1、汽车设计公司开发流程概念设计 服务项目 市场定位分析* L4 Z/ G! i“ 、 初期总布置设计 整车动力性、经济性分析和计算 7 c, r8 I. P5 S8 造型设计指导书 参考样车分析 供应商平台调查, W3 z; O8 Z 成本分析; 9 Z! d- q1 编制产品描述书1.市场定位* n7 ?$ i7 F( Y: w J从消费者调查、市场调研、竞争对手分析及企业制造能力分析来确定产品的市场定位。% O. U2 X4 9 2 初期总布置“ s f“ R3 k8 k对参考样车进行分析研究，确定其优势和不足，结合市场情况提出所开发产品的目标定位。2 U! j9 a3 |4 P5 M6 供
2、应商平台调查9 s- T$ - J6 i对潜在的供应商进行货源可行性评估，评价他们在满足质量、供货能力及开发水平的前提下提供总成和部件的能力。识别价格及质量具有相对竞争力的供应商，以满足产品定位的要求。将所有涉及该过程的开发伙伴协调在一起，整合资源满足用户最大需求。在供应商和制造者之间建立信息沟通，提升整个汽车生产链运作的效率，并增进更高层面上的技术创新。7 成本分析4 M6 u6 G0 I( s3 p确定各系统和整车的目标成本。/ J. c$ B9 ! u3 E: l+ Q8 编制产品描述书描述书作为产品开发的依据文件，将所要开发的产品项目的背景、目标、车型规划、总成选择、装备、进度等进行详
3、细描述。 g7 Z+ g5 H5 G3 t6 g u6 q0 _* o5 A% t S; h/ E; N ( _3 模型铣制相对传统的人工粗刮油泥技术，在保证满足工程要求的同时，极大的提高了工作效率。! i( O3 o I5 M* _6 z. Y( z$ v9 o2 3 零部件试制加工4 车辆设计性改装5 整车使用说明书验证 9 n# b$ e9 F5 x6 螺钉车试装 : Q+ _6 W, r7 w7 主模型制造8 展示用模型 9 S“ y x+ O5 F: _1 z# s6 g/ z L9 展览样车10 数字成型加工 9 U3 Q+ h$ H9 o4 S11 各种模型制作; P, I/ +
4、 G4 F. n我们有丰富的样车制作经验，为不同的汽车制造商成功地制作了概念样车和工程样车。概念样车 9 e. V8 B9 V3 m- u/ Y h q) d7 % C$ Q8 S$ _8 c) V; u车身密封降噪结构设计在车身被动降噪的过程中借助先进声场和声强的检测仪器，完成主噪音源的定位分析。有效地消减主噪音传播,从而降低驾驶室的噪音。 : k; a2 V% Q/ f3 K X |! Q g, P车身运动件的几何运动学分析. Z2 N, q: _8 J. r$ M9 u( w在设计初期借助三维软件对运动机构进行运动仿真分析，可有效检查运动中的死点和干涉，保证运动机构布置合理。3 k; j
5、0 m# v I+ C$ B$ I仪表板布置及其结构设计座椅/安全带布置, w- I( N* P; 9 G K u5 |硬内饰结构设计4 b2 k6 U“ c( i6 Y顶棚、地毯以及隔热垫和阻尼垫的结构设计汽车空调5 x/ r- E9 q w# m* P0 H n; Q内饰工程部门可按客户要求进行新内饰的匹配设计、结构设计和现有内饰的改进设计。内饰改型设计采用逆向设计理念，将内饰零件和周边钣金零件复原成 3D 模型。以 3D 模型为参考，在不改变与周边零件配合的前提下，按客户要求进行设计改进。内饰全新设计在满足整车总布置和造型设计要求的前提下，充分利用车内空间，并保证内饰结构的功能性。# V
6、* A+ D; Z0 x( x外饰工程设计2 k9 o% L6 M“ y! y O# S, L- A针对客户的不同要求和概念设计的规划，依据客户的生产纲领，对客户的各种车型外部件进行工程设计。提供从造型到工程设计的系统服务和根据客户提供的外饰件进行逆向工程设计。底盘工程设计底盘总布置7 |9 T D# $ Z5 ; u运动部件的运动分析“ n2 c5 _ f# H! S: B“ 0 M C$ R# B转向系统匹配及零部件选型和设计) I. y0 o$ F$ H4 e车轮和轮胎设计的匹配和选型$ ?. E/ k: a . a Y- A7 M# G“ f: 5 ?/ r3 c“ K: p+ I +
7、 h电器工程设计 4 G整车电器安全性和使用性计算、校核及优化 0 , g; T) # Y; g/ t$ r整车及分系统电器原理图设计 9 a G( , L0 Q9 7 _CAN 总线系统设计和开发系列电子控制模块的设计和开发（EBTC、ATS 、 ACE、APS 、BLIS 等）电器零部件设计和开发三维线束布置及二维线束图设计$ n5 0 y6 l4 2 X5 g2 |- f7 e! t照明系统设计和开发防盗系统设计和开发车载信息集成系统设计和开发车载娱乐系统设计和开发展览样车电器系统设计、制造及安装调试 6 w$ # q8 l I W8 B6 _: _0 E: g电器零部件失效分析及解决方
8、案+ a+ C) t6 |; c/ F“ 9 S1 l电器设计部为新开发车型进行电气系统匹配设计，对现有系统进行改进设计，设计涵盖轿车、货车、客车、越野车、多功能车乃至牵引车、电动车。2 U: S* V- N2 r B% Y3 y动力总成工程设计 7 W9 H0 g: $ 4 k* y g)?. 7 i# R传动系统部件设计 ! i8 h6 ; Q) f9 w9 c发动机工程设计 9 $ e U7 w2 c6 m# w选配性价比高的发动机，利用先进手段进行发动机附件优化配置，解决进气消声、排气消声、三元催化器匹配等方面的问题。 7 s5 l; S$ H$ b, d7 模型技师具备精湛的技艺及相
9、当的专业技术知识水准，可建立发动机实物模型，既可验证工程设计的正确性，也可以启发工程师的设计概念，同时便于与客户及供应商沟通。传动系统工程设计: g( L5 W* d/ X4 I经过深入分析，选配性价比高的离合器、变速器、分动器、驱动桥；可与供应商联合设计开发满足要求的各总成；通过前期 NVH 分析有效控制传动系统振动与可靠性。- 1 R b ) Z8 y% i: vCAE 模拟与分析在汽车设计的各个阶段，借助计算机辅助工程（CAE）分析手段对工程设计进行虚拟验证和分析，从而大大减少了汽车研发的成本和周期。在外国专家的指导下，根据国外著名整车厂 CAE 分析规范，结合目前国内的实际条件，我们形
10、成了一套完整的 CAE 分析规范和基础数据库。整车和零部件的结构动力学分析+ ! A8 l9 |$ ) ?3 t! A零部件的强度分析, 7 T: P M( V6 k考核各结构件是否满足强度的要求，并进行基于强度约束的结构优化。零部件的刚度分析分析零部件的结构刚度，并进行基于刚度约束的结构优化。如分析白车身的弯曲刚度和扭转刚度，按照行业标准进行车身刚度的评价。整车模态分析- i$ ) N; h! b q- n通过模态分析方法分析出结构在某一易受影响的频率范围内的各阶模态特性，预测结构在此频率范围内的实际振动响应。 x1 u6 _7 ?5 b b2 J3 s 6 a/ |2 S“ y& P$ r
11、响应分析8 m: W/ |4 C/ q 在带内饰的整车环境下，分析方向盘、座椅、地板和顶篷以及其他设计所关心的结构的振动情况。整车被动安全性分析车辆被动安全性分析用于模拟汽车的正面碰撞、侧面碰撞、追尾碰撞、动态翻滚等事故情况，对车辆结构的耐撞性及其乘员约束系统的有效性进行分析，并对车辆的被动安全法规符合性给予评价，从而有效提高车辆设计的安全性，同时大幅减少实车试验的庞大支出。9 Y* n! 0 6 w Y- t! e8 q+ # B1 r, c S n0 c0 Z复杂钣金件冲压成型过程分析通过在计算机上模拟板料变形的全过程，分析材料的流动、厚度的变化、破坏、起皱、回弹，以及残余应力和应变，从而
12、判断产品设计和冲压工艺方案的合理性，并对修模过程中提供直观形象的指导。其应用可以贯穿产品和模具开发的全过程。每次模拟就相当于一次试模过程。在冲压成型过程中应用 CAE模拟技术，可以显著地减少试模次数，缩短新产品开发周期，并降低开发成本。& 7 a9 o* s6 Z) I: F 复杂塑料件注塑成型过程分析% l3 p) - R5 i塑料件注塑成型 CAE 分析技术可以应用于三组不同的生产过程：制品设计、模具设计、注塑成形。CAE 技术是塑料产品开发、模具设计及产品加工中有效辅助工具。通过塑料件注塑成型 CAE 分析可以进行填充、保压、冷却、翘曲、纤维取向、收缩等分析。预测可能存在的气泡位置和熔接痕位置，确定最佳浇口位置和数目。在模具加工之前，首先在计算机上对整个注塑成形过程进行模拟分析，为模具设计人员进行模具设计提供依据，发现可能出现的缺陷，可以提高一次试模的成功率，有效降低生产成本，缩短试制周期。
