换螺纹刀，调螺纹刀刀偏值N0310 G00 X8 Z5 S200 M03 ；至螺纹循环加工起始点N0320 G86 Z-17 K2 I6 R1.08 P9 N1 ；车螺纹循环10N0330 G00 X15 Z150N0340 T03.03 ；换切槽刀，调切槽刀刀偏值N0350 G00 X15 Z-49 S200 M03 ；切断N0360 G01 X0 F50N0370 G00 X15 Z150N0380 M02编程之一采用阶梯切削路线编程法，刀具每次运动的位置都需编入程序，程序较长，但刀具切削路径短，效率高，被广泛采用。1根据零件图样要求、毛坯
26、及前道工序加工情况，确定工艺方案及加工路线 1）以已加工出的12 +0。005 内孔及左端面为工艺基准，用长心轴及左端面定位工件，工件右端面用压板、螺母夹紧，用三爪自定心卡盘夹持心轴，一次装夹完成粗精加工。2） 工步顺序粗车外圆。基本采用阶梯切削路线，为编程时数值计算方便，圆弧部分可用同心圆车圆弧法，分四刀切完；圆锥部分用相似斜线车锥法分三刀切完。自右向左精车外轮廓面。2选择机床设备 根据零件图样要求，选用经济型数控车床即可达到要求。故选用CJK6136D 型数控卧式车床。3选择刀具 根据加工要求，考虑加工时刀具与工件不发生干涉，可用一把尖头外圆车刀（或可转位机夹外圆车刀）完成粗精加工。4确定
27、切削用量 切削用量的具体数值应根据该机床性能、相关的手册并结合实际经验确定，详见加工程序。5确定工件坐标系、对刀点和换刀点 确定以工件右端面与轴心线的交点 O 为工件原点，建立 XOZ 工件坐标系，如图 2-20 所示。 采用手动对刀方法把工件右端面与毛坯外圆面的交点 A 作为对刀点，如图 2-20 所示。采用 MDI 方式操纵机床，具体操作步骤如下：1）回参考点操作 采用 ZERO（回参考点）方式进行回参考点的操作，建立机床坐标系。2）试切对刀 主轴正转，先用已选好车刀的刀尖紧靠工件右端面，按设置编程零点键，CRT 屏幕上显示 X、Z 坐标值都清成零（即 X0，Z0）；然后退刀，再将工件外圆
28、表面车一刀，保持 X 向尺寸不变，Z 向退刀，当 CRT 上显示的 Z 坐标值为零时，按设置编程零点键，CRT 屏幕上显示 X、Z 坐标值都清成零（即 X0，Z0）。系统内部完成了编程零点的设置功能，即对刀点 A 为编程零点，建立了 XAZ工件坐标系。停止主轴，测量工件外圆直径 D，若 D测得 55。3）建立工件坐标系 刀尖（车刀的刀位点）当前位置就在编程零点上（即对刀点 A 点），现为编程方便，把工件右端面与轴心线的交点 O 为工件原点，要建立 XOZ 工件坐标系。则可执行程序段为 G92 X27.5 Z0，CRT 将会立即变为显示当前刀尖在 XOZ 工件坐标系中的位置，X 坐标值为 27.
29、5，Y 坐标值为 0。即数控系统用新建立的 XOZ 工件坐标系取代了前面建立的 XAZ工件坐标系。 换刀点设置在 XOZ 工件坐标系下 X15 Z150 处。6编写程序（该程序用于 CJK6136D 车床） 按该机床规定的指令代码和程序段格式，把加工零件的全部工艺过程编写成程序清单。该工件的加工程序如下（该系统 X 方向采用半径编程）：N0010 G92 X27.5 Z0 ；建立 XOZ 工件坐标系11N0020 G00 Z2 S500 M03N0030 X27 ；车外圆得 54N0040 G01 Z-18.5 F100N0050 G00 X30N0060 Z2N0070 X25.5 ；粗车一
30、刀外圆得 51N0080 G01 Z-10 F100N0090 G91 G02 X1.5 Z-1.5 I1.5 K0 ；粗车一刀圆弧得 R1.5N0100 G90 G00 X30N0110 Z2N0120 X24 ；粗车二刀外圆得 48 N0130 G01 Z-10 F100N0140 G91 G02 X3 Z-3 I3 K0 ；粗车二刀圆弧得 R3N0150 G90 G00 X30N0160 Z2N0170 X22.5 ；粗车三刀外圆得 45N0180 G01 Z-10 F100 N0190 G91 G02 X4.5 Z-4.5 I4.5 K0 ；粗车三刀圆弧得 R4.5N0200 G90
31、G00 X30N0210 Z2N0220 X21 ；粗车四刀外圆得 42N0230 G01 Z-4 F100N0240 G91 X1.5 Z-1.5 ；粗车圆锥一刀N0250 G90 G00 X25 N0260 Z2N0270 X19.5 ；粗车五刀外圆得 39N0280 G01 Z-4 F100N0290 G91 X3 Z-3 ；粗车圆锥二刀N0300 G90 G00 X25N0310 Z2N0320 X18 ；精车外轮廓N0330 G01 Z0 F150 S800N0340 G91 X1 Z-1N0350 Z-3N0360 X3 Z-3N0370 Z-3N0380 G02 X5 Z-5 I
32、5 K0N0390 G01 Z-2N0400 X-1 Z-1N0410 G90 G00 X30N0420 Z150N0430 M02编程之二12采用精加工轮廓循环编程法，程序较短，编程也较容易，关键是准确确定循环体中的进刀、退刀量及循环次数，但刀具空行程较多，加工效率低，较适合外形轮廓复杂的工件。 上一零件还可采用精加工轮廓循环加工编程，如图 2-21 所示，每次循环刀具运动路线为 ABCDEFGHIJ，走完一次循环后判别循环次数，若次数不够，则继续执行，直至循环结束。循环次数 N 的确定：N=/a p其中：-最大加工余量ap-每次背吃刀量若 N 为小数，则用“去尾法”取整后再车一刀。加工如图
33、 2-20 所示的零件时，设起刀点A 点，在工件坐标系下的坐标值为 X27.5 Z0，最终刀具的位置为 X18Z0，因此 X 向的最大余量 =（27.5-18）=9.5，取每次吃刀量 ap=0.95，则循环次数 N=10。 循环体中除包括刀具的精加工轮廓轨迹以外，还包括刀具 X 向退刀、Z 向退刀和 X 向进刀。X、Z 向的进刀、退刀量可根据零件尺寸及刀具路线来确定。对如图3-19 所示的零件，X 向退刀量取 2，Z 向退刀量确定为 18，X 向进刀量为（52-36）/2+2=10。注意：采用循环编程必须使用 G91 指令，精加工轮廓循环加工程序如下（该程序用于 CJK6136D 车床）：N0
34、010 G92 X27.5 Z0 ；建立 XOZ 工件坐标系N0020 G91 G01 X-0.95 Z0 F100 S800 M03 ；X 向每次背吃刀量 0.95N0030 X1 Z-1 ；精加工轮廓开始N0040 Z-3N0050 X3 Z-3N0060 Z-3N0070 G02 X5 Z-5 I5 K0N0080 G01 Z-2N0090 X-1 Z-1 ；精加工轮廓结束N0100 G00 X2 ；X 向退刀 2N0110 Z18 ；Z 向退刀 18N0120 X-10 ；X 向进刀 10N0130 G26 N0020.0120.9 ；循环加工N0140 G90 G00 Z150N01
35、50 M02131根据零件图样要求、毛坯情况，确定工艺方案及加工路线 1）对细长轴类零件，轴心线为工艺基准，用三爪自定心卡盘夹持 58外圆一头，使工件伸出卡盘 175，用顶尖顶持另一头，一次装夹完成粗精加工（注：切断时将顶尖退出） 。2） 工步顺序粗车外圆。基本采用阶梯切削路线，粗车 56、SS50、36、M30各外圆段以及锥长为 10的圆锥段，留 1的余量。自右向左精车各外圆面：螺纹段右倒角切削螺纹段外圆 30车锥长 10的圆锥车 36圆柱段车 56圆柱段。 车 526螺纹退刀槽，倒螺纹段左倒角，车锥长 10的圆锥以及车 534的槽。车螺纹。 自右向左粗车 R15、R25、S50、R15各圆
36、弧面及 30的圆锥面。自右向左精车 R15、R25、S50、R15各圆弧面及 30的圆锥面。切断。2选择机床设备 根据零件图样要求，选用经济型数控车床即可达到要求。故选用CK0630 型数控卧式车床。3选择刀具 根据加工要求，选用三把刀具，T01 为粗加工刀，选 90外圆车刀，T03 为切槽刀，刀宽为 3，T05 为螺纹刀。 同时把三把刀在自动换刀刀架上安装好，且都对好刀，把它们的刀偏值输入相应的刀具参数中。4确定切削用量 切削用量的具体数值应根据该机床性能、相关的手册并结合实际经验确定，详见加工程序。5确定工件坐标系、对刀点和换刀点 确定以工件左端面与轴心线的交点 O 为工件原点，建立 XO
37、Z 工件坐标系。 采用手动试切对刀方法（操作与上面数控车床的对刀方法相同）把点 O 作为对刀点。换刀点设置在工件坐标系下 X70、Z30 处。6编写程序（该程序用于 CK0630 车床）按该机床规定的指令代码和程序段格式，把加工零件的全部工艺过程编写成程序清单。该工件的加工程序如下：N0010 G59 X0 Z195 N0020 G90 N0030 G92 X70 Z30 N0040 M03 S450N0050 M06 T01N0060 G00 X57 Z1 N0070 G01 X57 Z-170 F80N0080 G00 X58 Z1 N0090 G00 X51 Z1N0100 G01 X5
38、1 Z-113 F80N0110 G00 X52 Z1 N0120 G91 N0130 G81 P3 N0140 G00 X-5 Z0N0150 G01 X0 Z-63 F80 N0160 G00 X0 Z63 N0170 G80 14N0180 G81 P2N0190 G00 X-3 Z0N0200 G01 X0 Z-25 F80N0210 G00 X0 Z25N0220 G80N0230 G90N0240 G00 X31 Z-25N0250 G01 X37 Z-35 F80 N0260 G00 X37 Z1N0270 G00 X23 Z-72.5 N0280 G00 X26 Z1N0290
39、 G01 X30 Z-2 F60N0300 G01 X30 Z-25 F60 N0310 G01 X36 Z-35 F60 N0320 G01 X36 Z-63 F60 N0330 G00 X56 Z-63N0340 G01 X56 Z-170 F60N0350 G28 N0360 G29N0370 M06 T03N0380 M03 S400N0390 G00 X31 Z-25 N0400 G01 X26 Z-25 F40N0410 G00 X31 Z-23 N0420 G01 X26 Z-23 F40 N0430 G00 X30 Z-21N0440 G01 X26 Z-23 F40N0450
40、 G00 X36 Z-35N0460 G01 X26 Z-25 F40N0470 G00 X57 Z-113N0480 G01 X34.5 Z-113 F40N0490 G00 X57 Z-111N0500 G01 X34.5 Z-111 F40 N0510 G28 N0520 G29N0530 M06 T05N0540 G00 X30 Z2N0550 G91N0560 G33 D30 I27.8 X0.1 P3 Q0N0570 G01 X0 Z1.5N0580 G33 D30 I27.8 X0.1 P3 Q0N0590 G90N0600 G00 X38 Z-45N0610 G03 X32 Z
41、-54 I60 K-54 F40 N0620 G02 X42 Z-69 I80 K-54 F40 N0630 G03 X42 Z-99 I0 K-84 F40 15N0640 G03 X36 Z-108 I64 K-108 F40N0650 G00 X48 Z-113N0660 G01 X56 Z-135.4 F60N0670 G00 X56 Z-113N0680 G00 X40 Z-113N0690 G01 X56 Z-135.4 F60N0700 G00 X50 Z-113N0710 G00 X36 Z-113N0720 G01 X56 Z-108 F60N0730 G00 X36 Z-4
42、5N0740 G00 X36 Z-45N0750 M03 S800N0760 G03 X30 Z-54 I60 K-54 F40N0770 G03 X40 Z-69 I80 K-54 F40N0780 G02 X40 Z-99 I0 K-84 F40N0790 G03 X34 Z-108 I64 K-108 F40N0800 G01 X34 Z-113 F40N0810 G01 X56 Z-135.4 F40N0820 G28N0830 G29N0840 M06 T03N0850 M03 S400N0860 G00 X57 Z-168N0870 G01 X0 Z-168 F40N0880 G28N0890 G29N0900 M05N0910 M02
