1、 不良品返修作業規範 目的：為能使制程中所產生之不良品能於當日即時返修，並使不良問題得到有效之控制，進而使制程得到改善。2 職責範圍：2.1 FQC 人員：對生產之產品進行相關之檢驗（包含外觀及電性測試），並對不良品進行判定與確認。2.2 生產部門：對不良品之不良原因進行分析、返修。2.3 品保人員：協助生產部門對不良品進行追蹤處理與原因分析。3 作業內容：3.1 不良品之發現、識別、記載及區分隔離：FQC 人員在檢驗過程中發現之不良品應依據【不合格品管制程序】中所述進行相關之作業。3.2 不良品之移轉：3.2.1 各班組之班長應以每兩小時一次之頻率，將制程各工序所產生不良及FQC 檢驗站檢驗
2、出之不良品做回收，且需用標示牌按工單注明批號及品名規格、數量，並用紅色膠框盛裝。3.2.2 制程工序不良作業流程：各班長以每兩小時一次回收制程各工序所產生不良-班長統計不良數並記錄於【製造工序不良品日報表】中-交由返修人員。3.2.3 客退品作業流程：客戶退貨-成倉開立【客戶退貨處理單】-交品保進行分析判定-生管(50PCS 以上開非標準工單)-製造返修(返修過程依制程不良返修品執行)-FQC 入庫。3.2.4 倉庫退料作業流程： OQC 判定不合格-倉庫交品保進行分析判定-生管(50PCS 以上開非標準工單)-製造返修(返修過程依制程不良返修品執行)-FQC 入庫。 3.3 不良品之原因分析
3、與返修作業：3.3.1 生產部門應指派專門人員成立不良品返修小組，以便對不良品進行原因分析與返修作業。3.3.2 制程各工序所取回之不良品，返修人員應以工序流程先后順序返修，并全檢 OK 后放入黃色膠框，統一由返修 FQC 檢查無誤后，半成品交由產線班長將返修后之良品順流至下段工序。3.3.3 由 FQC 處取回之一測及二測不良品應先以批號不良狀況進行相關之分類（如：外觀不良、電性不良等）。3.3.4 完成分類后，則由各班組之班長會同返修小組人員，對不良品之不良原因進行分析，在分析及返修過程中維修人員務必依標示牌上所述按批號進行返修作業，且做好標示及區分隔離動作。3.3.5 如生產部門遇有無法
4、判定不良原因之狀況時，應立即呈報與組長處，由組長協請品保人 員協助對不良原因進行判定。3.3.6 返修人員依據同一批號不同之不良狀況及不良原因進行返修之工作，返修OK 后，同一批號之良品放置在黃色膠筐內，並依照 3.2 作業方式移交給 FQC 班長，並相互監督及確認。3.3.7 返修人員返修時應注意下列各點：a. 返修人員應將返修之狀況登錄於【不良重工日報表】中，於每日下班時呈組長級以上幹部簽核后，由文員進行存檔以供備查。b. 不良品返修后應依據【制程管理程序】中所述，以黃色膠框盛裝，以便區隔。c. 返修后之不良品應於固定之時間段內單獨送檢。d. 返修過程中不同批次產品不允許混合在一起。e.
5、移交時同一批次的需放置在一起不可混淆不同批次的產品。3.3.8 MD 產品如有毛邊不良需要返修時，返修人員不可以用小刀進行返修，必須把 MD 頭拆掉重新成型作業。3.4 不良狀況之掌控與改善：3.4.1 各班組之班長應以每小時一次之頻率前往返修小組及 FQC 處了解不良品之狀況，進而能及時對產線進行適當之調整，以防止相同之問題繼續發生。3.4.2 生產部門無法單獨處理之狀況（如需調機等），責任班長應於 510 分鐘內上報至組長處，由組長聯絡相關品保人員協助進行分析改善。參考文件：4.1 【不合格品管理程序】4.2 【制程管理程序】5 表單：5.1 【不良重工日報表】5.1 【客戶退貨處理單】5.1 【製造工序不良品日報表】6 流程圖：6.1 不良品返修作業規範流程圖
