1、1高级数控车工第一章 职业道德一 基础知识职业道德是从事一定职业的人在特定的工作和劳动中所应遵循的特定的行为规范。职业道德是一般社会道德的特殊形式。职业道德的出现，也社会分工的发展相联系。原始社会的大分工，是原始职业分工的雏形，包含了职业道德的萌芽。职业道德作为一种社会意识，是社会的、阶级的道德在职业生活中的具体体现，反映着行为的道德调解的特殊方向，又带有具体职业或者行业和活动的特点，是一般道德原则和道德规范的重要补充。职业道德包含对整个人类都有利的一些起码的公共生活准则，即社会公德。各行各业公共遵循为人民服务的道德原则，称为社会主意和共产主义道德体系的重要组成部分。职业道德的基本特点：在范围
2、上，它存在于从事一定职业的人中间，是家庭、学校教育影响下所形成的道德观念的进一步发展；在内容上，它具有较大的稳定性和连续性，形成比较稳定的职业心理和职业习惯；在形式上，它具有具体、多样和较大的适用性。良好的职业道德有利于人们养成良好的道德习惯，有利于促进社会生活的稳定发展，在社会主义条件下，有利于两个文明建设的发展。职业道德基本规范是指：文明礼貌、爱岗敬业、诚实守信、办事公道、勤劳节俭、遵纪守法、团结互助、开拓创新八个方面。 中共中央关于加强精神文明建设若干问题的决议指出，爱岗敬业是：1 全社会大力提倡的职业道德行为准则2 国家对人们职业行为的共同要求3 每个从业者应当共同遵守的职业道德4 最
3、基本的职业道德规范5 对人们工作态度的普遍要求爱岗敬业的含义：爱岗就是爱自己的工作哦岗位，热爱本职工工作；敬业就是用一种恭敬严肃的态度对待自己的工作。爱岗敬业的具体要求：树立职业理想；强化职业责任；提高职业技能机械工程领域的从业人员，应该从以下几个方面遵守守则：1 遵守法律法规；2 具有高度责任心； 3 严格执行安全操作规程；4 爱护设备的要求；5 着装整洁、文明生产的要求、保持工作环境整洁有序。二 选择题1 道德和法律是 相辅相成，相互促进2 关于道德规范的说法中正确的是 道德规范是做人的准则。3 职业道德是 社会主义道德体系的总要组成部分4 职业道德体现了 从业者所从事职业的态度 从业者的
4、价值观 从业者的道德观5 职业道德的实质内容是 树立新的就业观念6 关于企业文化你认为正确的是 企业文化是企业管理的重要因素7 下列选项中属于职业得到范畴的是 员工的技术水平 8 树立正确的人生观是职业道德修养的前提9 公民道德建设实施纲要提出，要充分发挥社会主义市场经济机制的积极作用，人们必须增强 自立意识，竞争意识，效率意识，民主法治意识，开拓创新精神10 职业道德与人的事业的关系是 事业成功的人往往具有较高的职业道德11 遵守法律法规要求 遵守安全操作规程，不要求 加强劳动协作 延长劳动时间12 敬业就是以一种严肃认真的态度对待工作，下列不符合的是 工作以自我为中心13 企业诚实守信的内
5、在要求是 维护企业的信誉14 安全文化的核心是树立 以人为本 的价值观念，真正做到 “安全第一，预防为主”15 国家鼓励企业制定 严于 国家标准或者行业标准的企业标准，在企业内部适用216 企业标准由 企业 制定的标准17 中央精神文明建设指导委员会决定，将 9 月 20 日 定为“公民道德宣传日”18 关于人与人之间的工作关系，有合作也有竞争19 在工作中保持同事间和谐的关系，要求职工在对感情不和的同事仍能给予积极配合20 在工作中要处理好同事间的关系正确的做法是 对待有缺点的同事，要敢于提出批评 21 职业道德的主要内容有 爱岗敬业 诚实守信22 职业道德是增强企业凝聚力的主要手段，主要是
6、指协调企业职工同事的关系 协同职工与领导的关系 协调职工与企业的关系 协调企业与企业的关系23 道德的特点是 职业道德具有连续性 通过公约守则的形式是职业道德具体化，规范化 职业道德具有形式上的多样性24 维护企业信誉必须做到 树立产品质量意识 重视服务质量，树立服务意识 保守企业一切秘密 妥善处理客户对企业的投诉25 职工个体形象与企业集体形象之间的关系是 企业整体形象是由职工个体形象组成的 个体形象是整体形象的一部分 整体形象要靠个体形象来维护26 职业道德修养的内容具体分为信念 情感 意志 气质27 职业道德修养的途径和方法包括学习马克思主义理论和职业道德基本知识 开展职业道德评价 严于
7、解剖自己 学习先进人物不断激励自己 提高精神境界努力做到慎独 参加社会实践坚持知行统一28 职业纪律具有的特点是 明确的规定性 一定的强制性 29 职业纪律包括劳动纪律 组织纪律 财经纪律 群众纪律30 爱岗敬业具体要求有 树立职业理想 提高道德修养 强化职业责任 提高职业技能31 关于爱岗敬业的说法中正确的是 爱岗敬业是现代企业精神 爱岗敬业要树立终生学校观念 发扬螺丝钉精神是爱岗敬业的重要表现32 强制性标准包括保障人体健康和人身，财产安全的要求 产品及产品生产技术要求 污染物排放限制和环境质量要求 防止欺骗，保护消费者利益的要求33 制定企业标准要贯彻国家和地方有关的方针政策 保护消费者
8、利益 有利于企业的进步 34 创新对企业和个人发展的作用表现在是企业持续健康发展的巨大动力 是企事业竞争取胜的重要手段 是个人事业获得成果的关键因素35 开拓创新的具体要求是 有创造意识 科学思维 有坚定的信心和意志36 问别人去 同志 属于禁语第二章 基础知识第一节工程材料及金属热处理知识一 基础知识1 铸铁的种类根据碳在铸铁中的存在形式及石墨的形态不同可分为以下几类（1）白口铸铁 碳以渗碳体的形式存在，其端口成银白色，硬而脆，很难进行切削加工，很少直接用来制造机器零件（2）灰铸铁 碳主要以片状石墨形式存在，端口灰色，具有一定的强度和耐磨，耐压，减震等良好性能（3）麻口铸铁 碳大部分已渗碳体
9、的形式存在，少部分以石墨存在，其端口灰白相间成麻点，有较大的脆性，工业上很少见（4）球墨铸铁 石墨大部分或全部成球状，强度高韧性好(5) 蠕墨铸铁 铁中石墨大部分成蠕虫状，这类铸铁抗拉强度耐热冲击性能，耐压性能比灰铸铁明显改善(6）可锻铸铁 铸铁中石墨成密集的团絮状。他是用白口铸铁经长期退火获得，强度高，韧性好2 退火 退火时将钢加热到一定温度，经过保温并缓慢那冷却到室温的一种热处理工艺。更具钢的成分和热处理的目的不同，退火可以分为完全退火，球化退火，去应力退火（1）完全退火 3目的 细化晶粒，均匀组织，降低硬度，消除内应力，改善切削加工性适用范围 低中碳合金钢（含碳量小于等于 0.8%）的铸
10、铁或铸件（2）球化退火 目的 降低硬度，提高塑性，改善切削加工性，并为以后的淬火做好准备，以减少淬火后的变形和开裂适用范围 含碳量大于 0.8%的碳素钢和合金工具钢（3）去应力退火目的 消除塑性变形加工以及铸造焊接过程中引起的残余内应力，防止以后加工和适用时发生变形适用范围 各种铸件，锻件，焊接件和冷挤压件3 正火 是将钢件加热到临界温度以上，保温后冷却的热处理工艺。正火中医药用于以下几个方面：（1）消除网状二次渗体，以保证球化退火质量，对于重要的机器零件，往往用正火作为预先热处理（2）对于力学性能要求不高的结构钢零件，经正火后所获得的性能即可满足使用要求，可用正火座位最终热处理（3）对于低碳
11、钢或者低碳合金钢，可用正火提高其硬度，改善切削加工型。正火后钢件的强度和硬度均比退火高二 选择题1 选择毛坯生产方式的原则首先是 保证使用性能2 可以实现无切削的毛坯种类是 粉末冶金3 适应性最广的毛坯种类是 铸造4 金属材料硬度可分为布氏硬度（HB ） 洛氏硬度（HRA,HRB,HRC) 维氏硬度(HV) 5 金属材料在冲击载荷的作用下，抵抗变形或断裂的能力称为强度6 钢的热处理工艺中 正火和退火 可以改善切削性能7 加工材料的 韧性高，塑性大 将导致加工表面质量差8 合金结构钢 最难切削加工9 球墨铸铁是力学性能最好的铸铁 牌号由 QT 以及后两组数字组成10 放在真空炉中淬火可以防止 氧
12、化和脱碳11 钢淬火加热温度不会造成 硬度偏低12 回火能提高钢的韧性，使工件具有良好的综合力学性能13 将淬火后的钢再加热到某个温度，保温一段时间，然后冷却到室温的热处理工艺称为 回火14 中温回火主要适用于 各种弹簧15 铣削高温合金，后角要稍大一些，前角要取正值 吃刀深度要大些，因为防止在硬化层切削16 常用的毛坯生产方式有 铸造 锻造 型材 粉末冶金17 常用的毛坯种类有 铸件 锻件 型材 粉末冶金18 金属材料的强度可以分为 抗拉强度 抗压强度 抗弯强度 抗剪强度19 金属材料抵抗局部变形特别是塑性变形 压痕 划痕的能力称为硬度20 评价材料切削加工性好的综合指标有 许用切削速度较高
13、 加工表面质量易于保证 断屑问题易于解决21 适当提高钢中的 硫 磷 有利于改善钢的切削性能22 球墨铸铁分为 铁素体球 铁素体+珠光体 贝氏体 珠光体23 铁素体球墨铸铁用于制造 壳体零件 阀体零件 24 钢材淬火的用途是提高塑性 挺高强度25 钢材淬火时为了减少变形和避免开裂，需要正确选择 方法 加热温度 冷却介质26 钢回火后组织发生了变化，其性能硬度下降 塑性提高 韧性提高 27 工件回火后 减小消除内应力 提高塑性和韧性 稳定组织和尺寸28 高碳钢表面淬火容易淬裂29 钢材的表面淬火适用于 中碳钢30 要使渗碳工件表层高硬度，高耐磨还需进行 淬火后回火 热处理31 铁素体可锻铸铁具有
14、一定的强度和一定的苏醒和韧性32 珠光体可锻铸铁的抗拉强度高于黑心可锻铸铁的抗拉强度33 在普通黄铜中加入其他合金元素形成的合金称为特殊黄铜34 热处理能够提纲零件加工质量，减小刀具磨损435 正火能够代替中碳钢和低碳合金钢的退火，改善组织结构和切削加工性第二节 公差与配合知识重点看一下公差计算的问题一 选择题1 极限偏差标注法适用于单件小批量生产2 公差代号标注法适用于大批量生产3 极限偏差和公差代号同时标注法适用于生产批量不定 4 公差带大小是由公差值决定的5 圆度公差带是指在同一正截面上,半径差值的两同心圆之间的区域6 同轴度的公差带是直径为公差值 t,且与基准轴线同轴的圆柱面内的区域7
15、 在给定一个方向时,平行度的公差带是 距离为公差值 t,且平行于基准平面(或直线)的两平行面之间的区域8 指引线引出端必须与框格垂直 被测要素是轮廓或者表面时 ,箭头指向轮廓线或者延长线上, 与尺寸线错开9 在形位公差代号中,基准采用 大写拉丁字母 标注10 关于表面粗糙度的说法正确的是 是指加工表面上所具有的较小间距和峰谷所组成的微观几何形状特征 表面粗糙度实质上是一种微观的几何形状误差 一般是在零件加工过程中由于机床-刀具-工件系统的震动等原因引起的 是由于刀具和工件表面间的摩擦.切削分离时表面层的塑性变形及工艺系统的高频率震动引起的11 关于表面粗糙度对零件使用性能的影响说法错误的是表面
16、越粗糙表面接触受力时峰顶处的塑性变形越大从而降低零件强度12 关于表面粗糙度对零件使用性能的影响说法错误的是零件表面越粗糙在交变荷载的作用下,其疲劳强度会提高13 评定表面粗糙度时一般在横向轮廓上评定, 其理由是在横向轮廓上可得到高度参数的最大值14 用以判别具有表面粗糙度特征的一段基准长度称为 取样长度15 测量表面粗糙度值必须确定评定长度的理由是 考虑到零件加工表面的不均匀性16 对于配合性质要求的表面,应取较小的便面粗糙度参数值,其主要理由是保证间隙配合的稳定性或过盈配合的连接强度17 封闭环是在装配或加工过程的最后阶段自然形成的一环18 在尺寸链中,尺寸链最短原则为尽可能减少组成环的环
17、数19 在零件加工过程中或机器装配过程中最终形成的环节称为封闭环20 尺寸链组成环中由于该环增大而闭环随之增大的环称为 增环21 尺寸链中封闭环为 L0,增环为 L1,减环为 L2,那么增环的基本尺寸为 L1=L0+L222 封闭环的基本尺寸等于各增环的基本尺寸之和减去各减环的基本尺寸之和23 在其他组成环不变的条件下, 其中某个组成环变化时,其闭环随之增大而减小称为减环24 一个工艺尺寸链中有 1 个封闭环25 封闭环的上偏差等于各增环的上偏差之和减去各减环的下偏差之和26 封闭环的最大极限尺寸等于各增环的最大极限尺寸之和减去各减环的最小极限尺寸之和27 封闭环的下偏差等于各增环的下偏差之和
18、减去各减环的上篇差之和28 进行基准重合时的工序尺寸计算, 应从最后一道工序算起 29 在加工工序图中,用来确定本工序表面位置的基准称为工序基准30 工序尺寸公差一般按该工序加工的经济加工精度来选定31 基准不重合误差由前后工序基准不同而引起的32 工件定位时,用来确定工件在夹具中位置的基准称为 定位基准33 定位基准和工序基准重合时, 定位尺寸既是工序尺寸34 产生定位误差的原因主要有 基准不重合误差 基准位移误差等35 封闭环的公差等于各组成环的公差之和36 “间隙 ”的描述正确的是 间隙数值前必须有正号37 采用基轴制，用于相对运动的各种间隙配合时孔的基本偏差应在 AG 之间选择38 公
19、差必须为正值539 不完全互换不会降低使用性能，且经济效益较好40 不完全互换性和完全互换性的主要区别在于不完全互换性在装配前允许有附加的选择41 具有互换性的零件应该是相同规格的零件42 用完全互换法装配机器，一般适用于 大批量生产 的场合43 公差和配合标准的应用主要解决 公差等级44 在表面粗糙度的评定参数中，代号 Ra 指的是 轮廓算数平均偏差45 Ra 越大，零件表面就越粗糙，反之表面就越光滑平整46 测量工件表面粗糙度值时选择 干涉显微镜47 形位公差项目中的位置项目又分定向，定位和跳动，对称度不属于定向项目48 用百分表绕工件旋转一周时的 度数之差 即为径向跳动误差第三节 机电控
20、制知识一 基础知识1 PLC 从结构上分为固定式和组合式（模块式）两种。固定式 PLC 包括 CPU 板、I/O 板、显示面板、内内存板、电源等，这些元素组成了一个不可拆卸的整体。模块式 PLC 包括 CPU 模块、I/O 模块、内存、电源模块、底板或机架，这些模块可以按照一定规则组成配置。二 选择题1 PLC 梯形图中的编程元件的元件号是采用 八进制 2 可编程序控制器的输入/输出响应速度受扫描周期影响较大3 数控系统中 PLC 控制程序实现机床的 各执行机构的控制4 电箱内的热继电器主要防止 电流过大5 热继电器是通过测量 元件温度 而动作的6 下列电器中，热继电器能够起过载保护作用并能够
21、复位7 改变步进电机的转速通过改变输入电机的 脉冲频率 实现8 交流电动机直接起动控制方式中，会因 起动电流 过大，而影响同一线路其他负载的正常工作9 三相异步电动机的容量超过供电变压器的 5%-25%10 电器控制原理图中各电器元件的触点是 未通电时 状态11 机床电气控制电路中的主要原件有 电动机12 机床电气控制线路不要求 所有电动机必须进行电气调速13 数控机床要求在 低速 进给运动下不爬行，有高的灵敏度14 数控系统在工作时，必须将某一坐标方向上所需的位移量转换成为 脉冲数15 影响数控系统插补精度的主要因素是 插补周期16 可编程序控制器不是伺服系统的组成部分17 数控机床伺服系统
22、以 位移量和速度量 为控制目标18 数控机床 可编程序控制器 以位移量和速度量为控制目标19 采用 开环控制 的位置伺服系统只接收数控系统发出的指令信号，而无反馈信号20 采用步进电机的开环伺服系统 进给速度有较大限制21 采用开环伺服系统的机床使用的执行元件是 步进电动机22 闭环控制系统的位置检测装置装在 机床移动部件上23 闭环控制系统直接检测的是 工作台的位移量24 闭环系统数控机床安装调试合格后，其位置精度主要取决于 位置检测及反馈系统的精度 25 半闭环系统的位置测量装置一般装在 伺服电机上26 位置检测装置安装在数控机床的伺服电机上属于 半闭环控制系统27 在半闭环系统中，位置反
23、馈量是 主轴电机转角28 滚珠丝杠杆的基本导程 Lo 减小，可以 提高精度29 滚珠丝杠在数控机床上用于 直线移动工作台30 设备内的滚珠丝杠螺母一般采用 塑料迷宫密封圈 防护方法631 与梯形丝杠相比，滚珠丝杠具有 磨损小 的优点 32 接触器 用于电力系统发生故障时迅速可靠地切断电源33 三级交流接触器用于 三相交流系统34 在石化、冶金等恶劣环境中要使用 机械联锁接触器35 PLC 的基本单元的构成通常由 电源、CPU、存储器、I/O 接口 部分组成36 数控机床中可编程序控制器主要接触处理 数控系统的 M 信号、机床操作面板的信号、数控系统的 S 信号、数控系统的 T 信号37 继电器
24、的输入量可以是 电压、温度、速度、电流38 热继电器的主要技术参数有额定电压和额定电流、相数、热原件编号、整定电流调节范围39 直流电动机的特点是 调速性能好、启动转矩大、过载能力大40 直流电机的主要部件为 前后端盖、定子、转子、电刷41 数控机床刀具系统的指标包括 刀架（库）容量、刀柄规格、刀具最大重量、换刀时间、重复定位精度42 数控机床进给系统的指标包括切削进给速度范围、快速移动速度范围、定位和重复定位精度、最小分辨率43 数控机床对进给伺服驱动系统的主要要求是高精度、高可靠性、低速大转矩、快速响应44 伺服系统的结构是 速度环、位置环、电流环45 影响采用开环伺服系统的数控机床的特点
25、是 定位精度低、价格低、一般采用步进电机46 影响采用开环控制系统的数控机床定位精度的主要因素是 传动链的误差、检测元件的检测精度、机床热变形47 闭环系统使用的位移测量元件是光栅尺、感应同步器、磁栅尺48 采用闭环系统数控机床，机床传动系统刚度不足、传动系统有较大的间隙、机床运动付爬行、位置检测装置失去精度49 滚珠丝杠的润滑采取 定期更换润滑脂、机床自动定期输入润滑油50 接触器由基座、辅助触头和电磁系统、触头系统、灭弧系统、释放弹簧机构51 接触器主要应用于 控制直流电机、电热设备、电容器组52 滑动螺旋机构的优点是 结构简单、工作平稳连续、承载能力大、易于自锁53 螺旋传动可以实现 传
26、递运动、传递动力、调整零件之间的相对位置、固定零件之间的相应位置第四节 常用金属切削刀具知识基础知识一 刀具分类按刀具的用途及加工方法分类可以分为以下几种类型：1 切刀 切刀是金属切削刀具中心应用最广泛的刀具之一。切刀的特点是结构简单，属于单刃刀具。切刀包括车刀、刨刀、镗刀、成形车刀等，其中车刀最具有代表性。2 孔加工刀具 孔加工刀具也是应用很广泛的刀具之一。孔加工刀具可以分为两大类：从实体材料上加工出孔的刀具，如偏钻、中心钻、麻花钻和深孔钻等；对工件上已有孔进行加工的刀具，如扩孔钻、锪钻、镗刀等。3 铣刀 铣刀应用也十分广泛，铣刀可用于加工各种平面、台肩、沟槽、切断、成形表面及回转体表面。铣
27、刀属于多刃刀具，它同时参加切削的刀刃总长度较长，生产效率较高。4 拉刀 拉刀是一种高生产率、高精度的多齿刀具。拉刀可用于加工各种形状的通孔、各种直槽或者螺旋槽的内表面，也可用于各种外表面。5 齿轮刀具 齿轮刀具是用于加工齿轮齿形的刀具。按被加工的齿轮可分为如下三类刀具：圆柱齿轮刀具，它又分为加工渐开线的圆柱齿轮刀具及加工非渐开线的圆柱齿轮刀具；涡轮刀具；锥齿轮刀具。6 螺纹刀具 螺纹刀具用于加工内外螺纹。按形成螺纹的方法，螺纹刀具可以分为两类：一类是利用切削加工的方法来加工螺纹的刀具，如螺纹车刀、丝锥、板牙等；另一类是用滚压法来加工螺纹的刀具，如滚丝轮、搓丝板等。二 刀具材料1 刀具材料应具备
28、的性能：高硬度、足够的韧性、高耐磨性、高耐热性、良好的工艺性。 2 高速钢 高速钢是加入了较多钨、钼、铬、钒等合金元素的高合金工具钢。高速钢具有良好的综合性能。它具有较高的热稳定性，切削温度在 600时，仍可进行切削。他具有高的强度和韧性，其抗弯强度为一般硬质合金的723 倍，它具有一定的硬度（HRC6370）和耐磨性，切削中碳钢时，切削速度可达到 0.5m/s 左右。高速钢具有良好的工艺性，可进行锻造，可磨出锋利的切削刃。各种刀具都可用高速钢制造，尤其是形状复杂的刀具以及小型刀具，主要是使用高速钢制造。目前，高速钢的使用量占刀具材料总使用量的 60%70%。1） 普通高速钢 热点是工艺性好。
29、如：W18Cr4V 属钨系高速钢。其综合力学性能及可磨削性均好，淬火时过热倾向小。2）高性能高速钢 通过调整普通高速钢的基本化学成分及增加其他合金元素（C、V 、Co 、Al）等，从而使力学性能及切削性能得到显著提高，得到高性能高速钢。其常温硬度可达 HRC6770，高温硬度也得到提高，具有比普通高速钢更高的刀具使用寿命，适用于加工不锈钢、耐热钢。高强度钢等难加工材料。3）粉末冶金高速钢 产生于 70 年代。通过用粉末冶金的方法制造的高速钢主要解决碳化物偏析问题，得到细小均匀的结晶组织，晶粒尺寸小于 23um，而熔炼高速钢晶粒尺寸为 820um。粉末冶金法需经制粉、成型和烧结三个过程。与熔炼高
30、速钢相比，粉末冶金高速钢具有下列优点：硬度、韧性较高，可磨削性得到显著改善，材质均匀，热处理变形小，质量稳定可靠，刀具使用寿命长。可用于切削各种难加工材料，适用于制造精密刀具以及形状复杂的刀具。4）高速钢的表面处理及涂层 高速钢刀具经表面处理或涂层后，刀具的耐磨性和使用寿命可以得到显著的提高。常用的表面处理工艺有氧氮化、软氮化、和辉光离子氮化等。用物理气相沉积的方法，在高速钢刀具表面涂覆一层 TiN 或 TiC 等材料，涂层厚度约为 10um，高速钢钻头、丝锥、铣刀和齿轮刀具经涂层后耐用度可提高 35 倍以上。3 硬质合金 硬质合金是由高硬度、难溶碳化物（WC、TiC 等称硬质相）微米级粉末，
31、用金属粘结剂（Co、Ni 等，称为粘接相）经粉末冶金方法制成的。一般来讲，硬质合金的抗弯强度不足高速钢的 1/2，其常温下的冲击韧性仅为高速钢的 1/8-1/30，硬质合金工艺性也不及高速钢。由于硬质合金具有优良的切削性能而被广泛用作刀具材料，目前，硬质合金占刀具材料使用量的 30%40%，有的硬质合金刀具使用量已接近 50%。1） WC-Co（YG）类硬质合金 由 WC 和 Co 组成。该类硬质合金相当于 ISO 规定的 K 类硬质合金。这类硬质合金主要用于加工铸铁及有色金属及其合金。硬质合金中含 Co 量越高，韧性越好，适用于粗加工，含 Co 量少者适用于精加工。2） WC-TiC-Co（
32、 YT）类硬质合金该类硬质合金适用于加工钢材，含钴量搞的用于粗加工，低的用于精加工。3） WC-TiC-TaC（NbC ）-Co（YW）类硬质合金 这类硬质合金具有较好的综合性能，即可加工铸铁、有色金属，又可加工碳素钢、合金钢，也适用于加工高温合金、不锈钢等难加工的材料。以上三类硬质合金的主要成分是 WC，故称 WC 基硬质合金。4） TiC 硬质合金 以 TiC 为主要成分，以 Ni。Mo 作为粘接剂的硬质合金，TiC 的含量占 60%70%以上。与 WC 基合金相比，他的硬度较高，但韧性较差。适用于碳素钢、合金钢的连续切削的半精加工和精加工。5）涂层硬质合金 通过化学气相沉积法对硬质合金刀
33、片涂覆一层耐磨性高的难熔金属化合物而得到涂层硬质合金，适用于钢材、铸铁的半精加工和精加工，负荷较轻的粗加工也可使用。4 其他刀具材料 复合氧化铝陶瓷 人造金刚石 立方氮化硼三 数控加工刀具的种类1、从结构上可以分为 整体式 镶嵌式 减振式 内冷式 特殊型式2、从制造所采用的材料上可分为 高速钢刀具 硬质合金刀具（分类见普车笔记） 陶瓷刀具 金刚石刀具3 从切削工艺上分为车削刀具 钻削刀具 镗削刀具 铣削刀具（分为面铣、立铣、三面刃铣等）四、数控加工刀具的特点1 刀片及刀柄高度的通用化、规格化、系列化2 刀片或刀具的耐用度及经济寿命指标的合理性3 刀具或刀片几何参数和切削参数的规范化、典型化4
34、刀片或刀具材料及切削参数与被加工材料之间应相匹配5 刀具应具有较高的精度，包括刀具的形状精度、刀片及刀柄对机床主轴的相应位置精度、刀片及刀柄的转位及拆装的重复精度6 刀柄的强度要高、刚性及耐磨性要好87 刀柄或工具系统的装机重量有限度8 刀片及刀柄切入的位置和方向有要求9 刀片、刀柄的定位基准及自动换刀系统要优化10 数控机床上用的刀具应满足安装调整方便、刚性好、精度高耐用度好等要求选择题1 在充满液体介质的工具电极和工件之间的很小间隙上世家脉冲电压，加工工件为电火花加工2 电解加工时工件应接在 正极 上，工具应接在 负极 上，工具和工件两极之间的直流电压通常为 525V3 激光加工时，必须通
35、过光学系统把激光束聚焦成直径 几微米或几十微米 的光斑，使其产生 10000以上的高温，加工工件4 实现激光加工的设备中， 激光器 是最重要的部分5 激光加工中应用较广泛的激光器是 固体激光器和液体激光器6 积屑瘤的存在对粗加工有利，发生在中速切削塑性材料，防止积屑瘤崩碎的措施是选用合适的切削液7 加工平面度要求高的平面主要采用 磨削 的方法8 要求彼此件有相对运动精度和耐磨性要求的平面是导轨面9 采用成形刀具加工成形面的缺点是生产效率和生产规模相关10 发生 切削温度过高现象时，应该增大切削液的供给量11 刀后面磨损严重导致刀具耐用度降低时应增大供液量12 高速钢刀具 切削时可以中途加入冷却
36、液13 当切削温度很高，工件材料和刀具材料中的某些化学元素发生变化，改变了材料成分和结构，导致刀具磨损，这种磨损叫做 扩散磨损14 较高的切削速度 会形成前面磨损15 一般情况下将 后面磨损值 做为判断道具磨钝的标准 16 刀具的选择主要取决于工件的结构、工件的材料、工序的加工方法和工件被加工表面的粗糙度17 数控加工中选择刀具时一般优先采用 标准车刀18 车外圆时，当车刀装的低于工件中心，造成的结果可能是 前角减小，后角增大，切削负载小19 高速切削塑性金属材料时，若没采取适当的断屑措施，则易形成 带状 切削20 切削纯铝、纯铜的刀具 刀具后角要研磨、要有大圆弧的卷屑槽、前角要大、切削刃要锋
37、利 ，用高速钢刀具21 切削纯铝的刀具需要大卷屑槽22 车削铸造或锻造毛坯件的大平面时，宜选用 45 度偏刀23 在数控车床精车球形手柄零件时一般使用 圆弧形外圆 车刀24 刃磨各种高速钢刀具的砂轮的最佳选择是 立方氮化硼砂轮25 常用钨系高速钢和钼系高速钢可选用 白刚玉砂轮26 刃磨硬质合金刀具应选用 绿碳化硅砂轮27 车刀修磨出过渡刃是为了 提高刀具寿命28 可转位刀片型号中第一位表示 精度等级29 可转位刀片型号中刀刃形状代号为 S，表示该刀片材料强度低，抗冲击能力差30 使用机械夹固式车刀进行车削加工，其前角取决于 车刀在刀架上的位置31 对长期反复使用、加工大批量零件的情况，以使用
38、整体式 结构刀柄为宜32 选择数控铣床刀柄的拉钉 与机床规格有关33 下列刀柄中最能承载重载切削的是 热缩式刀柄34 可转位面铣刀的到片中安装一把 带修光刃 的刀片可提高平面加工质量35 弹簧夹头 不用于高速切削的刀具夹紧36 C 型 HSK 刀柄使用于 没有自动换刀和不带刀具中心供液的数控铣37 在铣削矩形工件的过程中，应 先加工 定位基准面38 为降低工件表面粗糙度值，精铣时可以考虑适当增大 铣削速度39 刀具前角大则 散热能力差40 为了提高大前角刀具刀刃的强度，可以采用 磨出倒棱41 增大主偏角 切削厚度增加42 为了增强刀尖强度可采取 减小副偏角，负的刃倾角，修磨过渡刃943 减小副
39、偏角将导致 增大切削力 提高刀具强度 改善散热条件44 刀具磨损的形式有 后面磨损 氧化磨损 前、后面磨损45 刀具磨损的原因有 磨粒磨损 扩散磨损 氧化磨损 冷焊磨损46 涂层硬质合金适宜加工 高锰钢 钛合金 47 加工不锈钢的硬质合金刀具应具有耐磨 抗粘接48 切削高温合金要求 较大的前角 良好的排屑 刀具前、后面较小的粗糙度值 较好的机床刚度49 高温合金常用于制造 燃气轮机燃烧室 涡轮叶片 涡轮盘50 纯铝、纯铜材料的切削特点是切削力较小 导热率较高 易粘刀 51 金刚石砂轮适用于 立方氮化硼 聚晶金刚石 刀具材料的磨削52 刃磨高速钢材料刀具可选 白刚玉砂轮 单晶刚玉砂轮 锆刚玉砂轮
40、 立方氮化硼砂轮53 偏心式机械夹固式车刀的特点是结构简单、排屑流畅、夹紧力大54 对一般硬度的钢材进行高速切削应选择 高速钢刀具55 对有色金属进行高速切削应选用金刚石刀具56 立方氮化硼刀具适用于加工 高硬度淬火钢、高速钢、高硬度工具钢57 适合对 58HRC 以上的淬火硬钢进行切削的刀具材料是 立方氮化硼 陶瓷刀具58 减小加工表面残留面积的高度，减小表面粗糙度值，可使用的正确方法有 减小主偏角、减小背吃刀量、刀具几何参数59 消除或减小加工樱花的措施有 增大刀具前角 提高刀具刃磨质量 改善工件的切削加工件60 影响切削残留面积高度的因素主要包括 进给量 刀具主偏角 修光刃第三章 加工准
41、备第一节 读图与绘图一 选择题1 装配图中被前面零件挡住的零件 用其他视图表示2 装配图中相邻两零件的非配合表面应该画 两条线粗实线3 装配图中相邻两个零件的接触面应该画 一条线粗实线4 装配图中零件序号的编排 逆时针一次编号5 装配图中的标准件 统一编号6 装配图的技术要求中不应该包括 重要零件的技术要求7 图示装配图中的尺寸 0146mm 属于 性能（规格尺寸）8 图示装配图中的尺寸 30 H9/F9 属于 装配尺寸9 图示装配图中的尺寸 327mm 属于 总体尺寸10 测绘零件草图时 以能表达零件之形状及尺寸原则，视图愈少愈好11 测绘零件草图的第一步应该是 画好各个视图的基准线12 在
42、测绘零件时，要特别注意分析有装配关系的零件的配合性质13 装配图中相同的零、部件组可以仅画出一组，其他的只需要 单点划线14 如零件图上有文字说明“零件 1（LH）如图，零件 2（ RH）对称” 。这里的 RH 表示 零件 2 为右件15 装配图中的传动带用 实线 画出16 偏心轴零件图采用一个俯视图、一个左视图和轴肩槽放大的表达立法17 曲轴零件图主要采用一个基本视图主视图、和 局部剖 两个剖面图组成18 丝杠零件图中梯形螺纹各部分尺寸采用 局部牙形放大19 装配图要正确、清楚的表达出装配体的结构、工作原理、零件之间的装配关系20 装配图的主视图要选择能反映 工作位置和总体结构、最大程度反映
43、内部零件之间的相对位置、装配体工作原理、主要装配线21 装配图零件序号正确的编排方法包括 一组紧固件可以用公共指引线、多处出现的同一零件允许重复采用相同10的序号标志22 一般装配图除了总理尺寸、安装尺寸以外，还应包括 性能尺寸、装配尺寸、运动件的极限尺寸、零件间的定位尺寸23 看装配图时，通过明细表可以知道 标准件的名称、数量 专用件的材料、数量24 按照装配图中某些零件即使在剖视图中也不要剖切的规定，可以很容易地将 螺钉、键、手柄、销区分出来25 测绘时对于各零件关联尺寸进行处理的原则是 根据磨损情况进行处理、与标准件配合的尺寸要负荷标准、先确定基本尺寸，再根据工作性质确定公差26 测绘时
44、经常使用的测量工具是 内外径千分尺、直尺、卡尺、量角器27 机械制图中简化画法的原则是 避免不必要的视图、在不引起误解时，避免使用虚线表示不可见结构、使用标准符号、减少同结构要素的重复绘制28 零件图中可以采用简化画法的小结构有 圆角、45倒角29 国标中规定，图纸幅面共有 5 种 30 正投影法是投射线与投影面垂直31 叠加类组合体一般采用形体分析法读图32 从零件的标题栏可知该零件的名称、线数、材料及比例第二节 制定加工工艺一 基础知识1 数控车削工艺文件的制定方法：分析工件图样、确定工件的装夹方法和选择夹具、选择刀具和确定切削用量、确定加工路径并编制程序2 零件毛坯的选择：工艺性原则、适
45、应性原则、生产条件兼顾原则3 车削加工工艺路线的拟定：先粗后精、先近后远、先内后外、程序段最少、走刀线路最短、特殊处理4 切削用量的选择：1） 切削深度 在允许的条件下尽可能选取较大的切削深度，减少走刀次数，提高效率。2） 主轴转速 n=1000v/d 式中 n-主轴转速 v-切削速度 d-工件待加工表面直径3） 进给量 粗车一般取 0.30.8mm/y，精车常取 0.10.3mm/r，切断时取 0.050.2mm/r4） 切削速度5） 车螺纹时的主轴转速 n=1200/p-k 式中 p 为螺距 k 为保险系数，一般取 802 进给速度的确定1) 确定进给速度的原则(1) 当工件的质量要求能够
46、得到保证时，为提高生产效率，可选择较高（2000mm/min 以下）的进给速度(2) 切断、车削深孔或用高速钢刀具车削时，宜选择较低的进给速度(3) 刀具空行程，特别是远距离“回零”时，可设定尽量大的进给速度(4) 进给速度应与主轴转速和切削深度相适应2）进给速度的确定(1)每分钟进给速度的计算 进给速度 F=nf（mm/min ）(2)每转进给速度的换算 mm/r=(mm/min)/n(3)合成进给速度的确定二 选择题1 在机床上改变加工对象的形状、尺寸和表面质量，使其成为零件的过程称为 机械加工工艺过程2 在一定的 设备条件 下，以最少的劳动消耗和最低的成本费用，按生产计划的规定，生产出合
47、格的产品是制定工艺规程应遵循的原则3 普通机床难加工的工件适用于数控机床上加工4 选择数控机床的精度等级应根据被加工工件 关键部位加工精度 的要求来确定5 由于难加工材料的切削加工均处于高温高压边界润滑摩擦状态，因此，应选择含 极压添加剂 的切削油6 对经过高频淬火以后的齿轮齿形进行精加工，可以安排 磨齿 工序进行加工7 数控加工零件，能获得很高的位置精度，出机床精度高外，主要原因是 一次装夹多工位加工118 在加工阶段划分中，保证各主要表面达到图纸所规定的技术要求的是 精加工阶段9 数控加工工艺特别强调定位加工，所以，在加工时应采用 基准统一 的原则10 为消除粗加工的内应力，精加工常在 回
48、火处理后 进行11 中小型零件半精车的工序余量一般为 1mm12 对工厂同类型零件的资料进行分析比较，根据经验确定加工余量的方法称为 经验估算法13 对于非熟练操作工而言，确定工序加工余量的方法是 查表修正法14 某一表面在一道工序中所切除的金属层深度为 工序余量15 以生产时间和实验研究积累的有关加工余量的自量数据为基础，结合实际加工情况进行修正来确定加工余量的方法称为 查表修正法16 中间工序的工序尺寸公差 按“入体”原则标准17 对切削抗力影响醉倒的参数是 切削深度18 对切削刀具磨损影响最大的是切削速度19 在数控铣床的 主轴套筒 内设有自动拉退装置，能在数秒钟内完成装刀，卸刀，是换刀
49、显得较方便20 在切削加工时根据切屑的形状可以判断加工零件的表面粗糙度。切屑形状为 带状切屑 的零件其表面粗糙度好21 精铣时，铣削速度的选择主要受 铣刀寿命 的限制22 铣削用量选择的次序是 ae 或 ap、fz、vc23 分析零件图样时主要考虑 构成零件轮廓的几何条件、尺寸和精度要求、形状和位置精度要求、表面粗糙度要求、材料与热处理要求24 采用工序集中原则的优点是 易于保证加工面之间的位置精度、便于生产计划和组织工作、可以减小夹具数量和减小工件装夹辅助时间25 工序分散原则的特点是 可以采用最合理的切削用量，减少机动时间、可以减小夹具数量和减小工件装夹辅助时间、加工设备和工艺装备结构特点26 比较合适使用普通车床加工的零件有 齿轮齿形加工、单件零件27 研磨加工可以 提高加工表面尺寸精度、提高加工表面形状精度、降低加工表面粗糙度28 工件在机械加工前一般进行 正火 热处理，退火、正火一般安排在 毛胚制造 之后29 加工顺序安排的原则有 先面后孔、先粗后精、按刀具划分30 确定加工余量的主要方法有 查表修正法、经验估算法、分析计算法31 粗加工和精加工的主要区别是切削深度不同第三节 零件定位与装夹基础知识一 夹具定位误差的分析所谓定位误差是指由于工件定位造成的加工面相对工序基准的位置误差。因为对一批工件来说，刀具经调整
