1、 生产运作管理课程设计总结 为期两周的课程设计终于结束了，通过本次课程设计，我们不仅巩固了课堂所学基本理论知识，同时更好的了解企业生产运作管理的现状，切实的掌握了现代生产运作管理的理论和方法，提高了分析问题和解决问题的能力。在这次课程设计中通过对化油器的安装，化油器装配流水线组织设计，流水线运行和化油器流水线的改进等操作，让我熟悉了流水线生产管理中相关知识，能把课本上的知识与实际结合起来，融合所学知识，贯串应用。在实验过程中我们组成员之间配合默契。大家都热情高涨，都有信心能把这次的实习圆满完成。本次的生产运作管理的模拟实习虽然在时间上很紧张，但是每个小组都投入了很大的兴趣，都希望自己设计的流水
2、线能够成功运行。就本小组而言，七个人在模拟实习中都尽到了自己的一份责任。在开始着手的时候我们毫无头绪，不知道从何做起，但是团队的力量是不容小视的，我们通过小组讨论，运用头脑风暴法，收集各种意见，在意见有分歧时用科学的方法去解决，而不是争吵。大家的目标是一样的，只是方法不一样。最终终于得出了最终法案并成功运行。总的来说这次实验不但巩固了我们平时所学，也为我们日后的专业工作提供了非常实际的便利。作为一名大学生，应当具备较强的举一反三的能力。下面就本次试验的具体开展做一总结。一关于流水生产组织流 水 线 是 指 劳 动 对 象 按 照 一 定 的 工 艺 路 线 ,顺 序 的 通 过 各 个 工 作
3、 地 ， 并按 照 统 一 的 生 产 速 度 （ 节 拍 ） 完 成 工 艺 作 业 的 连 续 的 重 复 的 生 产 过 程 。 流 水生 产 是 把 高 度 的 对 象 专 业 化 生 产 和 劳 动 对 象 的 平 行 移 动 方 式 有 机 结 合 起 来 的一 种 先 进 的 生 产 组 织 形 式 。 它 具 有 以 下 特 征 ： 1 .工 作 地 的 专 业 化 程 度 高 2 .具 有 明 显 的 节 奏 性 3 .各 工 序 的 生 产 能 力 平 衡 或 成 比 例 4 .工艺过程封闭、单向 5 .具有高度的连续性组织流水线生产应具备以下条件：（1）品种稳定单一，产量
4、足够大，长期供货，单位劳动量大，保证设备足够负荷。 （2）产品结构和工艺相对稳定 具备先进性， 良好的工艺性和互换性 ，标准化程度高 （3）工艺过程既可划分为简单的工序，又可以相互合并。 （4）原材料和协作件的标准化、规格化，且按时供应。 （5）机器设备始终处于完好状态，严格执行计划预修制度（6）工作必须符合质量标准。 （7）厂房和生产面积适合安装流水线。二 .生 产 线 设 计 具 体 实 施 过 程首先，我们通过摸索探讨，把一个零散的化油器组装起来，然后反复拆装化油器练习独立装配，直至熟悉化油器装配的每一个步骤并能独立组装出一个完整化油器为止。这一过程大概用了我们半天的时间。接下来进行的就
5、是操作时间的测定了，每个人轮流测定化油器装配每一步的时间，其中三个同学测了两遍，这样我们就得出了十组数据，最后对时间进行处理，得出每一步操作的平均值。第二，通过计算确定生产 20 万件化油器的节拍 r=34.34 秒。因为我们是仿效流水线生产，但是我们也认识到了：当生产线、生产线制造上加工的零件小，节拍只有几秒或几十秒，零件就要成批运输，此时顺序生产两批同样制品之间的时间间隔称为节奏，它等于节拍与运输批量的乘积。流水线采取按批运输制品时，如果批量较大，虽然可以简化运输工作，但流水线的在制品量却要随之增大。所以对劳动量大、制品重量大、价值高的产品应采用较小的运输量；反之，则应扩大运输的批量。第三
6、，按照零件的装配顺序，画出装配流程图。根据装配流程图画出网络图。通过课堂上所学的分支定界法进行工步组合。在这一过程中我们组出现了意见分歧，因为我们是按着节拍 35 秒来进行组合的，所以在工步组合过程中，就要让其尽量接近 35 秒也就是尽量饱和但又不能超过节拍。这就出现了问题，有的工步是不能进行拆分的，但是时间又超出了节拍，这一问题该如何解决呢，终于，我们在老师的指导下，对不能拆分的工步进行打包处理，并运用双手操作重新计算其时间值。最后终于得出了一个初步方案。 第四，方案的优化分析。我们计算出的所有工步总时间为 641.6S，而 641.6/35=18，所以原则上由 19 道工序来完成是最合理的
7、，可是我们初步计算方案有 20 道工序，所以我们又进行回溯，对其中一些工步进行调整合并取消，最后得出最终方案，共 19 道工序。第五，方案的试运行。因为我们的方案要用到 19 个工人，但本组只有 7 个同学，所以在试运行的时候我们便与邻近的两组同学合作，也就是综合对比讨论这三组方案，最终选定其中一组大家认为最优的方案进行运行，终于，我们用一天的时间在大家的共同努力下试运行成功。三 流水生产线的平衡流水生产线的平衡问题实际上是工序同期化问题。为了完成所需生产的制品，需要有规定的作业，而这种作业通常是由许多基础性的作业元素组成。完成作业元素所需的标准时间可作为流水生产线平衡的最基本的作业时间。在单
8、一对象流水生产中，装配线的平衡（即工序同期化）是一个很重要的部分。在本次试验中主要采取分支定界法来平衡生产线。所谓分支定界法就是利用分支定界并寻找最新活动节点的原理，首先求出可行的工步组合方案。然后，一面依靠回溯检查，消除明显不良的工步组合方案，一面求出能使装配工序数为最小的工步组合方案。四其他先进生产线平衡方法91) 生产线平衡的 FOG 方法 FOG(Future Operation Growth)意译为“将来生产能力的扩大” 。其引申意义是指生产过程中以不投入或少投入的方式，得到最大的产出所采取的一系列活动。此方法只适用于大批量生产形式的生产线。因其工艺方法较为稳定，因此，工艺过程的分析
9、、分解，工序的组合等成了工程管理在加工阶段的核心问题。 开展 FOG 活动积累了经验，形成了独特的指导思想，这就是“否定现状、永不满足、追求完善” ，不要一味强调条件，要致力于改变现状；要在发展的过程中持续的改善现状，着重于操作性改善，以人的智慧、技能与体态等操作性因素的提高作为提高生产能力的主要考虑因素，当单纯的操作性改善无法满足要求时，再考虑进行设备方面的改善，增加必要的投资。FOG 活动曾被形象地比喻为“要把毛巾再拧出水来” 。 FOG 活动从生产，质量，设备地各个细节入手，找出限制生产能力地根源，在“人”与“机”两大方面实现人员负荷率的提高，CT 值的降低，同时 保证产品质量稳步上升，
10、最终达到扩大生产能力、降低成本、增强市场竞争力的目的。FOG 的内涵就是提高效率，通过种种措施不断挖掘人和机两方面的潜力，充分优化人力资源与物力资源的配置，并在必要时对人员和设备进行重组，修改原来的工序，达到最佳效果。 FOG 活动时从生产线的实际情况出发、发现问题、分析问题、解决问题，具体的实施过程可分为以下 5 各步骤： （1） STEP 0 （FOG 的第 1 阶段）对设计值与实际值进行比较； （2） STEP 1.0 (FOG 的第 2 阶段) 实现品质的提高； （3） STEP 1.5 (FOG 的第 3 阶段) 开展降低库存量的工作； （4） STEP 2.0 （FOG 的第 4
11、阶段）进行 CT 值的缩短，岗位合并工作，以提高人员负荷率与工作效率； （5） 最终总结 对以上各阶段工作进行系统的总结，通过 FOG 活动前后效果的对比来检验活动成果，并将 FOG 活动后的指标于活动前目标相比较，对目标达成的可行性进行分析，找出活动中的遗留问题，明确今后努力方向。 FOG 活动是解决平衡生产线问题的有效手段，该活动提高生产线平衡率主要是在 STEP2.0 阶段进行的。在这一阶段，主要是针对生产线上节拍较长，限制生产能力扩大的瓶颈设备开展工作，通过采取“改善员工操作技能熟练度” ， “改正员工不正确的装夹手势” ， “减少机床的非加工时间”等措施，达到降低生产线瓶颈工序设备
12、CT 值，缩短生产线作业周期的目的。 应用 FOG 的方法提高生产线平衡率的结果，就说明了不同的生产管理方法在实施过程中就可以达到相同的生产管理的目的。（2）位置加权法位置加权数=本身值+ 直接后工序+ 间接后工序。数组 a（）表示每个元素，数组 b()表示同一行元素的直接后工序，例如元素 A 的直接后工序元素为 BCDEF，间接后工序对应的直接后工序 BCDEF 的直接后工序即为 GHIJKL，元素 B 的直接后工序是 GJ，间接后工序五，元素 C 的直接后工序是 G，间接后工序为 J，A 的位置加权数=A+B+C+D+E+F+G+I+J+K+L+100,B 的位置加权数=B+G+J,C 的
13、位置加权数=C+G+J 。（3）生产线平衡的分级位置权法 此方法是最大侯选原则与 Kilbridge-Wester 法的组合。分级位置权（RPW,Ranked Positional Weight）值按每个装配单元进行计算。 RPW 考虑装配单元 Te 值和在优先图上的位置。其实施装配线平衡的步骤如下： 步骤 1：根据优先图和每个装配单元计算指向的所有的装配单元的 Te 值计算 RPW。 ne RPW= Tek(k=1,2,ne) K=1 步骤 2：按 RPW 值从大到小顺序安排装配单元。 步骤 3：按 RPW 值的排列把装配单元分配到工作站，而不考虑优先约束，但不要超过装配周期。 以图 1 为
14、例，装配单元 1 号的 RPW 为它指向的 3，4，6，7，8，9，10，11，12 号共10 个装配单元 Tek 的时间之和。10 RPW=Tek = (0.2+0.7+0.1+0.11+0.32+0.6+0.27+0.38+0.5+0.12)= 3.30minK=1 依次类推，得表 4 中的 RPW 值数例。 按 RPW 大值递减排列各装配单元，同时按优先约束和循环时间限制划分工作站，计算Tek，得出表 4 中的全部数列。 表 4 按分级位置权法的工作站安排装配元 RPW 优先级 工作站号 按优先级 Te(每个工作站)与 Te 限制排列装配 元 Tek/min1 3.3 1 12 2.67
15、 3 0.93 3.00 2 2 4 1.97 1、2 45 1.30 3、4 56 1.00 2 6 0.917 1.21 3 3 88 1.87 3 7 0.929 0.89 5、8 4 10 10 1.00 6、7、 9 0.6511 0.62 8 5 1112 0.12 9、10、 12 0.6211以上面的 12 个装配元的工作站分配为例，根据最大侯选原则安排上述 12 个装配元的工作站时，其延迟平衡 d1=（5*1.0-4.0）/5*1.0 =20% 而根据分级位置权法的 RPW 安排上述 12 个装配元的工作站时，其延迟平衡 d2= (5*0.92-4.0)/5*0.92 =13
16、% 由此可见，采用分级位置权法配置装配工作站，可以降低装配线的平衡延迟，从而提高装配线的效率五心得本次课程设计是以提高我们实践能力为目的的,从整体上来说,平时所学的东西对于我们解决问题只具有大体上的指导。这就要求我们要学会在课本的基础上去查找自己在实际中所遇到问题的详细信息,去找解决具体问题方法,掌握信息检索能力,并在此基础上进行信息的整合,归纳,形成自己解决问题所需要的东西。 回顾起此次课程设计，至今我们仍感慨颇多，从理论到实践，在整整两星期的日子里，可以说得是苦多于甜，但是可以学到很多很多的的东西，同时不仅可以巩固了以前所学过的知识，而且学到了很多在书本上所没有学到过的知识。通过这次课程设
17、计使我懂得了理论与实际相结合是很重要的，只有理论知识是远远不够的，只有把所学的理论知识与实践相结合起来，从理论中得出结论，才能真正提高自己的实际动手能力和独立思考的能力。在设计的过程中遇到问题，可以说得是困难重重，这毕竟第一次做的，难免会遇到过各种各样的问题，同时在设计的过程中发现了自己的不足之处，对以前所学过的知识理解得不够深刻，掌握得不够牢固。 另外,通过本次课设我们感到,理论上的东西往往是建立在理想化的基础上得出的.而当我们去解决实践问题是,总会存在以些不确定的因素,所以在解决实际中遇到的问题时不能完全按照理论上的模式对实际问题进行分析,应该具体问题具体分析灵活运用理论知识,而非照搬.例如本次设计中对零件的数量，零件的破损等因素是我考虑。最后,通过本次课设让我们体会到,对于几个人组成的一个团队在解决问题方面具有优势也有不足。由几个人组成的团队在讨论过程中,往往能互相启发,互相补充,弥补由于个人考虑方面的缺陷.但是,同时它也会使自己受到他人观点的影响,而丢弃自己正确的东西。这就要求我们在进行团队工作讨论的同时,注意汲取别人的好的东西,几个人进行综合平衡,最终得出一个组都认同得方案。 最后在这里真心感谢老师的指导！
