1、7S概述,7S，最初称为S，起源于日本，并在日本企业中广泛推行，它指的是在生产现场，对场地、材料、工具、设备等生产要素开展相应的整理、整顿、清扫、清洁等活动。S不但能够创造安全、舒适、清爽的作业环境，还能提高生产效率、产品质量、员工士气、降低生产成本牵一而动百，是其他管理活动有效开展的基石之一。 根据公司进一步发展的需要，我们在原来5S的基础上又增加了成本(Save)及安全(Safety)这两个要素，形成了“7S”，以期通过开展S活动能够提高员工的成本意识、规范员工的安全行为。,培训内容,1、7S的含义；2、7S的作用与好处；3、7S推行要领；4、7S推行步骤。,一、 7S的含义, 整理（SE
2、IRI） 整顿（SEITON） 清扫（SEITO） 清洁（SEIKETSU） 素养（SHITSUKE） 成本 (SAVE） 安全 (SAFETY),整理（SEIRI） 将需要与不需要物品区别开;撤除不需要的物品，保证工作场所只放置需要物品。 需要物品中，还要将现在需要的物品与现在不需要的物品区别开;现在需要的物品放置在近处；现在不需要的物品暂时放置别处保管。,整理的目的： 腾出宝贵空间 防止误用 防止变质和积压资金 创造清洁的工作场所,整顿（SEITON） 把需要的物品充分利用现场空间考虑合适的存放布局,加以定位放置，并保持在需要时能立即取出的状态; 合理利用现场空间进行科学布局 定位之后，要
3、明确标示; 用完之后，要物归原位；,整顿的目的: 缩短准备作业的时间 压缩库存量 防止误用、误送 塑造一目了然的工作场所,清扫（SEISO） 将不要的东西加以清除、丢弃，以保持工作场所无垃圾、无污秽之状态.定期对所用的设备工具进行维护保养，及时发现并消除存在问题。 勤于点检保养机器设备 勤于清扫工作场所,清扫的目的： 创造干净整洁的作业环境 保证产品品质 维护机器设备、减少故障 制造高效率的工作场所,清洁（SEIKETSU） 将整理、整顿、清扫进行到底，并且标准化、制度化，保持工作场所整洁美观。 维持前面3S成果 整理、整顿、清扫制度化、标准化 现场时刻保持整洁美观状态,清洁的目的： 提高产品
4、品质 塑造洁净的工作场所 提升公司形象,素养（SHITSUKE） 在进行前面4S的基础上，自觉遵守公司规定的事项，养成良好的行为习惯，维护公司利益，关怀同僚。 遵守公司规定事项 养成良好的行为习惯 自觉考虑并维护公司利益，关怀同僚 时刻保持为他人（下道工序）着想，为他人（下道工序）服务的理念,素养的目的： 养成良好习惯 塑造守纪律的工作场所 营造团队精神,成本（SVAE） 珍惜使用公司的每一份资源，消除浪费，并设法为降低公司的运营成本献计献策。 培养员工时刻保持成本意识 彻底消除浪费提出各项合理化建议，降低成本,成本的目的： 不断降低公司运营成本，提高竞争力 资源利用合理化、最大化,安全（SA
5、FETY） 及时发现并消除现场安全隐患，制定各项作业基准，并教育员工严格按作业基准正确地作业，确保安全。 及时发现并消除现场作业环境中的隐患 制定并完善各项安全作业基准及设备操作规程 员工对作业基准的充分掌握,安全的目的： 达到“三不伤害”避免不必要的财产损失保证生产的正常运行,二、 7S的作用与好处, 7S是最佳推销员（提升企业形象） 被顾客称赞为干净的工厂，顾客乐于下订单； 由于口碑相传，会有很多人来工厂参观； 清洁明朗的环境，会吸引人才来这里工作。, 7S是节约专家（减少浪费） 降低很多不必要的材料以及工具的浪费。 降低订购时间，节省许多时间。 7S是时间的守护神，能降低工时，准时交货。
6、, 7S对安全有保障 宽广明亮、视野开阔的工作场所，能使“对”、“错”一目了然； 设备按期点检维护，预先发现存在的问题。 通道畅通，危险易于识别； 培养员工良好的行为习惯，掌握作业基准并正确地作业；员工能够自觉地考虑安全并围绕安全采取行动。, 7S是高品质的保证 干净整洁的作业环境，才能创造高质量的产品； 员工能够按规范作业，减少质量问题的发生； 即使出现问题，也易于发现，能尽早解决；, 7S是标准化的推动者 大家都正确地按照规定执行任务； 建立标准化的工作环境，使任何员工进入现现场即可展开工作； 程序稳定，质量可靠，成本可控。, 增加员工的归属感 明亮干净的的作业环境，可使员工工作时心情愉快
7、，有被尊重的感觉。 经过7S活动，员工的意识慢慢改变，有助于工作的推展。 员工归属感增强，人与人之间、主管和部属之间均有良好的互动关系。 全员参与的7S活动，能塑造出良性的企业文化。,三、 7S推行要领, 整理的推行要领1、对所在的工作场所（范围）全面检查，包括看得到和看不到的地方。2、制定“需要”和“不需要”的判别基准。3、清除不需要物品。4、调查需要物品的使用频度。5、制定废弃物处理办法。6、每日自我检查。,1、工作场所的检查,地面上小推车、叉车等搬运工具各种合格品、不合格品、 半成品、材料工装夹具、设备、装置材料箱、纸箱、料斗、托盘等油桶、漆罐、油污烟头、纸屑、杂物,工作台 破布、手套等
8、消耗品 螺丝刀、扳手、刀具、计量器具 图纸资料 余料、样品、不良品,工具橱劳护用品生产辅助材料、设备（如36V风机）等个人物品,材料架原、辅材料呆料废料其他非材料的物品,墙上标牌、指示牌线管架、吊扇、蜘蛛网,室外废弃工装夹具、设备生锈的材料自行车、汽车托盘推车轮胎杂草,标示板责任人是否明确通知通报是否已过期内容是否经常更新,2、制定需要和不需要的标准,2、制定需要和不需要的标准,工作场所全面检查后，所有的物品逐一判别，哪些是“要”的，哪些是“不要”的。制定“要”和“不要”的基准表，并经形成需要和不需要的基准，同时也反省不要物产生的根源。,2、制定需要和不需要的标准,何为现场？,3、清除不需要物
9、品,“要丢又不能丢，真伤脑筋”、“请指示这些不要物该拿到哪儿才好”，这是部署经常疑惑的问题，运用“红牌作战是较好解决这些问题的技巧之一。,什么是红牌作战呢？,虽然觉得可惜该丢的还是要丢,红牌作战,红牌作战的对象机器设备库存物品、材料作业工具、用品红牌张贴基准物品不明者物品变质者物品过期者不要物的集中及清除,4、调查需要物品的使用频度（1）,针对所有物品制定整理基准,5、制定废弃物处理办法,设定不要物品的回收制度设定循环、转让、烧毁、掩埋等处理方法必要时组成废弃物处理小组尽量不制造废弃物,所在岗位是否乱放不要物品配线配管是否杂乱，未走过线架产品或工具是否放置在指定场所是否在所定场所按照处理方法分
10、别整理收集废弃物或不要物品,6、每日自我检查,整理的结果,一目了然，现场没有无用物品, 整顿的推行要领,1、要落实前一步骤（整理）的工作2、布置流程，确定放置场所3、规划放置方法4、划线定位5、标识场所、物品（目视管理的重点）,整顿的重点,1、整顿要形成任何人都能立即取出所需要东西的状态；2、要站在新人、其他岗位的人的立场来看，使得什么东西该在什么地方更为明确；3、对于任何放置物，都要想办法能够立即取出使用；4、使用后容易恢复原位，没有恢复或误放能够马上知道。,亮丽的环境自于整理整顿,整顿的预期,1、要落实前一步骤整理工作,没有整理就没有整顿！,整理工作没落实则不仅空间浪费，而且零件新旧不分会
11、造成浪费。连不要的东西也要管理会造成浪费，甚至没办法管理。,2、布置流程，确定置放场所,1、参照整理中“依使用频率判断之基准”决定放置场所2、物品的放置场所原则上要100设定3、物品的保管要定位、定量4、生产线附近只能放真正需要的物品5、危险品应在特定的场所保管6、无用的容器应及时清除，纸类物品不可放于潮湿场所7、无法按规定位置放置的物品，应挂“暂放”标识牌，注明原因、放置时间、负责人、预计放至何时等。,3、规定放置方法,1、以类别型态来决定物品的放置方法2、立体放置，提高收容率。3、尽可能按先进先出的方法放置。4、危险场所应用栅栏等隔离。5、放置方法的原则为平行、直角。6、不超过所规定的范围
12、。7、在放置方法上多下工夫。8、清扫用具以挂式方法放置。9、设定物品负责人及点检表。,4、划线定位,1、色带宽度的参考标准： 主通道：10cm。 次通道或区域线：57cm。2、通道宽度的参考标准： 人行道：约80cm以上 单向车通道：约W车+60cm以上(W车为车身最大宽度) 双向车通道：约W车1+W车2+90cm以上3、划线定位方式： 油漆 定位胶带 磁砖 栅栏,颜色表示区分： 黄色：料区、成品区、区域线 白色：工作区域 绿色: 通道 红色：不合格品区警告、安全管制等,4、划线定位,5、标识场所物品, 放置场所和物品原则上一对一标识。 标识要包括现场的标示和放置场所的标识。 在容易变更的标识
13、以及活用颜色的标识 方法上要多下工夫。 表示方法：标签、挂牌等等。, 清扫的推行要领,脏污是管理的大敌,清扫就是点检, 清扫的推行要领,1、建立明确的清扫责任区（室内外）。2、执行例行扫除，清理赃污。（每天、每周）3、调查污染源，予以消除。4、建立清扫基准，作为规范。, 清洁的推行要领,1、落实前3S工作。2、制定目视管理、颜色管理的基准。3、制定检查方法。4、制定奖惩制度，加强执行。5、维持7S意识。6、高层主管经常巡查，督促落实。,清洁的实质,将前边的3S标准化、制度化, 素养的推行要领,1、持续推动前4S至习惯化。2、制定共同遵守的制度。3、制定礼仪守则。4、加强教育培训。5、推动企业文
14、化进步。,推行素养的步骤,有人丢垃圾、无人捡垃圾的工厂是三流的工厂有人丢垃圾、有人捡垃圾的工厂是二流的工厂无人丢垃圾、有人捡垃圾的工厂是一流的工厂, 成本的推行要领,1. 通过持续地教育培训，不断强化员工的成本意识2. 培养员工各项节约能源的良好习惯3. 号召员工积极提出各项降本增效的方案, 安全的推行要领,1. 建立完善的安全管理体系，并持续改进 制定各项作业的安全作业基准设备 操作规程3. 重视对员工的安全教育培训4. 员工作业前的充分危险预知 管理者经常性的现场巡视，及时消 除作 业过程中的安全隐患6. 危险部位充分地标记7. 掌握紧急事态发生处置要领,四、 7S推行步骤,1、成立推行组织2、拟定推行方针及目标3、拟定工作计划4、培训5、宣传和沟通6、7S活动试行7、7S活动试行的评价8、7S活动全面实施及检查9、评价公布及奖惩10、综合分析与持续改进11、纳入日常管理活动,推动7S并不是某个人、某个部门的事，而是每一个人的事情，领导者必须以身作则，要持续不断，坚持不懈，必须树立这样一种观念：一就是一，二就是二，对长时间养成的坏习惯，必须长时间地坚持进行改正。 对于已经规定的事项，必须遵守！,7S，贵在坚持！,谢谢大家！,
