1、 名词解释1、轧制：指将金属坯料通过旋转轧辊的间隙，受轧辊压缩使材料截面减小，长度增加的压力加工方法。2、过热：（定义）加热温度偏高，时间偏长，会使奥氏体晶粒过分长大，钢的机械性能变坏，这种现象称为过热。3、咬入角：轧件与轧辊相接触的圆弧所对应的圆心角称为咬入角（亦称接触角)4、接触弧长：轧件与轧辊相接触的圆弧水平投影长度称为接触弧长。5、用轧制前、后轧件尺寸的比值表示变形程度，此比值称为变形系数。6 剩余摩擦力：随轧件逐渐充填辊间，水平拽人力逐渐增大，水平推出力逐渐减小，越容易咬人。开始咬人条件一经建立起来，轧件就能自然地向辊间充填，建立稳定轧制过程。7、前滑：在中性面到轧件出口截面变形区域
2、内，金属沿轧制方向分速度大于轧辊沿轧制方向分速度，即 。h8、后滑：在轧件入口截面到中性面变形区域内，金属沿轧制方向流动速度小于轧辊沿轧制方向分速度，即 hcos9 宽展：在轧制过程中，轧件厚度方向受到轧辊压缩作用，金属将按照最小阻力定律向纵向和横向流动。由移向横向的体积多引起的轧件宽度的变化称为宽展。10 轧制压力：指用安装在压下螺丝下的测压仪实测的总压力，即轧件给轧辊的总压力的垂直分量。11、控制冷却：利用余热进行的热处理过程12 静力矩：组成转动轧辊力矩前三项称为静力矩，即指轧辊作匀速转动时所需的力矩13、能耗曲线：能耗曲线，是指轧制每吨钢坯、型材或管材产品的能量消耗同延伸系数之间的关系
3、，或轧制每吨板带产品的能量消耗同厚度之间的关系，又称单位能耗曲线。14、搓轧区：由于两个工作辊的线速度不同，轧制时变形区金属质点的流动规律和应力分布有别于同步轧制，慢速辊侧的中性的向变形区入口侧移动，快速辊侧中性点内变形出口侧移动，当慢速辊中性点移至入口处、快速辊侧中性点移至出口处时，使变形区内上下表面的摩擦力方向相反，形成所谓的搓轧区。15、型材：经过塑性加工成型，具有一定断面形状和尺寸的实心金属材料。16、线材是热轧材中断面尺寸最小的一种，断面形状有圆形、方形、螺纹等多种，其主要断面形状为椭圆，一般以盘状交货。17、棒材：不以盘卷状交货称为棒材。18、切分轧制：（定义）将一根钢钢坯利用孔型
4、的作用扎成具有两个或两个以上并联轧件，再利用切分设备或孔型本身将并联轧件沿纵向切分成两根以上单根轧件的轧制方法。19、孔型设计：将钢锭或钢坯在变化的轧辊孔型中轧制而进行的设计和计算工作称为孔型设计。20、辊缝：实际轧钢时两辊环之间的间距。辊跳：轧制过程中，工作机架各部分产生的弹性变形叫辊跳。最小辊缝值应大于辊跳值45、定减径是指定径、减径或张力减径，是管子的最后精轧工序。22、孔型侧壁斜度：孔型侧壁对轧辊轴线垂直线的倾斜程度。23、配辊：在孔型系统及各孔型断面尺寸确定之后，还要将孔型分配和布置到各机架轧辊上，这就是配辊。24、若上轧槽轧辊工件直径大于下轧槽轧辊工作直径，称为“上压力”轧制，反之
5、称为下压力轧制25、锁口：闭口孔中用来隔开孔型和辊缝的俩轧辊间的缝隙。26、配辊应做到：合理、操作方便、保证产品质量与产量，使轧辊得到有效利用。27、轧辊中线：上下两个轧辊轴线间距离的等分线。28、轧制线：配置孔型的基准线。29、孔型中性线：上下轧辊作用于轧件上的力矩对于某水平直线相等，该水平直线称为孔型中性线。轧制线与孔型中性线始终重合在一起。30、热断面：轧件在精轧孔型经最末一道轧制后，便得到要求的成品钢材。但精孔型的尺寸和热断面的形状与所要求的成品名义尺寸和断面形状并不完全一致，这主要是考虑了轧件温度和断面温度不均匀对成品尺寸和断面形状的影响。30、连铸：将钢水连续注入水冷结晶器，待钢水
6、凝成硬壳后从结晶器出口连续拉出，经喷水冷却，全部凝固后切成坯料或直送轧制工序的铸造坯料。31、连铸成套设备：完成连铸过程所需的设备叫连铸成套设备。32、除鳞：将在加热时生成的初生氧化铁皮和轧制过程中形成的二次氧化铁皮去除干净，以免压入钢板表面形成表面缺陷。33、轧程：生产过程中完成每次软化热处理之前完成的冷轧工作称为一各“轧程” 。34 张力轧制：轧件在轧辊中辗轧变形是在一定的前张力和后张力作用下进行的。作用方向与轧制方向相同的称为前张力，方向相反的称为后张力。35、异径轧制：利用一个靠摩擦传动直径很小的工作辊，通过减小接触面积和单位压力来大幅度降低轧制压力和能耗36、钢管：两端开口并具有中空
7、封闭断面，其长度与横断面周长之比值相对较高的钢材。毛管：将实心管坯穿制成空心管子称之为毛管。37 孔型角部一般做成圆弧形，位于孔型内部的称为内圆角，位于孔型外部的称为外圆角。38 在确定轧件对轧辊的合力时，轧件对轧辊的作用力有两个：一是与接触表面相切的摩擦力的合力，称为摩擦力。二是与接触表面想垂直的单位压力的合力，称为正压力。39 间隙时间：上一道的抛出速度逆转到下一道咬入转速所需的时间。40、脱脂：去除轧件后带钢表面油污的工序称为脱脂。采用的净化液是碱类溶液41、平整：退火后的带钢以小压下量进行轧制的过程叫平整。填空1 轧制的四种方法：纵轧、斜轧、横轧、特殊轧制2 三图：金相图、塑性图、再结
8、晶图。3 改善轧材性能：机械性能、工艺性能、特殊物理化学性能。4 咬入条件：摩擦角 大于咬入角 ， 越大于 ，轧件越易被拽人轧辊内。5 改善咬人条件措施：降低咬入角 和提高摩擦角6 压下量分配还考虑：按流量方程、按等负荷条件、按良好板型条件来分配7 宽展分类：自由宽展、限制宽展、强迫宽展。8 宽展的组成：滑动宽展、翻平宽展、鼓形宽展9 制定轧制工艺考虑的因素：1）钢种特性 2）技术要求10、为得到所需断面形状、尺寸和性能的轧件，在轧辊上刻有凹入或凸出的槽子；这种刻在一个轧辊上的槽子叫做轧槽；通过轧辊轴线的平面为轧制面；由两个或两个以上轧辊上的轧槽在轧制面上组成的断面叫孔型；将钢料或钢坯在变化的
9、轧辊孔型中轧制而进行的设计和计算工作叫孔型设计。11、孔型设计包括三方面内容 ：1 断面孔型设计 2 轧辊孔型设计 3 轧辊辅件导卫或诱导装置的设计。12、孔型设计应做到：1 获得优质产品 2 轧机生产率高 3 产品成本最低 4 劳动条件好。13 孔型分类：1 按孔型用途分类： 延伸孔型 成型孔型 成品前或精轧前孔型 4 成品孔型或精轧孔型。2 按孔型形状分类 ：简单断面孔型，复杂断面孔型。3 按孔型开口位置分类 ：开口孔型，闭口孔型，半开（闭）口孔型14 孔型的基本组成：辊缝、侧壁斜度、圆角、辊环、锁扣（封口孔型）15 辊缝值应大于滚跳值，如果等于将引起附加能量消耗与轧辊的磨损。 。16 调
10、整辊缝值可改变孔型的尺寸，相对地减少轧槽刻入深度，提高轧辊强度，增加轧辊使用寿命。17 经验辊缝值：毛坯孔型 s=0.01D，开坯孔型 s=0.03D，精轧 s=0.01D-0.05D18、常见的延伸孔型系统有：箱型孔型系统、菱-方孔型系统、菱-菱孔型系统、椭圆-方孔型系统、六角- 方孔型系统、椭圆-圆孔型系统、椭圆-立-椭圆孔型系统。19、箱型孔分为：立箱型孔型、方箱型孔型、矩形箱孔型。20、延伸孔型系统的原则：间隔出现等轴断面孔型（圆或方）21、宽展系数（宽展量 和压下量 之比）bh22 工字钢的规格用腰宽的厘米值表示。23 将工字钢断面划分为 5 个部分，即 1 个腰部和 4 个腿部腰部
11、面积按矩形计算 腿部面积按梯形计算 1 宽度在BdFy hbaFt)(5.024、650mm 以上的称宽带钢，不足的称窄带钢。25 板带钢按用途分为：造船板、锅炉板、桥梁板、压力容器板、焊管坯等热轧板，以及汽车板等 按轧制方法的不同分：剪边钢板、齐边钢板按种类分类：合金钢、低合金钢、不锈钢、碳素钢26、热轧板带钢生产的原料有：铸锭、轧坯、连铸坯。27、中厚板生产工艺：原料的选择与加热、轧制、精整、后部处理。28、中厚板的加热炉有连续式加热炉，室式加热炉，均热炉。29、中厚板的轧制过程分为：除鳞阶段、粗轧阶段、精轧阶段。30、粗轧的主要方法：全纵轧法、全横轧制法、角轧法、综合轧制法、平面形状控制
12、轧法。31、中厚板轧机压下规程可大致分三阶段：成型阶段、轧制展宽阶段、伸长阶段。32、中厚板轧制规程主要包括：压下制度、速度制度、温度制度、辊型制度。33、提高产量的主要途径是：提高道次压下量、减少轧制道次。34、压下量分配常用方法有：中间道次有最大压下量、压下量随道次逐渐减小。35、可逆式轧制的速度图可采用三角形速度图或梯形速度图板坯一般加热到12001250出炉。36、粗轧机的布置形式：全连续式、 3/4 连续式、半连续式等。37、带钢冷却装置：层流冷却、水幕冷却、高压喷水冷却。38、热轧带钢精整设备有 ：平整、分卷、横剪和纵剪、酸洗等机组。39、涂层板基板有：冷轧板、电镀锌板、热镀锌板和
13、电镀合金板。40、冷轧板带钢轧制制度包括：压下制度、速度制度、张力制度、辊型制度。41、坯料最大厚度受咬入能力和设备条件影响。42、钢管的生产方法有：热轧、焊接、冷加工。43、钢管的生产工序：坯料准备、坯料加热、穿孔、轧管、定减径、精整。46 钢管按断面形状可分为：圆管和异型钢管。按生产方法分：无缝管、有缝管9、精确成形的要求 ：产品形状正确、尺寸精确、表面完整光洁。10 确定轧制压力归根结底在于确定两个基本参数：轧件与轧辊间的接触面积和平均单位压力11 三种常用的理论计算：卡尔曼理论、奥罗万理论、斯通理论12 型材的分类：按生产方式 可以分为热轧型材、冷轧型材、弯曲型材、挤压型材、锻压型材、
14、焊接型材和特殊轧制型材等。按应用范围可分为通用型材、专用型材和精密型材等。按使用部门可分为铁路、汽车、造船、结构和建筑用型材，矿山、机械制造用异型材等。13、孔型中性线的确定： 1 重心法 2 面积相等法 3 周边重心法 4 按轧辊工作直径确定。14、型材轧制机按其作用和轧辊名义直径不同 分为轧梁轧机、大型轧机、中型轧机、小型轧机和线材轧机等15 无孔型轧制的孔型设计基础是 ：精确就算宽展量、掌握自由面变形特性、轧件歪扭脱方的产生及表面金属流动特点等。10 金属与合金的加工特性 1 塑性 2 变形抗力 3 导热系数 4 摩擦系数 5 相图形态6 淬硬性 7 对某些缺陷的敏感性 11 冷轧退火的
15、种类：再结晶退火、完全退火、低温退火。退火设备：罩氏退火炉、连续式退火机组。目的1 原料加热的目的：使原料具有足够的塑性，减小变形的抗力，改善金属内部组织。把金属加热到单相奥氏体区进行轧制。单丝高温及不正确的加热制度可能引起金属强烈氧化、脱碳、过热、过烧等缺陷，降低钢的质量，导致废品。2 轧制改善组织目的：是保证产品质量的重要环节。3 采用凸度的目的 ：使轧件在辊道上进行时稳定，避免轧件左右倾倒，同时也给轧件翻钢后在下一个孔型中轧制时多留一些宽展余量，防止轧件出耳子。4 原料加热的目的：使轧制原料在轧制时有较好的塑性和小的变形抗力;对于某些高合金钢锭，加热可以使其化学成分得到均匀扩散。5 平整
16、的目的：使退火带钢平整后达到一定的力学性能要求； 消除材料的屈服平台；改善带钢板形； 根据用户要求生产不同粗糙度的带钢。6、带钢退火的目的：消除带钢冷轧时的加工硬化； 获得不同的力学性能7、带坯在进入精轧之前，首先要进行测温、测厚并接着用飞箭切去头部和尾部。切头的目的：出去温度过低的头部，防止“舌头” “鱼尾” 。作用1、轧制的作用 ：完成精确成形的同时改善组织，保证产品质量。2、中厚板的速度制度：轧辊转向不变的定速轧制速度； 轧辊转向转速变化的可逆式轧制速度制度。3、内圆角 R 的作用：防止因轧件角部急剧冷却而造成轧件角部的裂纹和孔型磨损不均。2 防止因角部分应力集中削弱轧辊强度。3 通过改
17、变内圆角半径，可以改变孔型实际面积和尺寸，从而改变轧件在孔型中的变形量和孔型充满程度，有时还对轧件局部加工起一定作用。4、外圆角 r 的作用：1 当轧件进入孔型不正确时，外圆角能防止轧件一侧受辊环切割，即刮铁丝现象。2 当轧件在孔型设计中略有过充满，即出现耳子处避免有尖锐的折线，防止轧件继续轧制时形成折叠。3 对于异型孔型，增大外圆角半径会使轧辊的局部应力集中减少，增加轧辊强度。5、孔型侧壁斜度的作用 ： 1 使轧件容易进出孔型 2 轧件容易脱槽 3 对异型断面轧件来说，增大孔型侧壁斜度可增大腿部测压量，提高孔型的变形量，减少道次。 6、当孔型磨损后进行再车削时，有侧壁斜度只要少量的重车深度就
18、可以恢复孔型原来的尺寸。7 工艺润滑的作用：减小金属变形抗力， ，降低能耗； 对轧制过程的发热率及轧辊温升起到良好影响，防止金属粘辊；改善板形和表面状态。9、张力的作用：自动调节带钢横向延伸，使之均匀化，从而起到纠偏作用；使所轧带材保持平直和良好板材； 降低轧制压力，便于轧制更薄产品； 可以起到适当调整冷轧机主电机负荷的作用。10、卷取机的功能：将精轧机组轧制的带钢以良好的卷形，紧紧地无擦伤地卷成钢卷。优点1 切分轧制优点 ：1 大幅提高了粗轧的生产能力。在不增加轧制台数，坯料大小不变或增大时，可用低的轧制速度获得提高的生产率。2 在不增加轧制道次的前提下，实现用小轧机轧制大坯料。3 改变孔型
19、结构，变不对称产品为对称产品。4 扩大产品规格范围。5 降低成本和能源消耗，在相同条件下，可将钢坯加热温度降低 40C 左右，燃料消耗可降低 15%左右，轧辊消耗可降低 15%左右。2 箱型孔：1.孔型磨损均匀 2.允许采用较大的道次变形量 3.通过调整上辊可以得到多种厚度的扎件 4.扎件表面氧化皮易脱落，稳定性好 5.扎件无尖锐棱角，扎件断面温降均匀 6.操作方便，便于实现机械化操作3 菱方孔：1.能得到形状和尺寸精确的方形断面 2.可通过孔型系统内中间方形孔型扎出不同尺寸的方刚和方坯，也可以在同一方孔形中依靠调整轧辊的方法，得到尺寸相邻近的方形扎件 3.调整和操作方便 4.可以使用较大的延
20、伸系数 5.扎件各个面能得到良好加工4 菱菱孔：1.用翻 90的方法能扎出不同断面尺寸扎件，任意一对孔型皆能扎出方坯 2.可将方形断面由偶数道次过度到奇数道次，易于喂钢和咬入，对导板要求不严5 椭圆方孔：1.减少轧制道次，提高轧制温度，在实现快速变形的同时降低了能耗和轧辊消耗 2.轧制脚部位置经常变化，没有固定不变的棱角，是扎件得到均匀冷却，保证断面温度均匀，有利于获得均匀组织产品 3.扎件在多方向受到压缩对提高产品质量有利 4.扎件容易咬入，轧制稳定，易于操作和调整6 六角方孔：1.扎件在孔型内变形比较均匀 2.单位压力小，能耗小，轧辊磨损也小 3.扎件在孔型中稳定性好7 椭圆立椭圆孔：1.
21、扎件变形和冷却均匀 2.扎件与孔型接触线长，扎件宽展较小 3.扎件表面缺陷如裂纹、折叠等较少8 椭圆圆孔:1.孔型与孔型间能平滑过渡，可防止产生局部应力，提高产品力学性能 2.由于扎件没有较尖的棱角，冷却均匀，消除轧制中产生裂纹的一些因素 3.在某些情况下，可在延伸孔型中获得成品园9 无孔：1.由于轧辊无孔型，该扎产品时可通过调节辊缝改变压下规程，提高轧机作业率 2.由于轧辊不刻扎槽，轧辊辊身充分利用，扎件变形均匀，轧辊磨损量小且均匀，轧辊寿命可提高 2-4 倍 3.轧辊车削量小且简单，节省了车削工时 4.由于扎件是在平辊上轧制，不会出现耳子、充不满、孔型错位等缺陷 5.扎件沿宽度方向压下均匀
22、，是扎件两端舌头、鱼尾区域短，切头、切尾小，成材率高 6.减小了孔型侧壁的限制作用，言宽度方向变形均匀10、连铸工艺的主要优点：实现了连续化生产、向短流程、高效率、节能、节省投资、减少环境污染等方面跨进了一大步。11、实现连铸-连轧工艺的主要技术：高温无缺陷铸坯生产技术； 铸坯温度保证和输送技术；自由程序轧制技术； 生产计划管理技术； 保证工艺与设备可靠性的技术。12 正确选择宽展作用:正确估计轧制中的宽展是保证断面质量的重要环节，若计算宽展大于实际宽展，孔型充填不满，造成很大的椭圆度，若计算宽展小于实际宽展，孔型充填过满，形成耳子，以上两种情况均造成轧制废品。因此，正确地估计宽展对提高产品质
23、量，改善生产技术有重要的作用。13、与热轧相比，冷轧的优点：厚度小，精度高，表面质量好，力学性能好。内容、步骤、意义、影响1、不均匀变形理论的主要内容：沿轧件断面高度上的变形、应力和流动速度分布都是不均匀的；在几何变形区内，轧件与轧辊间无相对滑动； 几何变形区内外都会发生变形，且变形是不均匀的；轧制变形区可分为：变形过渡区、前滑区、后滑区和黏着区；在临界面金属的变形是均匀的。2、前滑与后滑的意义：要保持轧件同时在几个轧机上进行轧制，必须使各机架速度协调，为此要精确计算前滑和后滑；在张力轧制时，为了精确控制张力，也要计算前滑和后滑。否则会出现堆钢和拉钢现象，轧制过程不能正常进行。3 平均单位压力
24、受两方面影响:一类是影响金属机械性能的因素，主要是影响线性变形抗力的因素；二是影响金属应力状态特性的因素，即接触摩擦力、外端和张力等。4 孔型设计的基本步骤 ： 孔型设计的基本条件储备：产品技术、原料、轧机性能及其他设备；选择合理的孔型系统：根据其使用范围和延伸系数进行选择；总轧制道次数的确定：奇列奇道，偶列偶道，取整数。各道次变形量的分配：轧制初期延伸系数取较大值，然后不断增加直到最大值，再逐渐降低，最后几道次用较小变形系数；确定轧件断面形状和尺寸：根据延伸系数来确定；确定孔型形状和尺寸：根据断面形状和尺寸来确定；绘制配辊图校核：对咬入条件和电机负荷进行校核，必要时也要对轧辊强度进行校核轧辊
25、辅助件的设计。5 影响宽展的因素：一是在高度方向移动体积；二是变形区内轧件变形的纵横阻力比，即变形区内轧件应力关系。5 影响宽展的因素：相对压下量（正比） ；轧制道次（反比） ；轧辊直径（正比） ；轧件宽度（与 成正比） ；摩擦因数（正比） ；lB6 孔型配置步骤：按轧辊原始直径画出上下辊轴线； 画出轧辊中线；在距轧辊中线 x=m/4 处画轧制线； 使孔型中性线与轧制线重合； 确定孔型各处轧辊直径，画出配辊图。工艺流程、特点1 型材的生产工艺流程：配料准备 配料加热 轧制 锯切或剪断 冷却 矫直 表明清理 打捆 称重 包装 入库。2、型材的表示方法：圆钢-直径、方刚- 边长、线材- 直径、带肋
26、钢筋-外径、H 型钢-高宽、工字钢- 高 宽、钢轨- 单重。3、H 型钢的特点：1 具有平行的腿部，即边部内侧和外侧平行或接近于平行，边的端部呈直角；2 力学性能好，与工字钢相同单重时，其截面惯性矩、截面模量大，可获得优良的抗弯性能和稳定性能；3 造型美观、加工方便、节约工时。4、H 型钢生产工艺流程：连铸坯或钢锭 加热 （初轧机轧制钢坯 剪切） 开坯机轧制 锯切头尾 万能粗轧机轧制或型钢轧机轧制 精轧机轧制 冷却辊矫 检查、分选（处理缺陷、切断、压力矫直） 检查、打印、堆垛 打捆 成品。5、成品孔型设计的一般程序为：1 根据终轧温度确定成品断面热尺寸 2 考虑负偏差轧制和轧机调整，从热尺寸中
27、减去部分（或全部）负偏差或加上部分（或全部）正偏差。3 必要时还要对以上计算出的尺寸和断面形状加以修正。6、热轧带钢生产工艺流程：原料准备称重加热除鳞定宽粗轧调头尾保温剪头尾除鳞精轧层流冷却卷取热轧卷平整热轧卷精整纵切窄带钢7、冷轧板带材主要工艺流程：坯料带卷重卷或剪切坯料退火粗轧合卷并切边中间退火清洗双合轧制分卷成品退火剪切检查包装。8、普通薄板带的工艺流程：热轧带钢酸洗（一般用盐酸）冷轧退火平整剪切检查分类包装入库。计算1 咬入角： Rha2 接触弧长：直径相等时： 变为 42hlhRl直径不等时： hRl213 用轧制前、后轧件尺寸的比值表示变形程度，此比值称为变形系数。压下系数 宽展系
28、数 延伸系数 (大写为前，小写为后）hHBbLl4 轧制时主电机轴上转动轧辊所必需的力矩由下面四部分组成：M z 为轧制力矩，即用于轧制变形的力矩 i 为轧dkmZiM辊与主电动机间的传动比 Mm 为克服轧制时发生在轧辊轴承、传动机构等的附加摩擦力矩 Mk 为空转力矩，即克服空转时的摩擦力矩 Md 为轧辊速度变化时的动力矩5 轧制力矩与静力矩之比的百分数称为轧机的效率 %10kmZMi6、动力矩： G 为转动部分的质量dtnDM37521 连轧变形条件：在连轧时，保持正常的轧制条件是轧件在轧制线上每一机架的秒流量维持不变。2、若计算宽展大于实际宽展，孔型充填不满，造成很大的椭圆度；若计算宽展小
29、于实际宽展，孔型充填过满，形成耳子。3 推导斯通公式的假设条件？适用范围？全滑动假设:1)轧辊的弹性压扁，轧件相当于在两个平板间压缩 2)忽略宽展的影响 3)接触表面摩擦规律按全滑动考虑， 假设 1)轧制为平板间的镦粗 2)接触表面为全滑动摩擦 tx=fPx 3)忽略宽展，为平面变形 4)Px-x=K 5)三个方向均为主变形方向，忽略切应力 6)存在前后张力，不存在加工硬化。 4 西斯姆单位压力公式推导时, 轧件与轧辊的接触边界条件是什么？ 两点假定:（1）把轧制看成是在粗糙的斜锤头间的镦粗，利用奥罗万对水平力Q 分布规律的结论（2）沿整个接触面都有粘着现象。西姆斯公式适用于热轧的情况。 采利
30、柯夫解 1） 假设变形区沿轧件横断面高度的金属流动速度,应力及变形均匀分布性质处处相同.接触弧上摩察系数为常数为平面变形问题,无宽展简单轧制条件轧制时轧件高向纵向横向的变形都与主应力方向一致,忽略切应力的影响沿接触弧上金属自然强度 K=1.15 s 不变轧制过程中主应力1 23 1- 2=1.15s=K s简单轧制拉压下变形抗 奥罗万单位压力微分方程主要假设:轧件在轧制时无宽展，平面变形 5 当电动机的传动负荷图确定后，对电动机进行校核，这项工作包括两个部分：一是有负荷图计算出等效力矩不能超过电动机的额定力矩;二是负荷图中的最大力矩不能超过电动机的允许过载负荷和持续时间。6 校核电动机温什条件
31、为 校核电动机的过载条件为 ejumM eGMKmax7 电动机达到允许最大力矩 时，其允许持续时间在 15s 以内，否则电动GK机温什将超过允许范围（过载）8 万能轧机轧制 H 型钢，轧件断面可得到较均匀延伸，外部外侧轧辊表面速度差减小，可减轻产品内应力及外形上的缺陷。9 孔型设计时 “压力”值不应取得太大，其原因为：1 辊径差造成上下辊压下量分布不均匀，上下札槽磨损不均。2 辊径差使上下辊圆周速度不同，而轧件以平均速度出辊，造成轧辊与轧件之间的相对滑动，使轧件中产生附加应力。3 辊径差会使轧机产生冲击负荷，容易损坏设备。10、箱型孔型尺寸确定：孔型高度等于轧后轧件高度；孔型槽口宽；槽底宽度
32、 ；孔型侧壁斜度一般采用(512)kBbm(06)kbBm10%25%；内外圆角半径： .12;Rh(.05.1)rh11、中后板轧机组成一般有单机架、双机架（横列式和纵列式）和连续式（连续式、半连续式、3/4 连续式）等形式。12 精轧是热带钢连轧线上的核心设备，主要进行对带钢的厚度减薄和板形控制，精轧是决定产品质量的主要工序。14 带钢热连轧机精轧一般采用二级加速和一级减速轧制方法。第一级速度值较高，约 ，二级较前值低，约为20.51/ms 20.25.1/ms15 为消除非线性区的影响，市辊缝有一个确定的零位作为轧机调整的共同工作点，对轧机进行“零位调整” 。16 用冷轧的原因：当薄板带
33、材厚度小到一定程度时，由于保温和均温的困难，很难实现热轧，并且随着钢板宽厚比值增大，在无张力热轧条件下，要保证良好板形非常困难。17 冷轧过程中，易产生加工硬化，变形抗力增大，塑性降低，容易产生破裂。18 一般在冷轧过程中，当具有 60%80%的总变形量后，必须通过再结晶退火或固溶处理等方法对轧材进行软化热处理。1 分配各道次变形量应注意金属的塑性、咬入条件、轧辊强度和电机能力、孔型磨损等几个问题。影响各道次变形量的因素很复杂，经常是各种因素综合起作用。2 典型的变形系数按道次分配曲线：轧制初期轧件温度高，金属的塑性轧辊强度和电机能力不成为限制因素，而炉生氧化铁皮和咬入条件成为限制变形量的主要
34、因素，一般取值较大值；随着炉生氧化铁皮的剥落，咬入条件得到改善，而此时轧件温度降低不多，故变形系数可不断增加，并达到最大值；随着轧制过程继续进行，轧件断面面积逐渐减小，轧件温度降低，变形抗力增加，轧辊强度和电机能力成为限制变形量的主要因素，因此变形系数降低；在最后几道中，为了减少孔型磨损，保证成品断面形状和尺寸精确度，应采用较小的变形系数。3 油零开始加速运转为空转加速期（0-t1） ；以某转速（ n1）咬人轧件之后，继续进行加速，为加速轧制期（t1-t2） ；轧辊到达某转速（n2）后停住加速，为等速轧制期（t2-t3） ；等速轧制延续一定时间后主电机开始减速，轧完轧件后，以转速 n3 抛出轧
35、件，为减速轧制期（t3-t4） ；轧辊继续减速至零，为空转减速期，即（t4-t5） 。随后，重新向反方向启动进行下一道轧制。4 图中（A）段从带钢进入 F1F7 机架，直至其头部到达计时器设定值 P 点（050）为止，保持恒定的穿带速度；（B）段位带钢前端从 P 点到进入卷取机为止，进行较低的加速；（C）端从前端进入卷取机卷上后开始到预先给定的速度上限为止，进行较高的加速，此加速主要取决于终轧温度和提高产量的要求；（D）打到最高速度后，至带钢尾部离开减速开始机架（ F1）为止，维持最高速度；（E）带钢尾端离开最末机架后，达到卷取机前要使带钢停住，但若减速过急，则会使带钢在输出辊道上堆叠，因此当
36、尾端尚未出精轧机组之前，就应提前减速到规定的速度；（F）带钢离开最末架（F7 ）以后，立即将轧机转速回复到后续带钢的穿带速度。总之，由于采取升速轧制，可使终轧温度控制的更加精确和使轧制速度大为提高，现在末架的轧制速度一般已由过去的 10m/s 左右提高到 24m/s，最高可达 30m/s。1 钢坯：把钢锭在初轧机或开坯机上进行开坯轧制，轧成各种形状及规格的半成品，作为进一步轧制的原料，称之为钢坯。2 脱碳：加热时钢表层的含碳量被氧化而减少的现象，称之为脱碳。3 轧制生产工艺流程： 改善轧材性能，把钢锭或钢坯成具有一定断面形状和尺寸的钢材所经过的各种加工工序的总和称为轧制生产工艺流程。4：自然咬
37、入：是指轧件以静态与轧辊接触并被咬入。5 剩余摩擦力：把用于克服推出力外还剩余的摩擦力的水平量称为剩余摩擦力。6 中性角：轧制时变形区接触弧上轧制水平速度和轧辊水平速度相同的点即中性点与轧辊中心链接所构成的圆心角。7 轧制变形区：在轧制过程中，轧件受到轧辊作用连续不断地产生塑性变形的区域称为轧制变形区变形有哪些主要参数咬入角变形区内任一断面的高度接触弧长9 连轧：同一根轧件，在额定时间内通过数架轧机，并每架轧机通过的轧件面积相等的轧制方法称为连轧。5：简单轧制过程具备条件:轧件除受轧辊作用外，不受其他任何外力作用 上下两个轧辊均为主传动，且轧辊直径相等，转速相等并恒定，轧辊无切槽且为刚性体。轧件的机械性质均匀一致，即变形温度一致，变形抗力一致，变形一致。特点上下轧辊直径相同转速相等轧辊无切槽均为传动辊轧辊为刚性且对称无外力或推力。6、孔型咬入特点：轧件与孔型顶部接触与平辊轧巨型件相似轧件先与孔型侧壁接触增加了侧壁斜度的影响轧件对轧辊作用力有两个：一是接触面相切的摩擦力，二是与接触表面相垂直的单位压力的合力称为正压力。6 圆钢精轧孔型方椭圆圆孔型系统圆椭圆椭圆立椭圆椭圆万能孔型。
