1、1北沿江高速公路巢湖至无为段跨合福铁路分离式立交 桥连续梁施工技术措施单位名称 ： 编制人 ： 审核人 ： 2一、连续梁施工第一节 施工工艺流程挂篮加载试验安装挂篮底模、侧模初设挂篮前端高程挂篮拼装就位5-1 连续梁挂篮悬浇施工工艺流程图钢筋材质检验、下料加工成型安装梁体底板、腹板钢筋和预应力筋安装内模和支架复查挂篮前端高程，模板、钢筋、预埋件及支架检查签证安装顶板钢筋和预应力管道张拉纵横竖三向预应力筋混凝土养生、拆除内模和支架节段混凝土浇筑、养护预应力管道压浆（抽真空） 、封锚前移挂篮，进入下一节段施工模板测量检查留置试件压试件预应力设备校检留置试件压试件3第二节 0#段施工1、 0#段 施
2、 工 工 艺 流 程2、 垫 石 、 临 时 支 墩 施 工为了抵抗连续梁施工过程中产生的不平衡力矩，0 #段施工时每个墩设置 6个临时支墩将梁体进行临时锁定（临时支墩布置见设计图纸） 。临时支墩内部竖向钢筋，在墩顶施工时预埋，要求钢筋安装前必须放线定位，确保其位置准确。绑扎腹板、顶板钢筋，布设相应预应力管道留置试件预应力设备校验高程及位置校核0 号块支架拼装0 号块底模、部分外侧模安装绑扎底、腹板钢筋，及相应预应力管道安装内外侧模及内模支架模板设计制作设置预埋件及预留孔洞浇筑混凝土、养护拆内模、穿预应力束预应力张拉预应力管道压浆、封锚下一节段施工钢筋材质检验、下料加工成型留置试件测量放样 混
3、凝土养护钢筋材质检验、下料加工成型压试件压试件4采用 C50 混凝土浇筑，中部设置 5cm 厚的硫磺砂浆。主墩垫石的截面尺寸为 140140cm，采用 C50 混凝土浇筑。施工时严格控制好垫石及锚栓孔的位置，并控制好垫石的顶面标高，因为每个墩的两个支座高度不同，左右两个垫石标高存在差异。3、支座安装本桥连续梁支座类型较多，主要有：LQZ-9000SX-100、LQZ-9000DX-100、LQZ-60000SX-100、 LQZ-60000DX-100、LQZ-60000GD，施工时各种支座的具体安装位置如(图 5-2-2)所示：5-2-2 连续梁支座布置图支座安装前先通过放样，弹出支座边线；
4、支座在装好下锚栓后，用吊车起吊到垫石处就位。支座通过 4 个千斤顶顶升到设计标高，并调平。在下座板四周立模，模板与下座板每边的距离为 5cm，在支座四周封好后，将灌浆管伸入到支座下面中心位置，从支座中心向四周灌浆，排除气泡，确保空隙全被砂浆灌满。水泥砂浆层上表面应与支座下锚碇板平齐或略低于上表面。灌浆前应初步计算灌浆所需浆体的用量，实际不应与计算值产生过大误差，防止中部缺浆。灌浆料采用无收缩水泥砂浆。待水泥砂浆强度达到要求前，不可使球型支座受到碰撞或在支座上方进行其他作业。4、安装钢管桩支架4.1 0#段支撑，每墩每侧设置 3 根 100 钢管桩，桩间距 5.72m，桩中心距离墩身为 4.55
5、m。具体布置见：（附图一）支架的安装顺序为：桩顶加强工字钢横向 3 工 I40调节铁凳子纵向工 I28横向工 I32 三角支架底模。4.2 支架安装过程要点：4.2.1 在安装铁凳子时通过垫钢板找平，使整个铁凳子顶面标高均满足要求4.2.2 控制好悬臂部分三角支架的位置，确保每侧的所有支架顶面都在一个5平面上，施工时先安装最外侧 2 个支架，其余支架可以通过两外侧支架挂线检查。支架标高应满足要求，支架位置调整好后，各支架通过横向 10#槽钢连接固定。4.2.3 其余各型钢根据先后顺序，按照图纸进行安装，施工时应放线确保支架的整体位置准确。4.2.4 每层型钢安装时应严格控制好型钢的位置及间距。
6、安装完成后复核型钢顶面标高。4.2.5 梁体两侧用于支撑外模的型钢，同样应控制好标高和位置。4.3 支架预压4.3.1 预压试验目的通过对连续梁 0 号块施工支架的试压试验，检验支架的安装质量及结构可靠性；测出支架的弹性变形及非弹性变形值，为立模及线形控制提供依据。4.3.2 预压方案a、测点布置按照 0 号块施工支架设计图安装完成后，安装底模及侧模，根据 0 号块的受力特点布设测点。设 3 个观测断面，0#块跨中一个断面，两侧墩边沿各一个断面，每个断面 5 个测点，共设测点 15 个，用红油漆做好标记，测点布置见图5-2-3。加载前测出各测点的初始标高值。观察时由同一仪器测量，同一测量人读数
7、，每次观测都要对上述测点的标高进行测量记录，保存好原始数据，以备复核。5-2-3 连续梁支架预压方案图b、预压试验方法预压时通过堆码砂袋及钢材加载，并模拟 0 号块施工过程中各阶段重量加载，分别测出混凝土浇注前、底板混凝土施工完成后、第一次混凝土6施工完成后、超载预压至 120%设计荷载时各测点的标高值，每级加载完成后持荷时间不小于 60min，加载完成即达到设计荷载的 120%时，持荷 24h。卸载时，先卸载到 100 设计荷载，持荷 24h 后，测出各测点的标高值。然后按加载级别分级卸载，每级卸载持荷时间不小于 60min，测出每级卸载完成后各测点的标高值。c、预压试验过程支架拼装完成后，
8、遵循对称的原则，用汽车吊起吊钢材及砂袋对大小里程侧支架同时加载，加载是整个试验过程的中心环节，按规定的加载顺序和量测顺序进行。测量数据在试验过程中随时整理分析，发现有异常情况时查明原因，待问题弄清楚后才能继续加载。具体步骤如下：1 预压准备预压前准备好足够的预压用钢材和砂袋，按照钢材的规格类型计算理论重量，每个袋装砂量基本相同，并称出部分砂袋重量，取其平均值作为每个砂袋的重量。2 测量加载前各测点标高并记录。3 加载 833t，即混凝土浇筑荷载的 50，持荷 30min，测量标高并记录。4 再加载 833t，即累计达到全部钢筋混凝土荷载重量的 100 ，持荷30min，测量标高并记录。5 加载
9、 333t，即全部钢筋混凝土荷载重量和临时荷载，累计达到设计荷载的 120 ，持荷 24h，测量标高并记录。6 卸载至设计荷载的 100 ，持荷 30min，测量标高并记录7 卸载至设计荷载的 50 ，持荷 30min，测量标高并记录。8 全部卸载，静置 30min，测量标高并记录。在加载过程中，由专人负责观察地面、工字钢以及支架等各构件的变形情况，并做相应记录。4.3.3、施工注意事项a、在支架上设安全防护平台，作业人员必须佩戴安全帽，应规范操作，注意施工安全。7b、安全员进行全程安全监控。c、地面作好防排水措施，施工支架中的组焊结构，要求制定合理的加工工艺，减少其焊接变形和焊接应力。d、预
10、埋件、节点等主要受力部件，必须保证焊接质量，焊后必须仔细检查。4.3.4、数据计算通过预压得出的数据对支架的可靠性进行评估，对支架在各测点的弹性变形、残余变形进行计算，确定 0 号块底模的预拱度。根据观测数据，计算各点有关变形值：总变形 = 加载稳定后读数 - 初始状态读数；残余变形 = 卸载后读数 - 初始状态读数；弹性变形 = 总变形- 残余变形；5、底模安装0#段底模由中部平模和悬臂斜模组成，中部平模由 150100cm 标准模板和异形块模板组成；悬臂斜模由墩身平模和新增的小块模板拼装组成。安装准备工作：检查分布型钢的顶面标高是否符合设计要求。放样定出模板的边缘轮廓和十字中心线。检查悬臂
11、部分支架顶平面位置是否准确。打磨模板并涂刷脱模漆，为防止漏浆，在模板接缝处粘贴双面胶条。模板安装过程：根据模板拼装图及放线所定的位置，逐块吊装模板，依次连接螺栓拼装。模板安装完成后，对整个模板的标高进行检查，如不满足要求进行局部调整。6、梁底预埋件安装梁底预埋件主要有：支座上锚碇板、防落梁预埋件。支座上锚碇板根据各支座型号进行配套安装。具体的布置位置见施工图纸；每个预埋件在埋设前，必须用海绵把螺栓孔塞紧，防止水泥浆进入孔内。预埋件采用点焊固定在模板上，防止施工时移动。7、外侧模安装及钢筋绑扎7.1 安装外侧模板0#段外侧模板采用桁架加固的大块定型钢模，主要由两种组成，一是中部隔墙外侧模（400
12、cm 长） ，二是两端外侧模， （450cm 长，也是连续梁行走用的外侧模） ，模板总高度为 677.8cm。每种模板分为两节加工，高度为：8420+247.8cm。为了保证模板安装后位置、标高准确，在墩顶设置模板支撑型钢，模板安装时，直接通过外模桁架支撑在型钢上，在第一节模板安装完成后，测量模板顶口标高，如有偏差及时进行调整，满足要求后再安装第二节模板。为满足第一次混凝土浇筑，模板共安装一层。要求模板在完成对拉加固前，模板两侧采用缆风绳临时加固，以确保其稳定。要求模板在完成内外模连接加固后,必须进行测量,检查模板的位置、垂直度是否准确，如有偏差及时调整。7.2 绑扎钢筋0#段第一次浇筑，钢筋
13、按照如下顺序绑扎：底板底层钢筋安装腹板钢筋临时定位架绑扎腹板钢筋安装竖向精扎螺纹钢绑扎隔墙钢筋安装进人孔下部横向预应力束安装综合接地端子及钢筋绑扎底板上层钢筋绑扎倒角钢筋。钢筋安装施工要点：要求底板底层钢筋下按照 40cm60cm 间距设置塑料垫块（每 m2 不少于 4 个） ，除图中注意明外，钢筋保护层不得小于 3.5cm。临时支墩箍筋按照设计绑扎，如有冲突，可适当调整腹板钢筋。底板上下层钢筋之间采用 12 钢筋作为撑筋，确保上层钢筋位置能满足要求。8、安装内模0#段内模全部采用竹胶板组合模板，第一次混凝土浇筑模板布置如图 5-2-3所示：图中阴影部分为第一次混凝土的浇筑位置。5-2-3 0
14、#段第一次混凝土浇筑及模板安装图99、0 #段预留孔洞设置0#段施工除了设计本身要求预留的通风孔、泄水孔外，为了满足挂篮的安装要求，还需要留置：内外模走行梁吊装孔、底模吊带孔等挂篮的安装孔道。具体布置见（图 5-2-4）梁 段梁 段 梁 体 中 心 线1/2顶 板1/2底 板底 模 板 预 留 孔说 明 : 1、 本 图 尺 寸 以 “厘 米 “计 。2、 图 例 ： 代 表 40预 孔 。代 表 520预 留 孔 。 3、 所 有 预 留 孔 必 须 竖 直 埋 设 。 梁 段 预 留 孔 布 置 图5-2-4 0#10 #段梁段预孔布置图10、浇筑第一次 0#段混凝土10.1 混凝土施工前
15、准备工作：在 0#段腹板，第一次浇筑混凝土顶面以下 10cm 的位置，每侧设置 4 根32（12m/根）的通长钢筋，作为第二次混凝土浇筑时的受力钢筋。按照图（5-2-5 ）所示的布料点位置，布置混凝土泵管，泵管端头加一节软管，以便于布料更加均匀。 布 料 点 中 心 线5-2-5 0#段混凝土布料点设置图检查模板连接螺栓和加固情况是否符合要求。10对预留孔洞的位置，及固定情况进行检查。模板内的杂物清理干净，必要时需用水冲洗。10.2 混凝土浇筑混凝土浇筑采用顺序为：隔墙底板底板隔墙腹板。混凝土浇筑采用水平分层法施工，由于隔墙、腹板倒角部位钢筋较多，施工时逐点振捣到位，避免漏振。为了确保混凝土的
16、施工质量，高度超过 2m，必须挂设串筒。在完成混凝土浇筑 24 小时后须对混凝土表面作凿毛处理。技术人员必须旁站，督促振捣。11、外侧模接高外侧模采用汽车吊吊装，就位后连接好模板加固桁架夹板及模板连接螺栓。由于模板较宽，安装时在模板外侧设置支撑，内侧采用缆风绳加固，在两侧模板都安装完成后顶部采用 32 圆钢对拉。12、安装内模及支架内模支架采用 48 钢管搭设，竖杆横向间距为：43.5+90+90+90+90+43.5cm，纵向间距为：756cm ，水平管层间距为 120cm。竖杆长度为 435495cm 共 6 种长度。 。每根钢管顶部设置 15cm 长的16，槽钢内沿纵向设置 210 分布
17、型钢，210 上部布置内模架，安装前放出腹板混凝土面的位置，以此作为参照安装内模架，内模架安装前先按照 459cm 调整好内模架的外侧宽度。13、上部钢筋，预应力束或管道安装施工顺序：绑扎腹板钢筋隔墙中部钢筋隔墙上横向束安装隔墙上部钢筋安装波纹管定位网片安装腹板束波纹管安装顶板底层钢筋安装顶板横向束定位网片安装顶板横向束及锚具顶板纵向束定位网片顶板纵向束波纹管顶板上层钢筋竖向钢筋上锚钢板及加强钢筋端模及纵向束锚具。11梁 段 中 心 线1、 标 注 单 位 以 “厘 米 计 。 精 扎 螺 纹 钢连 接 螺 栓角 钢 定 位 架5-2-7 精扎螺纹钢定位示意图14、堵头模、锚具安装堵头模板采用
18、钢模，施工时通过放样调整好纵向位置进行安装。模板上需预留好外露钢筋及波纹管孔洞。在锚具位置，必须控制好模板的角度，确保锚具端平面与波纹管垂直。锚具采用螺栓固定在模板上，锚具上的压浆孔采用海绵填塞，混凝土浇注完成后取出，锚具后端与波纹管接头必须采用胶带密封。锚具后面按照设计安装螺旋锚固钢筋及加固钢筋网片。15、浇筑混凝土15.1 施工准备工作：检查端模、对拉螺杆、内模架支撑等相关的模板支撑加固措施是否合格。安装梁顶找平辅助型钢，由于 0#段梁顶部面积大，必须设置找平辅助型钢，混凝土施工前，按照设计混凝土面标高，固定调整好型钢位置及标高；完成混凝土浇筑后，通过刮尺，沿定位型钢顶面将混凝土面刮平，最
19、后再将混凝土面抹平收光（图 5-2-8） ，完成找平后及时把辅助找平型钢取出。安装混凝土输送泵管，泵管的安装应充分考虑布料点的位置。挂设布料串筒，要求按照串口与混凝土面的距离小于 2m 控制串通的挂设高度。在各纵向束波纹管内，插入塑料管，防止混凝土施工过程中漏浆堵塞孔道。12找 平 辅 助 型 钢单 位 ： “厘 米梁 体 中 心 线 广 州5-2-8 找平辅助型钢布置图15.2 混凝土浇筑施工顺序隔墙腹板（根据分层需要）倒管浇筑顶板找平收光拆除竖向束顶端槽模养护15.3 施工要点要求混凝土施工过程中技术人员必须旁站，督促混凝土振捣作业人员捣固到位。要求施工人员必须进入到梁内部振捣。混凝土施工
20、采用水平分层法施工，分层厚度控制在 30cm。混凝土布料两端应对称，两端不平衡力控制在 20t 以内，施工时及时根据情况倒管更换布料点。在混凝土施工过程中必须安排专人，看守模板；对局部出现的漏浆采用海面堵塞，施工中发现模板有异常变形及时采取加固措施。振捣施工时，要求振捣棒不能触碰波纹管。完成混凝土浇筑后，技术人员必须旁站督促混凝土施工人员搞好混凝土面的找平工作。混凝土施工完成后，顶板混凝土面采用养生布覆盖，必须设置专人洒水保湿养护。第三节 挂篮的结构、试验及安装施工13根据本桥的施工特点采用 2 个“T”构需同时施工， “T“设置在左右幅梁中间，中间缺口在施工完成后再进行浇筑混凝土。挂篮无法周
21、转使用，需加工 4套挂篮。根据本桥的特点和国内外挂篮的优点，本桥挂篮设计为三角型桁架式挂篮，挂篮进场后在现场对主要的受力构件，主构架、吊带、底模横梁的销座螺栓等进行试压。1、挂篮的设计技术参数适用最大梁段重：2000KN最大梁段长：4m梁高：3m7m适用梁宽：顶宽 19.23m、底宽 12.24m。2、挂篮的构造挂篮由主构架、底模架、前上横梁、内外模板、行走及锚固系统等组成。(见附图 四)2.1 主构架主构架是挂篮的主要承重部分，由两片三角形桁架及联结系和门架组成。桁架的构件均用 2 30b 组焊而成，为便于安装和运输，节点处均采用栓接。2.2 底模架及底模板2.2.1 底模架底模架的纵梁是用
22、14b 和10 组焊而成的桁架式结构，桁高 1.2m，桁架长6.94m，每套挂篮共有 5 片底模架，两端支承在前、后横梁上；底模架与横梁间通过螺栓连接。底模架的前后横梁由 240b 组焊而成，挂篮的前后吊点均设在前后横梁上，前横梁设 2 个吊点，后横梁设 2 个吊点。2.2.2 底模底模可用墩身大块钢模和新做的小块钢模板拼装而成，下垫1801606500mm 的方木，底模板和方木用铁丝固定在纵梁上，以便脱模和固定。底模安装到位后，整体面板焊接固定。2.3 前上横梁前上横梁由 2I45b 和钢板组成的桁架组成，联结于主构架前端的节点处，将两片桁架连成整体，上布 8 个吊点，其中 2 个吊点通过吊
23、带吊底模架，4 个14吊点吊外侧模，2 个吊点吊内模。前上横梁上应加设栏杆，栏杆结构同底模前横梁，以便调整吊带时防护。2.4 钢吊带2.4.1 前吊带前吊带 2 根，由 15036mm 和 15020mm 一块及两块 16Mn 钢板用销子联结而成，调节孔间距为 100mm，可满足 1#梁段至 10#梁段梁高变化的需要。前吊带下端与底模架前横梁连接（销接） ，上端支承在主构架前上横梁上，每根吊带用两个 LQ32 手动千斤顶及扁担梁悬吊。2.4.2 后吊带后吊带亦采用 15036mm 的 16Mn 钢板制成， 亦设置间距为 100mm 的调节孔，用两个 LQ32 千斤顶及扁担和垫梁支承在已浇注好梁
24、段底板上。2.5 内外模板2.5.1 外模箱梁外侧模采用大块钢模板，面板 6 mm，竖肋由10 槽钢焊接而成。外侧模支承在外模 4 根走行梁上（每侧 2 根） ，走行梁前端通过吊杆悬吊在前上横梁上，后端通过吊架悬吊在已浇注好的箱梁外侧顶板上（在浇注顶板时应设预留孔） 。后吊杆与走行梁设有后吊装置，挂篮行走时，外走行梁与外侧模一起沿后吊装置前行。走行梁用 232b 组焊而成。为有利于 T 构在大悬臂状态下的受力，同时为及早进行现浇段模板改装，外侧模在浇筑完 5#节段后，将外侧模底节拆除。2.5.2 内模内模由内模顶横带、竖带、内模板走行小车及组合钢模板等组成，内模顶横带支撑在两个走行小车上，小车
25、支撑在两根内模走行梁上，走行梁前端吊在前上横梁上，后端吊在已浇梁段的顶板上(顶板已预留孔)，内模脱模后可沿走行梁前行。走行梁采用 232b 组焊而成，堵头板采用小块异形钢模。2.5.3 模板连接内外模之间利用 16 拉杆连接，为重复使用，拉杆加套内径 25mm 的硬塑料套管。2.6 挂篮走行及锚固系统152.6.1 挂篮走行装置走行装置由轨道、钢（木）枕、前后支座、手动葫芦等组成。轨道由2I25b 及 10 钢板组焊型断面，腹板内竖向预应力筋用连接器接长后，通过锚轨扁担将轨道锚固。轨道根据梁段不同分 4m、3m、1.5m 三种。前后支座各两个，前支座支承在轨道顶面，在轨道顶面涂一层黄油。后支座
26、以后勾板的形式沿轨道下缘滑动，不需要加设平衡重，在挂篮两侧设置手动葫芦牵引前支座，使整个挂篮向前移动。前支座处压力很大，因此在支座下的钢轨一定按设计垫够。后支座拉力很大，因此，轨道与竖向预应力筋的联结一定要牢固可靠。要求各 T 构主管工程师在挂篮移动前亲自检查，填写挂篮施工检查证，检查内容详见表 1。2.6.2 锚固挂篮在灌注砼时，后端利用 12 根 32 精轧螺纹钢锚固在轨道上，轨道锚固在已成梁段的竖向预应力筋上，在锚固时，利用千斤顶将后支座后勾板脱离轨道，然后锚固。3、挂篮试压为了检查挂篮的拼装质量，检查其所承受的荷载是否能够达到设计要求，消除非弹性变形；测定弹性变形及非弹性变形，为各段箱
27、梁立模的抛高量提供依据。在挂篮安装前，对主桁架、吊带、销子、销座进行预压加载试验。3.1 试验方法整个试验在 710 米的工作场地上进行，要求场地平整。3.1.1 主桁架预压方法挂篮主构架平躺安装，在 A 节点下装 4 根钢垫枕，B 节点下装 2 根钢垫枕，两片桁架相对，前支点用 428 对拉螺杆固定，后端用扁担梁锚固。在前端 D节点处拼装扁担梁，扁担梁用 32 精轧螺纹钢筋连接，利用一台 YD60 型千斤顶顶压扁担梁，其作用力通过 32 精轧螺纹钢筋传递给挂篮的主桁架，达到预压的目的。预压采用分级加载，逐级记录各种荷载情况下的变形量，并通过加载过程消除非弹性变形，从而达到试验的目的。详见图（
28、5-3-1） 。5-3-1 挂篮主构架试压方案图3.1.3 销座、销子和吊带的加载方法16在实验场地上将两个底模后横梁对称布置，间距约 2.1 米，用吊带 B 将两根后横梁连接，在销座两侧 0.5 米处用两台 YC60 千斤顶顶压后横梁，千斤顶分级施加的作用力通过后横梁传递给销座、销子和吊带，达到检验销座、销子和吊带的目的。详见销座、销子、吊带试验方案图。3.1.4 销座、销子和吊带的加载等级根据计算，在浇注 2 号梁段, 销座、销子和吊带受力最大，实验时采用 1号梁段的重量及施工荷载分 5 次加载。3.1.5、卸超载步骤，按加载等级逐级卸荷。3.2 试验内容本次试验由于在地面上进行，不可能将
29、挂篮全部组装好，但主要承重构件均进行了组装试验，加载工况基本与实际受力相似。3.2.1、三角桁架弹性变形量，每加减一级荷载测量一次主桁架前端两个节点间的距离。3.2.2、检验三角桁架、销座、销子和吊带等主要的受力结构的加工和受力情况。3.3 所需机具设备3.3.1、16t 或 20t 汽车吊一台。3.3.2、YD60 型千斤顶两台。吊 带 千 斤 顶锚 杆 上 后 锚 扁 担底 模 后 横 梁底 模 后 横 梁说 明 :1、 本 图 标 注 以 “厘 米 计 。、 要 求 试 验 平 台 平 整 。3、 上 后 锚 扁 担 间 用 粗 钢 筋 串 成 整 体 。销 座 、 吊 带 、 销 子
30、试 验 方 案173.3.3、10 米钢尺 2 个。3.3.4、32mm 精轧罗纹钢筋 L=2.5m 8 根；L=3m 2 根。3.3.5、辅助杆件：上后锚扁担 13 根、钢垫枕 6 根。3.4 注意事项3.4.1、实验场地要求平整。3.4.2、本桥所有主桁架都必须进行预压。3.4.3、实验过程中，应设专人负责测量变形量，并逐级作好记录、观察构件的受力变形情况。4、挂篮安装4.1 准备工作4.1.1 加工制作加工单位应严格按设计图上的技术要求及公差配合进行挂篮杆件的加工制作。主构架节点板及杆件，必须制作样板，精确加工，确保栓孔间距。外侧模竖框架，制作时应有工作平台及夹具，尽量消除焊接变形，确保
31、连结模板后的面板的平整度。对于重要部位的焊接，如底模架前后横梁上的吊耳，应由有经验的焊工施焊，保证焊接质量。焊缝及加工件质量要求与验收办法应参照钢结构工程施工及验收规范执行。出厂杆件应有专人进行检查验收，不合格者禁止出厂。4.1.2 组装试拼待所有杆件加工齐全后，应在试拼台上全面试拼。主构架要放样于试样台上，尺寸合格后，拧紧各节点板的螺栓，施拧时要均匀施力，防止松紧不一。底模架也应试拼，检查前后横梁及纵梁的连接，检查前后吊点的尺寸及外形尺寸。检查前后吊带销孔与销子的配合情况。所有杆件齐全及相互连接均满足要求后应分组编号，作出明确标记，准备运往现场正式拼装。18挂篮加工完成后除对几何尺寸、焊接质
32、量及上述内容检查外，还要对主桁架、前后吊带、销子进行力学试验，试验方法详见挂篮试压作业指导书 。4.2 现场拼装4.2.1 准备工作根据汽车吊的起重能力，能够拼装的部件整体吊装，工厂组装试拼后，有些部件可不再拆卸。各部件的重量详见挂篮起吊单元重量表（表 2） 。准备好拼装工具、钢丝绳及各种连接螺栓。4.2.2 拼装程序找平铺枕待 0#梁段张拉完毕后，用水泥砂浆找平，0 #梁段轨道处垫枕位置的梁顶面，要求两个前支点处梁顶面标高差控制在 3 毫米范围内。铺设钢枕前支座处铺 3 根，在轨道接缝处需要铺设钢枕。并要注意在距下一节段5.2m 处铺设下后锚扁担梁。安装轨道从 0#段梁端向中间分别安装 3
33、米长轨和 1 米长轨各 2 根， 精轧螺纹钢筋通过连接器接长后，用锚轨扁担将轨道锚固，精轧螺纹钢筋高出轨道顶面约 22-24 厘米，抄平轨道顶面，量测轨道中心距无误后，用螺母把轨道锁定，用螺栓在轨道接缝处将轨道连接成整体。安装前后支座先从轨道前端穿入后支座，后支座就位后安放前支座。吊装主构架主构架分片吊装，先吊装远离汽车吊位置的一片，放至前后支座上，并旋紧连结螺栓，为防止倾倒，在主要构架两侧采用钢丝绳拉结加固。按上述方法再吊装另一片主构架。安装主构架之间的连结系。用 32 精轧螺纹钢和扁担梁将主构架后端锚固在轨道上。吊装前上横梁前上横梁吊装前，在主构梁前端先安放作业平台，以便站人作业，作业平1
34、9台应设防护栏杆。前上横梁上的上、下垫梁及 2 根钢吊带，可一起组装好后，整体起吊安装，待底模架拼装完成后安装千斤顶。安装后吊带在 0 梁段底板预留孔内，预留孔位置详见 （ 0#段作业指导书） ，安装后吊带，千斤顶和上垫梁，后吊带从底板穿出，以便与底模后恒梁连接。吊装底模架及底模板底模架吊装前，应拆除 0#梁段底部部分支架和底模，在安装好底模板前后横梁后，逐片吊装底模架，然后再铺装底模板。安装外侧模板 11挂篮所用外侧模首先用于 0#梁段施工，在上述拼装程序之前，应将外模走行梁先放至外模竖框架上，后端插入后吊架上(0#段顶板上预留孔，先把后吊架安放好)。两走行梁前端用倒链和钢丝绳吊在前上横梁上
35、。用倒链将外侧模拖至 1#梁段位置，在 0#段中部两侧安装外侧模走行梁后吊架，解除 0#段上的后吊架。每个后吊点应预留两个孔，间距约 20cm，在底模后横梁和外模走行梁间安装 1 个 10 吨倒链。吊装内模架 12内模架首先使用在 0#节段，待 1#节段需要使用内模架时，吊装内模架走行梁穿入 0#节段，临时固定在横隔板预埋件上，同时利用横隔板梁体变化处预留孔安装好后吊杆，待内模脱模后，利用倒链前移至 1#节段，前吊点采用2532 精轧螺纹钢筋，16 钢丝绳和 10t 倒链用于调整模板标高。调整立模标高 13根据挂篮弹性及非弹性变形值，再加上设计立模标高值，为 1#段的立模标高，底模的标高通过前
36、上横梁上的千斤顶调整，外模和内模的标高通过内外模走行梁前端前端的倒链调整。5、挂篮行走待 1#梁段施工完毕，挂篮即可行走，施工 1#梁段。行走程序如下：5.1 按上述要求找平 1#梁段轨道处的梁顶面并铺设钢枕及轨道。轨道锚固螺栓可适当减少，以便主桁架前支座的滑行，移动适当距离后，前支座的锚固20螺栓要全部上好。5.2 放松底模架的前后吊带，放松内外模的前后吊杆，拆除内外模后吊杆中的离梁端较近的吊杆，将吊架放在内外模走行梁上。5.3 拆除后吊带与底模架的连结，利用 10T 倒链使底模的重量作用在外模走行梁上。5.4 解除挂篮后端锚固螺杆。5.5 轨道顶面安装 2 个 5 吨倒链（一套挂篮）并标计
37、好前支座的位置（支座中心距梁端 50cm）。5.6 倒链牵引前支座使挂篮、底模架、外侧模一起向前移动，随着挂篮的移动，挂篮后部应设 10T 保险倒链。走行过程中，左右两端主构架的进程应一致。5.7 挂篮移动到位后，安装外侧模走行梁的前面后吊架，先解除另一个后吊架，移至 1#段并安装好。5.8 安装后吊带，将底模架吊起。第四节 挂篮悬臂灌注施工每个构从 1#段开始，对称拼装好挂篮后即可进行悬臂灌注施工。1、模板就位调整挂篮就位后,检查纵向位置是否满足施工要求,位置不够时移动挂篮进行调整。放出桥梁中心线,以此对外侧模板的横向位置进行调整。根据挂篮试验测出的弹性变形及非弹性变形值，再加上线形控制提供
38、的立模标高定出本节段的底模及顶模标高,根据现场的模班情况及时进行调整,确保模板标高满足设计要求。2、绑扎梁段钢筋钢筋绑扎采用如下顺序:底板钢筋腹板钢筋 安装竖向预应力钢筋 安装腹板束波纹管 顶板钢筋 安装顶板横向束安装顶板纵向束波纹管。2.1 底板钢筋绑扎前，先根据设计的钢筋间距在台座上标出纵横向各钢筋的位置。然后依次放上底层纵横向钢筋，在调整好钢筋的位置后进行绑扎。绑扎点按照梅花型布置。完成底层绑扎后，按照纵横 4 个/m 2的密度在底层钢筋下垫上塑料垫块。在每个块处钢筋上焊接撑筋，根据上下层钢筋的间距，在撑筋上焊接上纵横向钢筋，以此作为支撑绑扎底板上层钢筋。在底板和腹板钢筋绑21扎完毕进行
39、腹板及顶板模板安装时，应在箱梁内铺设脚手板，不许踩踏底板钢筋。2.2 根据底板上所标的位置，依次放上腹板箍筋。先绑扎好箍筋内的外侧纵向分布筋，并以 1m 的间距在箍筋上安装卡式塑料垫块。根据设计位置，安装竖向精扎螺纹钢；随后以 0.5m 的间距，根据编号依次安装腹板束波纹管定位网片（定位网片是根据各断面，在纵向束分布曲线上的高度，进行统一制作编号） ，最后安装波纹管。在管道弯曲部位,定位网应予以加密，确保管道位置正确。钢筋伸出梁段端头的搭接长度应满足设计要求，节段钢筋的接头连接应按设计要求搭接，如无要求时，采用绑扎搭接。钢筋的位置与预应力管道发生矛盾时保证预应力管道的位置准确，相差较多时，应与
40、设计单位及监理工程师研究解决，不得随意移动预应力管道位置。箱梁采用三向预应力体系，管道由镀锌波纹管成孔，管道孔径视钢束类型确定。波纹管是钢带螺旋折叠而成，因此管道安装应顺穿束方向套接，波纹方向与穿束方向一致，波纹管接长采用大一号的波纹管套接，套接长度约 20cm，梁段内每隔 0.5m 设一“井”形定位钢筋网片，固定管道位置，管道定位误差小于 5mm。按照设计，控制好横向束的线形。施工时须控制好预应力束线形。波纹管的位置固定应牢靠。调整好两端螺旋锚固加强钢筋的位置，使其位于 P 锚及锚垫板的中部。检查 P 锚端，看 P 锚挤压头和锚固钢板是否密贴，如有不密贴现象，及时进行调整。安装顶板纵向预应力
41、束波纹管，施工方法与腹板束相同。2.4 为了防止波纹管接头在混凝土施工过程中漏浆堵塞孔道,在混凝土施工前，在每根波纹管内插入比波纹管内径小 5mm 的塑料管，塑料管伸入上一梁段预留孔道不小于 1m。在混凝土施工过程中及时抽动塑料管，如发现有漏浆现象，在完成混凝土浇注后及时对孔道进行冲洗。3、混凝土施工北沿江高速巢无段跨合福铁路立交桥左右幅全长 474.8m，混凝土总数量为10904.93m3，最重节段为 2#段，混凝土方量为 93.49m3，根据施工组织设计要求，现将有关事宜说明如下：3.1 混凝土配合比箱梁混凝土设计为 C50，根据以往施工经验，施工工艺及各种材料的性能，22并综合考虑混凝土
42、 7d 强度达到设计强度的 100%，达到张拉条件。3.2 混凝土生产、运输由于梁部混凝土的强度及性能要求都比较高，混凝土全部由项目部拌和站集中生产。各节段混凝土由罐车运输，采用停在梁端空地或便道上的两台泵车直接泵送入模。3.3 混凝土灌注T 构悬臂灌注施工时，按先底板，再腹板，后顶板的施工顺序。两端要经常沟通，按要求对称灌注施工。3.3.1 灌注方法为了避免多次灌注留下施工缝,梁段混凝土均采取一次灌注成型的方法。采用一次灌注必须注意如下事项：梁段灌注必须在混凝土终凝时间内完成；由于腹板与底板之间设计有斜角，腹板内模必须注意安装牢固，通过与底板设拉筋连接固定，当底板混凝土灌注完成时，应立即加盖
43、板封闭，以防继续灌注腹板时，混凝土从下口冒出。灌注质量管理分工：试验人员负责混凝土拌和，拌合、罐车出料或混凝土泵内；技术人员负责钢筋、预应力孔道、模板等的检查验收；负责混凝土振捣监督、混凝土布料调配、梁顶抹面、养护等的督促执行。混凝土班一人全面指挥，底板、顶板、腹板专人振捣；钢筋班专人值班负责钢筋、管道；木工班检查箱梁模板，防止变形或漏浆。3.3.2 灌注施工底板混凝土施工由于梁段较高，在灌注底板混凝土时，混凝土通过在顶板开窗口挂设串筒下料，以免混凝土离析，边角处可通过人工牵拉串筒布料。底板中钢筋布置不多，灌注混凝土宜采用振动力较大的插入式震捣器捣固，这样，混凝土易于振实。当底板厚度超过 40
44、cm 时，混凝土可分层灌注，层厚控制在 3040cm 以内。腹板混凝土施工腹板厚度为 45110cm，加之腹板内预应力管道钢筋密布，混凝土的入模，成为施工中的一项重要技术问题。按有关“规范”规定，混凝土自由下落高度，仅允许 150200cm。否则，需要采用串筒等设备，以防止混凝土自由下落时的离析现象，串筒采用扁形串23筒，因串筒安装在腹板纵向波纹管之间，在施工中应注意以下两点：串筒安装时，严禁串筒与波纹管定位筋相挂，同时在混凝土施工中要有专人负责测量串筒与混凝土面的距离，及时拆除串筒，避免造成串筒在混凝土灌注过程中被埋住发生无法拆除事故；串筒直接安装在腹板中间，为避免在混凝土灌注过程中发生混凝
45、土外漏，污染顶板模板，在混凝土施工前要在储料斗四周铺设钢板。顶板混凝土施工顶板混凝土厚度为 30cm，由于纵、横、竖三向预应力管道密集，上下左右交错布置，在混凝土入模过程中，应随时保护管道不被碰瘪。混凝土未振实前，切忌操作人员在混凝土上面走动。混凝土灌注时首先将腹板承托处灌注平整，而后从顶板翼缘板两侧向桥轴线同时推进，混凝土振捣采用插入式振捣器，灌注完成后，采用铝合金刮尺沿施工前布置的辅助找平型钢面对梁顶找平，停留一段时间（约 13 小时） ，收浆后，再予抹平收光。注意事项灌注腹板时，从顶板下料，往往有些松散混凝土留在顶板模板上，待灌注顶板时，这些混凝土已初凝，很容易使顶板出现蜂窝，所以在灌注
46、腹板时，把进料口两边用卸料钢板盖住。腹板的振捣以附着式震捣器为主，插入式震捣器为辅，在腹板与底板倒角的地方，注意振捣密实，腹板灌注混凝土之后，不得再振捣底板混凝土，防止腹板脚下混凝土下沉，上部悬空，出现空洞。5、 预 应 力 施 工 作5.1 预应力管道箱梁采用三向预应力体系，纵向分别由内径 90 镀锌波纹管成孔，横向由90mm 镀锌波纹管成孔，竖向由内径 90mm 铁皮管成孔。波纹管是用 0.3mm 钢带螺旋折叠而成，因此管道安装要顺穿束方向套接，波纹方向与穿束方向一致，波纹管接长采用大一号的波纹管套接，套接长度约20cm，梁段内按设计要求每隔 0.50m 设一“井”形定位钢筋网片，固定管道
47、位置，管道定位误差应小于 5mm。同时为避免混凝土灌注时，水泥浆进入锚垫板发生堵塞现象，波纹管要延伸至锚垫板口，锚垫板压浆孔要用海绵条堵塞严密，本节段未张拉的管道要伸出堵头板至少 15cm，以便下一节段进行波纹管接长。5.2 预应力施工预应力施工前，对预应力材料（包括钢绞线、钢筋、锚具、波纹管等） ，设备（包括千斤顶、电动油泵及压力表等）委托有相应资质的检查单位定期进行检验及校验，检验其是否合格。钢绞线标准强度 fpk=1860Mpa，弹性模量24Ep=1.95*105Mpa；竖向预应力 12.5mm 钢筋标准强度 fpk=930Mpa，弹性模量Ep=2.0*105Mpa。5.2.1 钢绞线的
48、下料、编束和穿束。下料：钢绞线一定要按设计提供的下料长度并考虑现场张拉千斤顶的型号、工作锚、锚垫板、工具锚及穿束、张拉方式下料。采用砂轮切割机切割，在切口处 20cm 范围内用细铁丝绑扎牢，梳直理顺后，每隔一米绑扎一道铁丝，防止钢束松散，互相缠绕。下料时间安排在箱梁节段混凝土灌注完成后进行。按设计钢束编号编束，挂牌存放。穿束：中短钢束穿入端绑扎紧密后用人工穿入管道，长钢束采用卷扬机拖拉穿束，具体方法是：在长束穿入端套一锥形套环，在钢束中打入一钢锲，将钢束与套环锲紧，穿入端在编束时事先留钢绞线，将卷扬机钢丝绳拉过管道另一端，钢丝绳与钢束穿入端的钢绞线联接，开动卷扬机，将钢束拉过管道。也可将几根钢
49、绞线端头错落摆放，并穿入一根引线，采用焊接方法将整束钢绞线与引线焊接为一体，引线长度大于管道长度 23m。在张拉钢束前，从焊接接头后 20cm 处将焊接接头切割。同时在钢绞线焊接时，要在焊接处附近的钢绞线上洒水降温。5.2.2 张拉前的准备工作检查梁段混凝土强度及弹性模量是否达到设计及规范要求。检查锚垫板下混凝土是否有蜂窝和空洞，必要时采取补强措施。计算钢束理论伸长值，根据张拉控制应力及超张拉应力换算张拉油压表读数。准备记录表，按表中要求记录项目逐项记录有关数据。5.2.3 张拉操作程序张拉锚具17-j15.2 纵向束采用 M15-17 锚具，90 波纹管成孔； 14-j15.2 纵向束采用 M15-45/锚具，90 波纹管成孔；12-j15.2 横向束采用 M15-12 锚具（张拉端）和 M15-12P 锚具（锚固端） ，15-j15.2 横向束采用 M15-1
