1、通用桥式起重机制作工艺与检验规程本制作工艺是参照国标制定的公司内部标准，制作及检验的参考依据。同时也引用了以下的标准；1、主题内容与适应范围；本规定适应于手工电弧焊，自动焊和半自动焊，适应于普通碳素钢结构和普通低合金结构钢制造的焊接结构件。2、引用的标准GB/T14405-93 通用桥式起重机Q/DQ104-88 焊接结构件通用技术条件GB700-88 碳素结构钢GB1591-88 低合金钢GB5117-85 碳钢焊条GB5118-85 低合金钢焊条GB8110-87 低合金钢焊条JB2736-80 焊丝性能和用途JB2737-80 焊丝性能和用途GB5118-85 低合金钢焊条GB985-8
2、8 碳钢低合金钢焊缝坡口基本型式与尺寸JB1152 锅炉和钢制压力容器对接焊缝超声波探伤3、焊前准备3.1、材料3.1.1、焊接结构用材料的钢号、规格、尺寸要求符合图样和产品技术条件的规定。 3.1.2、起重机金属结构件的材质，碳素结构钢按 GB700-88，低合金钢按GB1591-88 牌号的选用不低于下表的规定。构件类别 重要构件 其余构件 工作环境温度 不低于20。C 不低于20。C25。C 工作级别 A1A5 A6A7 A1A7 A1A7 钢材 20mm Q235-BF Q235-B Q235-D Q235-AF 牌号 20mm Q235-B Q235-C 16Mn2 注：(1)重要构
3、件，指主梁、端梁、平衡架(支腿)及小车架。(2)要求在20。C 时冲击功不小于 27J，在钢材订货时提出或作试验。(3)对起重机板材的要求；上、下盖板、腹板板厚最小不能底于 6mm。3.1.3、钢材和焊接材料必须备有合格证明书。对于无牌号、无合格证明书的钢材和焊接材料必须补做试验，严禁使用牌号不明、未经技术检查部门验收的各种材料。3.1.4、用于焊接结构件的焊条、焊丝，应与被焊接材料相适应，并符合有关标准 GB 的要求。被焊材料 焊条牌号 焊丝牌号 Q235-C、Q235-B E4303(J422) H08A 16M E5015、5016 H10Mn2 3.2、钢材下料前矫正标准要求3.2.1
4、、各种钢材在划线前其形状偏差不符合本标准 3.2.2、3.2.3 的规定者，应进行校正。3.2.2、钢材的最大波浪和局部凹凸不平差，用 1m 平尺检查时不得超过下列数值：a、板厚 8mm 时不大于 2mmb、板厚 8mm 时不大于 1.5mmc、走台板不大于 5mm。3.2.3、型钢变形的最大波浪和局部凹凸不平差，用 1m 平尺检查时不得超过1mm，最大弯曲值不得超过 L/1000(L-可测的最大长度)。3.2.4、钢材的矫正，一般在冷态下用辊式矫正机或压力机进行。若在平台上用手矫正时锤痕深度不超过以下规定：对钢板在平面上为 0.5mm，在立面上为1mm，对型钢在平面上为 1mm，在立面上为
5、1.5mm。3.2.5、弯曲度较大的钢材在热态下矫正时应加热至 9001100。C，低合金钢用较低温度，矫正后的钢材表面凹凸伤痕及锤痕，按第 3.2.4 条规定。3.3、号料、切料及刨边3.3.1、制作样板及号料时，应考虑焊接结构件的收缩量及装配间隙。其数值按有关工艺规定。3.3.2、对于需要刨边或机械加工的钢材(根据图样、工艺文件规定)，号料时应按工艺文件及以下标准规定留余量。(1)剪床前切的钢材，16mm 时应不小于 2mm，16mm 时应不少于 3mm。(2)气割的钢材应不少于 3mm。3.3.3、剪切后、剪切面与轧制面应垂直，其斜度允差不得大于 1：10，边棱上的堆积物，毛刺和凹凸不平
6、应铲除，毛刺高度不得大于 0.5mm，刻痕不得大于1mm(剪后需机械加工者不在此限)。3.3.4、气割后的质量应达到如下指标：a、在厚度方向的偏斜差，板厚 24mm 时不超过 1mm，24mm 时不超过1.5mm；b、平面度，24mm 时不超过 1mm，24mm 时不超过 1.5mm；(用 1m 的钢板尺测量)c、局部咬边深度不超过 1.5mm，咬边长度不超过 60mm，且总计咬边长度不得超过切割长度的 10%。 3.3.5、焊缝坡口可刨出、铲出、砂轮磨出、炭弧刨或气体切割。坡口制出后应清除毛刺、裂纹、熔渣及不平，坡口样板检查，应符合 GB985、GB986 的标准规定。4、钢材的成型弯曲4.
7、1、金属结构的主要计算构件，当弯曲应力与承载应力一致时(如起重机主梁下盖板)，只有当弯曲半径大于下列数值时才允许冷弯：钢板 R25；I 字钢R25b 或 R25h，槽钢 R45b 或25h；角钢 R45b。注：钢板厚度，b型钢的腿宽或边宽，h型钢的高度，R弯曲半径。4.2、热弯时应加热至 9001100。C 弯曲完成时温度不低于 700。C。对低合金钢应注意缓冷。4.3、管子的弯曲半径必须大于管子外径的 3 倍。对有要求的管子弯曲，用样板检查时，间隙不大于 3mm。5、钢材的拼接5.1、起重机主梁下盖板的拼接在跨度中央 1000mm 范围内不允许拼接，即各盖板及腹板也同样不允许在此拼接。上下盖
8、板及腹板拼接的最短节不能低于1000mm.5.2、上下盖板和两腹板之间的对接缝不可在同一断面上，必须相互错开 200mm以上。5.3、小筋板与上盖板，腹板的对接焊缝相互应错开 50mm.以上。5.4、大筋板与上下盖板、腹板的对接焊缝应错开 100mm 以上。5.5、当腹板用整钢板宽度不够时，拼接的宽度不应小于 200mm。腹板的十字交叉焊缝只允许布置在受压区。5.6、起重机轨道的拼接，轨道接缝应放在筋板上，允差不大于 15mm，且两条轨道的接缝应相互错开，相错距离应小车基距。6、结构件的装配6.1、装配前必须将各焊接处及距焊接边缘 10mm(自动焊 15mm)内的铁锈(不包括轧制氧化皮)污垢、
9、油腻、毛刺、涂料及熔渣等清除干净。6.2、焊接结构件接头型式、尺寸应符合 GB985986-88 的规定。一般情况下，搭接接头的搭接量的允差为-2+10 mm。6.3、禁止在结构件非焊区内引弧。6.4、装配时的临时点焊若是正式焊缝的一部分，则所用焊条及其要求应和正式焊缝一样。6.5、各连接件互相接触的表面及焊后难以涂漆的表面(如桁架的节点、接头、加筋板、开式箱形梁及任何在焊后难以涂刷的地方)，在未焊前必须涂上底漆。7、焊接7.1、重要构件的焊接必须是能胜任此工作的焊工担任，焊完后应在焊缝两端打上自己的明显标记。7.2、在露天焊接时，下雨、下雪、大雾及钢材潮湿时不得焊接。焊接重要构件时，环境温度
10、应在-10。C 以上，低于此温度时采取予热措施，予热温度为 100150。C。在零度以下焊接时不准用重锤打击。应保证在焊接过程中焊缝能自由收缩等。7.3、焊接的顺序应保证使焊接构件的收缩应力和变形趋于最小。7.4、断续焊缝的长度偏差不得超过-5%和+10%；节距的偏差不得超过-20%和+5%。7.5、重要对接焊缝的首尾加与母材等厚、相同坡口的工艺板，引弧与灭弧均应在工艺板上进行，以免产生未焊透及火口等缺陷。7.6、焊接后必须及时将熔渣、焊瘤及飞溅清除干净。多层焊时，只有将前层的熔渣、焊瘤、飞溅、清除后才能进行下一层焊接。7.7、对低合金结构钢应在下列条件下施行予热(予热温度为 100150。C
11、)：板厚16mm 时在-10。C 以下；1624mm 时在-5。C 以下；2440mm 时在 0。C 以下；40mm 时均应予热。7.8、板材拼接间隙和定位焊；自动焊、对于 10mm 的板材焊接时可不开坡口，板厚 12-22mm 可开单面坡口和背面清根焊接，当板厚 22mm 的需开对称X 型坡口。手工电弧焊、钢板厚度 6mm 可不开坡口， 为 8-10mm 的需开单面坡焊接、10mm 的需双面开 X 型坡口焊接、为保证焊透中间需留钝边为 1-2mm。 7.9 对低合金结构钢采用自动焊、半自动焊时，焊后为保证缓冷，焊药不急于回收。8、焊接变形的矫正8.1、焊接变形的矫正，热态下不准在 30050
12、0。C 时进行机械矫正和锤击，以免产生脆裂。8.2、用气体火焰局部加热矫正时应注意下列各点：a、对重要构件，禁止在同一部位重复加热，以免引起钢材金相组织和机械性能的变化；b、不允许在同一断面造成拉、压双向应力的反复矫正；c、对重要焊接构件禁止浇水冷却；d、需要经过热处理的构件，应在热处理前矫正，以便一併消除内应力。8.3、用气体火焰局部加热矫正时，其加热温度可在 700800。C 之间，对低合金钢不宜超过 900。C。8.4、对设计或工艺上有要求的结构件，焊后应进行消除内应力的时效处理。9、焊缝质量检查9.1、焊接接头型式与尺寸应符合图样及 GB985986-88 标准规定。9.2、焊缝外部检
13、查，不得有目测可见的明显缺陷：烧穿、裂纹、鳞状高度不均匀、焊接间断、露出弧坑及深度超过 0.5mm、长度超过焊缝长度 10%的咬肉。9.3、重要的对接缝(如起重机主梁的下盖板及腹板受拉部份)必须进行射线或超声波探伤检验焊缝内部缺陷，射线探伤不应低于 GB3323 中的规定二级质量标准，超声波探伤时不低于 JB1152 中规定的一级。9.4、X 射线照象检查的范围不小于该焊缝总长的 20%，如探伤发现有不能允许的缺陷，应在缺陷的延伸方向或可疑方向作补充探伤，补充探伤后仍有怀疑时，则该焊缝应全部探伤。9.5、对于无法用超声波及 X 射线等方法进行无损探伤的重要焊缝，发现其他现象认为需要检查者，则应
14、进行钻孔检查。钻孔直径必须露出整个焊缝的横断面(包括每边 11.5mm 的构件金属)，钻孔数量按表 1 规定：焊缝长度(m) 1 15 510 10 钻孔个数 1 2 3 5(但距离最大为 5 m) 9.6、钻孔检查后，必须将带有缺陷的整段焊缝完全清除后再重新焊补。焊补后重新钻孔检查，但钻孔数应比原规定增加一倍。检查合格后钻孔处应焊补填满。10、结构件质量检查10.1、焊接结构件的形状和尺寸应符合图样及本标准的要求。机械加工余量应符合工艺要求。11、起重机端梁的制造及检验标准；序号 技术要求名称 偏差代号 允许偏差 备注 1 端梁上拱度 F BQ/1000 BQ-基距 2 端梁盖板水平偏斜 B
15、 CB/250 B 盖板宽度 3 端梁腹板垂直偏斜 H h H/250 H-腹板高度 4 弯板 90差 最外端折合间隙 1.5 5 端梁扭曲 C 3 mm C=H1-H2 6 两弯板孔中心距离 3 mm 4 两组弯板扭曲 2 mm 5 两组弯板高低差 4 mm 12、桥架的制造及检验标准；序号 技术要求名称 偏差代号 允许偏差 备注 1 主、端梁内缝 主、端梁内缝焊接全部参照图纸进行焊接 2 主梁上拱度 F 10.5S16.51.3-1.6S/1000 16.5S22.51.4-1.8 22.5S31.51.6-2.0 S为跨度 主梁水平旁弯 f S1/2000 实测为第一块大筋板 偏轨箱形梁
16、、单腹板或珩架 S19.5m 5 mmS19.5 m 8 mm 4 主梁腹板局部平面度 距离上盖板H/3 范围内0.7， 其余1.2 以一米平尺测量 5 主梁腹板垂直倾斜； h 箱形；H/200单腹板及桁架；H/300 6 主梁上盖板水平倾斜 b B/200 7 桥架跨度差 S S10 mS=2 S10 mS=20.1S-10m 8 桥架对角线 S1S25 9 小车轨距极限偏差 K 在跨端处为2S19.5 m 时为+5+1S19.5 m时为+7+1偏轨箱形梁及桁架；-3K3 K-为小车轨距 W-为小车基距 10 小车轨道与上盖板间隙 8时28时1 如轨道下加垫，只许加一层，不得大于 2，并焊牢
17、。 11 小车轨道接头高低差及侧向错位 e-1 mmg-1 mm轨道接头焊为一体 12 小车轨道同一截面高低差 K2.5m 时，h32.5 mK6.6 m 时h0.0015k 13 四轮高低差 跨度方向基距方向 14 大车车轮水平偏差 不带平衡梁车轮结构； tg. tg. 15 大车车轮垂直偏斜 车轮键板下只允许加垫垫板 16 小车轨道向走台侧凸曲 . . 17 小车轨道中心线与对承轨道梁腹板中心 偏轨箱形梁 ，g6, 12, g/2单腹板及桁架梁 g/2 为轨道梁腹板厚度 18 上盖板的波浪度 mm 两筋板之间 19 走台板波浪度 mm、 走台板焊接焊mm 间隔mm 13、小车架的制造标准；序号 技术要求名称 偏差代号 允许偏差不超过 备注 小车四组弯板平面度 mm 同侧两组弯板的平面度 mm 弯板差 最外端折合间隙. 四组弯板对角线差 mm 小车上平面度 mm/m 小车车轮高低差 .或取小值 车轮水平偏斜 .tga0.0030 车轮垂直偏斜 tag. 小车跨度偏差 .mk=2 mm K2.5 mk=3 mm 传动灵活性 车轮转动灵活，无轴向间隙
