1、外圆磨削中常见缺陷的产生原因及消除方法工件缺陷 产生原因 消除方法工件表面出现直波形振痕1、砂轮不平衡2、砂轮硬度太高3、砂轮钝化后没有及时修整4、砂轮修得过细，或金刚石笔顶角已磨平，修出砂轮不锋利。5、工件圆周速度过大，工件中心孔有多边形。6、工件直径、重量过大，不符合机床规格。7、砂轮主轴轴承磨损，配合间隙过大，产生径向圆跳动。8、头架主轴轴承松动。1、注意保持砂轮平衡（1）新砂轮需经过两次静平衡（2）砂轮使用一段时期后，如果又出现不平衡，需要再做静平衡。（3）停机前，先关掉切削液，使砂轮空转进行脱水，以免切削液聚集在下部而引起不平衡。2、根据工件材料性质选择合适的砂轮硬度。3、及时修整砂
2、轮4、合理选择修整用量或翻身重焊金刚石，或对金刚石笔琢磨修尖。5、适当降低工件转速，修研中心孔。6、改在规格较大的磨床上磨削，如受设备条件限而不能这样做时，可以降低背吃刀量和纵向进给量以及把砂轮修得锋利些。7、按机床说明书规定调整轴向间隙。8、调整头架主轴轴承间隙。工件表面有螺旋形痕迹1、砂轮硬度高，修得过细，而背吃刀量过大。2、纵向进给量太大3、砂轮磨损，素线不直4、金刚石在修整器中未夹紧或金刚石在刀杆上焊接不牢，有松动现象，使修出的砂轮凸凹不平5、切削液太少或太淡6、工作台导轨润滑油浮力过大使工作漂起，在运动中产生摆动。7、工作台运行时有爬行现象8、砂轮主轴有轴向窜动1、合理选择砂轮硬度和
3、修整用量，适当减小背吃刀量2、适当降低纵向进给量3、修整砂轮4、把金刚石装夹牢固，如金刚石有松动，需重新焊接5、加大或加浓切削液6、调整轨润滑油的压力7、打开放气阀，排除液压系统中的空气，或检修机床8、检修机床工件表面有烧伤现象1、砂轮太硬或粒度太细2、砂轮修得过细不锋利。3、砂轮太钝4、背吃刀量、纵向进给量过大或工件的圆周速度过低。5、切削液不充足。1、合理选择砂轮2、合理选择修整用量3、修整砂轮4、适当减少背吃刀量和纵向进给量或增大工件的转速5、加大切削液工件有圆度误差1、中心孔形状不正确或中心孔内有污垢，铁屑尘埃等2、中心孔或顶尖因润滑不良而磨损1、根据具体情况可重新修正中心孔，重钻中心
4、孔或把中孔擦净。2、注意润滑，如已磨损需重新修磨顶尖3、工件顶得过松或过紧4、顶尖在主轴和尾座套筒锥孔内配合不紧密5、砂轮过钝6、切削液不充分或供应不及时7、工件刚性较差而毛坯形状误差又大，磨削余量不均匀而引起背吃力量变化，使工件弹性变形，发生相应变化，结果磨削后的工件表面部分地保留着毛坯形状误差。8、工件有不平衡重量9、砂轮主轴轴承间隙过大10、卡盘装夹磨削外圆时，头架主轴径向圆跳动过大。3、重新调节尾座顶尖压力4、把顶尖卸下，擦净后重新装上5、修整砂轮6、保证充足的切削液7、背吃刀量不能太大，并应随着余量减少而逐步减少，最后多做几次“光磨”行8、磨削前事先加以平衡9、调整主轴轴承间隙10、
5、调整头架，主轴轴承间隙工件有锥度1、工作台未调整好2、工件和机床的弹性变形发生变化3、工作台导轨润滑油浮力过大，运行中产生摆动。1、仔细找正工作台2、应在砂轮锋利的情况下仔细找正工作台。每个工件在精磨时，砂轮锋利程度、磨削用量和“光磨”行程次数应与找正工作台时的情况基本一致，否则需要用不均匀进给加以消除3、调整导轨润滑油压力4、头架和尾座顶尖的中心线不重合4、擦干净工作台和尾座的接触面。如果接触面已磨损，则可在尾座底下垫一层纸垫或铜皮，使前后顶尖中心线重合工件有鼓形1、工件刚性差，磨削时产生弹性弯曲变形。2、中主架调整不适当。1、减少工件的弹性变形（1） 减速 少背吃刀量，最的多作“光磨”行程
6、（2） 及时修整砂轮，使其经常保持良好的切削性能（3） 工件很长时，应使用适当数量的中心架2、正确调整撑块和支块对工件的压力工件弯曲1、磨削用量太大2、切削液不充分，不及时1、适当减小背吃刀量2、保持充足的切削液工件两端尺寸较小（或较大）1、砂轮越出工件端面太多（或太少） 。2、工作台换向时停留时间太长（或太短） 。1、正确调整工作台上换向撞块位置，使砂轮越出工件端面约为（1/31/2）砂轮宽度2、正确调整停留时间轴肩端面有跳动1、进给量过大，退刀过快。2、切削液不充分3、工件顶得过紧或过松4、砂轮主轴有轴向窜动。1、进给地纵向摇动工作台要慢而均匀， “光磨”时间要充分2、加大切削液3、调节尾
7、座顶尖压力4、检修机庆5、调节器整推力轴承间隙5、头架主轴推力轴承间隙过大6、用卡盘装夹磨削端面时，头架主轴轴向窜动过大。6、调节器整推力轴承间隙台肩端面内部凸起1、进刀过快， “光磨”时间不够。2、砂轮与工件接触面积大，磨削压力大。3、砂轮主轴中心线与工作台运动方向不平行1、进刀要慢而均匀，并光磨至没有火花为止2、把砂轮端面修成内凹使工作面尽量减狭，同时先把砂轮退出一段距离后吃刀，然后逐浙摇进砂轮，磨出整个端面3、调整砂轮架位置台阶轴各外圆表面有同轴度误差1、与圆度误差原因 15相同2、磨削用量过大及“光磨”时间不够3、磨削步骤安排不当4、用卡盘装夹磨削时，工件找不正不对，或头架主轴径向圆跳
8、动太大1、与消除圆度误差的方法院5 相同2、精磨时减小背吃刀量并多作“光磨”和程式3、同轴度要求高的表面应分清粗磨、精磨，同时尽可能在一次装夹中精磨完毕。4、仔细找工件基准面，主轴径向圆跳动过大时应调整轴承间隙。表面粗糙度有误差1、机床运行不平稳，有爬行2、旋转件不平衡，轴承间隙大，产生振动3、砂轮选用不当，粒度大、硬度低，修整不好。4、磨削用量过大，砂轮1、排出液压系统中空气，或检修机床2、装夹时加平衡物，做好平衡，检修机床3、合理选用砂轮的粒度、硬度，仔细修整砂轮，增加光修次数4、适当减少背吃刀量和纵向进给圆周速度偏低5、切削液不充分，不清洁6、工件塑性大或材质不均匀量，提高砂轮圆周速度5、加大切削液，更换不清洁切削液6、减小工件塑性变形，最后多作几次光磨
