1、课程设计设 计 说 明 书题 目 减速箱体数控加工工艺设计学 院 机电工程学院 专 业 先进制造班 级 07机自本一 学 号 07202063108学生姓名 沈林芳 指导教师 孙树峰目 录 第一章：概述 1 第二章：零件的工艺性析3 第三章：毛坯的设计 4 第四章 零件加工方案的确定6 第五章: 加工顺序的安排9 第六章 序尺寸及公差的确定10 第七章：工艺装备选择15 第八章：总结 20一.概述1.1主要任务与目标：1）利用 CAD/CAM软件绘制减速箱体（见附图）零件的三维和二维零件图，达到熟练运用绘图软件绘制零件图的目的。2）通过编制减速箱体（见附图）零件的数控加工工艺，进一步熟悉和掌握
2、数控加工工艺的有关专业知识；3）学会查阅和使用有关资料、手册等工具书；4）掌握数控加工工艺和机械加工工艺的设计方法，学会编制中等复杂程度零件的数控加工工艺。1.2主要内容与基本要求：1）按给定的减速箱体零件图用计算机辅助绘制一张三维零件图、对应的一张二维工程图、一张毛坯图。要求把给定图上的错误改正，二维工程图按照标准零件图格式画图。2）设计减速箱体零件的数控加工工艺和机械加工工艺，填写数控加工工艺过程卡、数控加工工艺工序卡、刀具卡，绘制工序简图和走刀路线图。3）编写课程设计说明书一份。二. 分析零件的结构工艺性2.1零件的结构工艺性分析主要应考虑以下几个方面1）零件的尺寸公差、形位公差和表面粗
3、糙度的要求应经济合理，重要尺寸精度35，40，47 公差在 0.027之内，形位公差垂直度要求 0.05之内，一般尺寸精度为 9-11级；从表面粗糙度方面考虑，35，40，47 和内孔表面的粗糙度要求为 ，左右两个侧面及上表面的粗糙度要求为 ，2.5aRum 5aRum前后两个侧面及上表面的粗糙度要求为 ，结合面的粗糙度为 ，6aRum6其余各表面的粗糙度为未注表面粗糙度， ，要求不高。202）各加工表面的几何形状应尽量简单；3）有相互位置要求的表面应尽量在一次装夹中加工；4）该箱体在加工时，对 35 和 40 二孔加工要保证孔的孔距高度方向在330.03及孔与孔轴线垂直度在 0.05之内，故
4、对 35 和 40 加工时采用一次定位安装来加工。三.毛坯的设计3.1 毛坯种类的选择： 毛坯的种类铸件 HT150（属于中强度铸铁件，铸造性能好，工艺简单，铸造应力小，可不用人工时效；有一定机械强度和良好的减震性。适用于制造承受中等应力的零件，在弱腐蚀环境工作的零件。）3.2 毛坯制造方法的选择：毛坯制造方法应与材料的工艺性、零件的结构形状及大小、生产类型及特点以及工厂的现有条件相适应毛坯种类 制造精度（IT）加工余量 原材料 工件尺寸 工件形状砂型铸造 13 级以下 大 HT150（新） 各种尺寸 复杂各类毛坯的特点及应用范围（这里只选取该型铸造特点）3.3 铸件的尺寸公差与加工余量：3.
5、3.1 铸件的尺寸公差根据（GB6414-1986）规定：铸件尺寸代号为 CT，分 16 级铸件尺寸公差数值查取机械制造技术课程设计公差等级 CT造型材料灰铸铁自硬砂 1113小批和单件生产铸件的尺寸公差等级3.3.2 铸件加工余量用于成批和大量生产与铸件尺寸公差配套使用的铸件机械加工余量等级表和铸件尺寸公差配套使用的铸件机械加工余量表查取机械制造技术课程设计。3.3.3 毛坯零件合图用查表法确定各表面的加工总余量和余量公差。用查表法确定各表面的加工总余量和余量公差。毛坯的二维图3.3.4 定位基准的选择正确地选择定位基准是设计工艺过程的一项重要内容，也是保证加工精度的关键。定位基准分为粗基准
6、和精基准。对于无合适定位面的零件可在毛坯上另外专门设计或加工出定位表面，称为辅助基准。A 定位基准的选择原则（机械制造基础 P254）B 粗基准的选择原则C 应选择不加工表面为粗基准。D 对于具有较多加工表面的工件，粗基准的选择，应合理分配各加工表面的加工余量，以保证：1）各加工表面都有足够的加工余量；2）对某些重要的表面，尽量使其加工余量均匀；3）使工件上各加工表面总的金属切除量最小；作为粗基准的表面，应尽量平整，没有浇口，冒口或飞边等其它表面缺陷，以便定位准确；同一尺寸方向上的粗基准表面只能使用一次；精基准的选择原则：基准重合原则基准统一原则互为基准原则自为基准原则四加工方法的选择在选择各
7、表面的加工方法时，要综合考虑以下因素：1）要考虑加工表面的精度和表面质量要求，根据各加工表面的技术要求，选择加工方法及分几次加工。2）根据生产类型选择，在大批量生产中可专用要效率的设备。在单件小批量生3）产则常用通用设备和一般加工方法。4）要考虑被加工材料的性质。5）要考虑工厂或车间的实际情况，同时也应考虑不断改进现有加工方法和设备，推广新技术，提高工艺水平。工件各加工表面的加工方法和加工次数是拟定工艺路线的重要内容。主要依据零件各加工表面本身的技术要求确定，同时还要综合考虑生产类型，零件的结构形状和加工表面的尺寸，工厂现有的设备情况，工件材料性质和毛坯情况等。4.1.拟定工艺过程的原则(1)
8、先面后孔的加工顺序箱体主要是由平面和孔组成，这也是它的主要表面。先加工平面，后加工孔，是箱体加工的一般规律。因为主要平面是箱体往机器上的装配基准，先加工主要平面后加工支承孔，使定位基准与设计基准和装配基准重合，从而消除因基准不重合而引起的误差。另外，先以孔为粗基准加工平面，再以平面为精基准加工孔，这样，可为孔的加工提供稳定可靠的定位基准，并且加工平面时切去了铸件的硬皮和凹凸不平，对后序孔的加工有利，可减少钻头引偏和崩刃现象，对刀调整也比较方便。(2)粗精加工分阶段进行粗、精加工分开的原则：对于刚性差、批量较大、要求精度较高的箱体，一般要粗、精加工分开进行，即在主要平面和各支承孔的粗加工之后再进
9、行主要平面和各支承孔的精加工。这样，可以消除由粗加工所造成的内应力、切削力、切削热、夹紧力对加工精度的影响，并且有利于合理地选用设备等。粗、精加工分开进行，会使机床，夹具的数量及工件安装次数增加，而使成本提高，所以对单件、小批生产、精度要求不高的箱体，常常将粗、精加工合并在一道工序进行，但必须采取相应措施，以减少加工过程中的变形。例如粗加工后松开工件，让工件充分冷却，然后用较小的夹紧力、以较小的切削用量，多次走刀进行精加工。(3)合理地安排热处理工序为了消除铸造后铸件中的内应力，在毛坯铸造后安排一次人工时效处理，有时甚至在半精加工之后还要安排一次时效处理，以便消除残留的铸造内应力和切削加工时产
10、生的内应力。对于特别精密的箱体，在机械加工过程中还应安排较长时间的自然时效（如坐标镗床主轴箱箱体） 。加工表面 表面粗糙度 Ra/um 加工精度等级 加工方法箱体底面 12.5 自由公差 粗铣-半精铣-精磨 箱体结合面 6.3 自由公差 粗铣-半精铣-精铣箱座左右侧面 6.3 自由公差 粗铣-半精铣-精铣箱座前后侧面 6.3 自由公差 粗铣-半精铣-精铣箱座上表面 6.3 自由公差 粗铣-半精铣-精铣内孔表面47 3.1 IT8 钻-扩铰内孔表面35 3.1 IT8 钻-扩铰内孔表面40 3.1 IT8 钻-扩铰内孔75 自由公差 钻钻 螺纹MH孔 IT7 钻底孔-攻螺纹零件表面加工方法的选择
11、五. 加工顺序的安排在确定了零件各表面的加工方法之后，就要安排加工的先后顺序，零件加工顺序是否合适，对加工质量，生产率和经济性有着较大的影响。5.1 机械加工顺序的安排在安排机械加工顺序时，一般遵循先粗后精先面后孔先主后次基准先行的原则。对于工序内容复杂的零件则视具体情况采取工序集中与分散的原则处理。5.2 热处理工序的安排热处理工序主要用来改善材料的性能及消除应力。热处理的方法次数和在工艺路线中的位置，应根据零件材料和热处理的目的而定。工艺路线（退火 正火时效） （氮化） 毛坯粗加工半精加工精加工精磨 序号 工序内容010 铸造 清沙020 热处理030 铣底面（180 170 ）040 铣
12、对合面 结合面 侧面 磨对合面050 钻 扩 铰 47 两孔 钻 75 的孔060 钻 扩铰 2个轴承孔35，070 钻 扩铰 2个轴承孔40080 钻螺纹孔、攻螺纹090 检验（调质 退火） （高频淬火 渗碳淬火整体淬火去应力处理）热处理工序的安排图（机械制造技术课程设计）由图可得热处理安排为 毛坯粗加工半精加工精加工 （去应力退火 时效去应力） （表面淬火）5.3 合理安排辅助工序辅助工序种类很多，主要包括检验划线，去毛刺清洗平衡退磁防锈包装等，根据工艺需要穿插在工序中。六.计算工序尺寸及公差工序顺序确定后，就要计算各个工序加工时所应达到的工序尺寸及其公差。工序尺寸及其公差的确定与工序余量
13、大小工序尺寸的标注方法基准选择中间工序安排等密切相关，是一项细致的工作。8.1 确定加工余量合理确定加工余量对零件的加工质量和整个工艺过程的经济性都有很大影响。余量过大（材料工时机床刀具）则消耗大；余量过小，不能去掉加工前道工序存在的误差和缺陷层，影响加工质量，造成废品。故应在保证加工质量的前提下尽量减小加工余量。毛坯余量（总余量）已在画毛坯图时确定，这里主要是确定工序余量。（1） 平面加工余量加工工序 加工长度 加工宽度30 100 1003001.0mm 1.5mm粗加工后精铣 30010001.5mm 2.0mm平面加工余量（2） 镗孔加工余量项目 加工直径 直径余量半精镗 2080 0
14、.71.2mm精镗 30130 0.250.40mm镗孔加工余量（3） 在实心工件上加工 H7 孔的工序尺寸零件基本尺寸 钻 粗铰 精铰8 7.8 7.96 8H7零件基本尺寸 钻 扩孔钻 粗铰12 11.0 11.95 12H9在实心工件上加工 H7 孔的工序尺寸6.2 确定各工序切削用量在单件小批生产中，各工序的切削用量一般由操作工人根据具体情况自己确定，以简化工艺文件。在大批大量生产中则应科学地严格地选择切削用量，以充分发挥高效率设备的潜力和作用。切削用量的选用与下列因素有关：生产率，加工质量（主要是表面粗糙） ，切削力所收起的工艺系统弹性变形，工艺系统的振动，刀具耐用度，机床功率等。在
15、综合考虑上述因素的基础上，使背吃刀量 ap，进给量 f ，切削速度 v 的积最大。一般应先尽量取在的 ap，其次尽量取大的进给量 f，最后取合适的切削速度 v.6.2.1.确定加工余量1) 铣削箱体底面a) 各工序的加工余量，由机械加工工艺手册查得，毛坯余量为 2mm粗铣余量为 1.3mm半精铣余量为 0.5mm磨削余量为 0.2b) 各工序的加工经济精度和表面粗糙度精铣后为 IT8，Ra=10um（零件的设计要求）粗铣后为 IT11，Ra=50um2) 铣削结合面，表面粗糙度要求为 Ra=6uma) 各工序的加工余量，由机械加工工艺手册查得，毛坯的余量为 2mm粗铣余量为 1mm半精铣余量为
16、 0.7mm精铣余量为 0.3mmb) 各工序的加工经济精度和表面粗糙度精铣后为 IT6, Ra=1.6um（零件的设计要求）半精铣后为 IT10, Ra=3.2um粗铣后为 IT12， Ra=6.3um3) 铣削左右侧面a) 各工序的加工余量，由机械加工工艺手册查得，毛坯余量为 2mm粗铣余量为 1mm半精铣余量为 0.55mm精铣余量为 0.25mm磨削余量为 0.2mmb) 各工序的加工经济精度和表面粗糙度精铣后为 IT8, Ra=6um（零件的设计要求）半精铣后为 IT10, Ra=6.3um粗铣后为 IT11， Ra=12.5um4) 铣削前后侧面a) 各工序的加工余量，由机械加工工
17、艺手册查得，毛坯余量为 2mm粗铣余量为 1mm半精铣余量为 0.55mm精铣余量为 0.25mm磨削余量为 0.2mmb) 各工序的加工经济精度和表面粗糙度精铣后为 IT8, Ra=6um（零件的设计要求）半精铣后为 IT10, Ra=6.3um粗铣后为 IT11， Ra=12.5um5) 47 的孔，尺寸精度要求为 IT8，表面粗糙度要求为 Ra=2.5um 经济等级为a) 各工序的加工余量，由机械加工工艺手册查得，钻孔余量为 45mm扩孔余量为 1.6mm铰孔余量为 0.4mm6) 40 的孔，尺寸精度要求为 IT8，表面粗糙度要求为 Ra=2.5um 经济等级为a) 各工序的加工余量，
18、由机械加工工艺手册查得，钻孔余量为 38mm扩孔余量为 1.6mm铰孔余量为 0.3mm7) 40 的孔，尺寸精度要求为 IT8，表面粗糙度要求为 Ra=2.5um 经济等级为a) 各工序的加工余量，由机械加工工艺手册查得，钻孔余量为 33mm扩孔余量为 1.7mm铰孔余量为 0.4mm8) 钻 的底孔57MHa) 工序的加工余量，由机械加工工艺手册查得，钻孔的余量为 0.78mmb) 工序的基本尺寸钻孔的基本尺寸 5-0.78mm=4.22mmc) 工序的加工精度和表面粗糙度钻孔后为 IT12，Ra=12.5um6.2.2 确定切削用量2) 铣削箱体底座表面粗铣：查机械加工工艺手册，选择直径
19、 d0为 30mm，齿数为 5 的 YG8 硬质合金面铣刀可知 =0.10mm/齿， =60m/minzfcv根据公式 ， 可计算出fzvn01nn=318r/min， =159mm/minf粗加工时选择主轴转速为 320r/min，进给速度为 160mm/min精铣：查机械加工工艺手册，选择直径 d0为 30mm，齿数为 5 的 YG8 硬质合金面铣刀可知 =0.10mm/齿， =45m/minzfcv根据公式 ， 可计算出fzvn01nn=476r/min， =238mm/minf精加工时选择主轴转速为 480r/min，进给速度为 240mm/min3) 铣削结合面面和左右前后四侧面粗铣
20、：查机械加工工艺手册，选择直径 d0为 30mm，齿数为 5 的 YG8 硬质合金面铣刀可知 =0.20mm/齿， =60m/minzfcv根据公式 ， 可计算出fzvn01cdnvn=318r/min， =125mm/minf粗加工时选择主轴转速为 350r/min，进给速度为 125mm/min半精铣：查机械加工工艺手册，选择直径 d0为 10mm，齿数为 5 的 YG8 硬质合金面铣刀可知 =0.08mm/齿， =81m/minzfcv根据公式 ， 可计算出fzvn01nn=255/min， =105m/minf半精加工时选择主轴转速为 255r/min，进给速度为 105mm/min精
21、铣：查机械加工工艺手册，选择直径 d0为 10mm，齿数为 5 的 YG8 硬质合金面铣刀可知 =0.05mm/齿， =81m/minzfcv根据公式 ， 可计算出fzvn01nn=255r/min， =65m/minf精加工时选择主轴转速为 255r/min，进给速度为 65m/min4) 钻 453833 的孔 应该用的都是 33的莫氏锥柄麻花钻 所以钻 453833 孔时：查数控加工工艺书中的表可知，钻孔时=16-24m/min，f=0.4-0.8mm/rcv选择 =20m/min，f=0.4mm/r 根据公式 ， 可计算出fvn10cdn=193r/min， =76mm/minf钻 4
22、53833 孔时时选择主轴转速为 193r/min，进给速度为 76mm/min应该用的都是 38的莫氏锥柄麻花钻 所以钻 453833 孔时：查数控加工工艺书中的表可知，钻孔时=16-24m/min，f=0.4-0.8mm/rcv选择 =20m/min，f=0.4mm/r 根据公式 ， 可计算出fvn10cdn=167r/min， =67mm/minf钻 453833 孔时时选择主轴转速为 167r/min，进给速度为 67mm/min应该用的都是 45的莫氏锥柄麻花钻 所以钻 453833 孔时：查数控加工工艺书中的表可知，钻孔时=16-24m/min，f=0.4-0.8 mm/rcv选择
23、 =20m/min，f=0.4mm/r 根据公式 ， 可计算出fvn10cdn=130r/min， =52mm/minf钻 453833 孔时时选择主轴转速为 130r/min，进给速度为 52mm/min5) 扩 46.639.634.6 孔时用 46.6直柄扩孔钻扩孔：查数控加工工艺书中的表可知， =35-50m/min，f=0.4-1.5mm/rcv选择 =50m/min，f=0.85mm/r根据公式 ， 可计算出fvn10cdn=455r/min， =386mm/minf扩孔时选择主轴转速为 455r/min，进给速度为 380mm/min用 39.6直柄扩孔钻扩孔：查数控加工工艺书中
24、的表可知， =35-50m/min，f=0.4-1.5mm/rcv选择 =50m/min，f=0.85mm/r根据公式 ， 可计算出fvn10cdn=455r/min， =386mm/minf扩孔时选择主轴转速为 455r/min，进给速度为 380mm/min用 34.6直柄扩孔钻扩孔：查数控加工工艺书中的表可知， =35-50m/min，f=0.4-1.5mm/rcv选择 =50m/min，f=0.85mm/rcv根据公式 ， 可计算出fn10cdvn=455r/min， =386mm/minf扩孔时选择主轴转速为 455r/min，进给速度为 380mm/min6) 铰 474035 孔
25、时用 35圆柱直柄铰刀：查数控加工工艺书中的表可知， =2-6m/min， f=0.8-0.15mm/rcv选择 =5m/min，f=0.15mm/r根据公式 ， 可计算出fvn10cdn=45r/min， =22.5mm/minf铰孔时选择主轴转速为 50r/min，进给速度为 25mm/min用 40圆柱直柄铰刀：查数控加工工艺书中的表可知， =2-6m/min， f=0.8-0.15mm/rcv选择 =5m/min，f=0.15mm/r根据公式 ， 可计算出fvn10cdn=45r/min， =22.5mm/minf铰孔时选择主轴转速为 50r/min，进给速度为 25mm/min用 4
26、7圆柱直柄铰刀：查数控加工工艺书中的表可知， =2-6m/min， f=1.2-1.8mm/rcv选择 =5m/min，f=1.5 mm/r根据公式 ， 可计算出fvn10cdn=34r/min， =50mm/minf铰孔时选择主轴转速为 34r/min，进给速度为 50mm/min7) 攻 的螺纹孔57MH钻 螺纹底孔至 ：查数控加工工艺书中的表可知57MH4.2=16-24m/min，f=0.07-0.12mm/rcv选择 =16.5m/min，f=0.08mm/r根据公式 ， 可计算出fvn10cdn=1300r/min， =105mm/minf钻孔时选择主轴转速为 1300r/min，
27、进给速度为 105mm/min螺纹孔端倒角：57MH选择 n=315r/min， =0.12mm/rf倒角时选择主轴转速为 315r/min，进给速度为 37.8mm/min攻 螺纹孔：查数控加工工艺书中的表可知57=2.5-5m/mincv选择 =2.5m/min，f=1mm/r根据公式 ， 可计算出fvn10cdn=160r/min， =160mm/minf七机床及工艺装备的选择选择机床：数控铣床卧式镗床。夹具（专用夹具）选择机床和工艺装备的总原则是根据生产类型与加工要求使所选择的机床及工艺装备既能保证加工质量，又经济合理。中批生产时，通常采用通用机床加专用工夹具；在大批大量生产条件下，多
28、采用高效率专用机床组合机床流水线自动线与随行夹具。在需要改装设备或设计专用机床时，应根据具体要求提出设计任务书，其中包括与加工工序内容有关的必要参数，所要求的生产率保证产品质量的技术条件以及机床的总体布置形式等。在选择工艺装备时，既工考虑适应性又要注意新技术的应用，当需要设计专用刀具量具时，也应提出设计任务书。7.1 确定夹具的类型夹具的要求：根据数控加工的特点对夹具提出了两个基本要求：一是保证夹具的坐标方向与机床的坐标方向相对固定；二是要能协调零件与机床坐标系的尺寸7.1.1 确定工件的定位方式及定位元件的结构工件的定位方式主要取决于工件的加工要求和定位基准的形状尺寸。分析加工工序的技术条件
29、和定位基准选择的合理性，遵循六点定位原则，按定位可靠结构简单的原则，确定定位方式。常见的定位方式有平面定位内孔定位外圆定位和组合表面（一面两销）定位等。在确定了工件的定位方式后，即可根据定位基面的形状，选取相应的定位元件及结构。7.1.2 工件的夹紧方式，计算夹紧力并设计夹紧装置夹紧机构应保证工件夹紧可靠安全不破坏工件的定位及夹压表面的精度和粗糙度。在设计夹紧装置时必须合理选择夹紧力的方向和作用点，必要时还应进行夹紧力的估算。(1)切削力的计算(C a 吃刀量 f 进给量 v 切削速度 k 修正系数)0.75 0Fz=9.81Cafvk=9.811800.24 10 （300/190）0.55
30、1.8=1561.18N0.9 0.75 0Fy=9.81Cafvk=9.81940.2 4 10 （300/190）1.31.63=1795.36N1.2 0.65 0Fx=9.81Cafvk=9.81540.2 4 10 （300/190）1.10.7=1092.82N故总的切削力 F=【Fz_+ Fy + Fx 】开平方根 =2618.27N(2)夹紧力的计算Fwk=KM/LF（Fwk 实际夹紧力,M 切削力矩,L 压板长度,F 进给量）=0.1 2618.2720 /500.2=523.65N在确定夹紧力的大小时，为简化计算，通常将夹具和工件看成一个刚性系统。根据工件所受切削力。夹紧力
31、（大型工件还应考虑重力，惯性力等）的作用情况，找出加工过程中对夹紧最不利的状态，按静力平衡原理计算出理论夹紧力，最后再乘以安全系数。用压板夹紧工件端面Fwk=KM/LF（Fwk 实际夹紧力，K安全系数）常见夹紧形式所需的夹紧力计算公式7.1.3 确定夹具体的结构类型夹具上的各种装置和元件通过夹具体连接成一个整体，因此夹具体的形状及尺寸取决于夹具各种装置的布置及夹具与机床的连接。（1）对夹具体的要求1）有适当的精度和尺寸稳定性2）有足够的强度和刚度3）结构工艺性好4）排屑方便5）在机床上安装稳定可靠（2）夹具体毛坯的类型1）型材夹具体 2）铸造夹具体7.2 刀具的选择在数控加工中，刀具材料的切削
32、性能直接影响着生产效率，弓箭的加工精度和已加工表面的质量和加工的成本。真确的选择刀具材料设计和选用刀具的重要内容之一，特别是某些难加工材料的切削和刀具材料的选用显得尤为重要。数控击穿刀具从制造采用的材料可以分为：高速刚刀具 硬质合金刀具 陶瓷刀具 立方氮化硼刀具。目前数控机床用的最普遍的刀具是硬质合金刀具。这次选用的铣刀刀具都为硬质合金刀具，所选砖头为高速钢刀具。7.3 明确走刀路线1）了解走刀路线的内容及设计原则走刀路线泛指刀具从对刀点（或机床固定原点）开始运动起，直至返回该点并结束加工过程所经过的路径。也就是刀具在整个加工工序中的运动轨迹，包括切削加工的路径及刀具引入、引出等非切削空行程。
33、设计的原则有要求走刀路线最短、铣削轮廓型面应从切向切入和切出，铣削内槽轮廓面得走刀路线，选择工件加工后变形小的走刀路线。2）分析箱座零件的走刀路线A 铣削上下表面和左右两侧面时，沿轮廓型面从切向切入和切出。B 数控铣床镗直径为 35、40 、75 的孔时，沿内孔轮廓从上往下走刀，根据不同的镗刀直径，进行 35 、40 、75 孔的粗、半精、精加工。八设计小结通过减速箱体课程设计（包括工艺设计和夹具设计） ，它的全面性和系统性，使我对机械加工产生了更进一步的兴趣，并让我主观上认识了加工过程中如何找定位，从而为保证减速箱体中重要尺寸（包括尺寸精度和位置精度）来满足实际中与之相配套的用途。不仅是箱体
34、类的，还有其它类型，在设计时都为加工出更好使用的性能。在设计时通过查阅资料使得了解的知识面更广、范围更大，在查阅时了解有关机械方面的书，从而切实地感受到机械行业的范围涉及面之广，它能指导实际，理论知识有待实际的检验，理论知识与实际操作是相辅相成。12主要参考文献：1. 许香谷，肖诗纲等，金属切削原理与刀具,2. 叶茂盛，金属切削液，机械工业出版社，19943. 庞爱芳，断屑技术，国防工业出版社，19914. 孙本绪，熊万武，机械加工余量手册，国防工业出版社，19995. 陈洪涛，数控加工工艺与编程，机械工业出版社，20036. 华茂发，数控机床加工工艺，机械工业出版社，20007. 李正峰，数控加工工艺，机械工业出版社，2004
